本实用新型涉及一种挤出型材门槛梁结构。
背景技术：
目前，门槛梁结构已经非常成熟，广泛应用于汽车制造中，但是挤出型材门槛梁结构尚未应用，尤其在现有门槛梁，采用钢板冲压后焊接的方式。
现在应用最为广泛的门槛梁结构是钢板冲压而成的。由于应用时间长，被人们广泛的认知和应用，并且已经总结出了一整套相对较为成熟的工艺流程，生产效率高。
现有门槛梁结构的完成需要有完整的汽车四大工艺(冲压、焊接、涂装、总装)，需要高的资金投入，需要大的生产场地，要求整体协作性比较强。
现有门槛梁结构有以下难以克服的缺陷：
现有门槛梁结构件是钢板冲压而成的。不仅需要大的冲压机床和设备，而且冲压产生的噪音对环境也是一种污染；
现有门槛梁总成是由2层或3层门槛梁加强板焊接而成；
现有门槛梁结构件需要大量的焊接设备和大面积的焊接场地，耗费大量的电能；并且在焊接过程中需要大量的焊接定位夹具，对焊接定位夹具精度要求较高。焊接时零件较多，工作量较大；
现有门槛梁结构件在技术上的缺陷制约了汽车在轻量化、节能、环保、简化工艺、低投入等方面的发展；
有鉴于此，克服上述缺陷成为本领域内一项重要的研究课题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提出一挤出型材门槛梁结构。
挤出型材门槛梁结构包括门槛梁、套筒、螺纹套筒、中地板侧边梁、电池托板边梁、电池托板及减震密封垫；所述门槛梁贯穿所述套筒；所述螺纹套筒与所述中地板侧边梁连接；所述减震密封垫设置在所述门槛梁与所述电池托板之间以及所述中地板侧边梁与所述电池托板边梁之间。
优选地，所述螺纹套筒与所述中地板侧边梁由六角法兰面承面带齿螺栓连接。
优选地，所述六角法兰面承面带齿螺栓额端面焊在所述门槛梁上。
优选地，所述中地板侧边梁、电池托板边梁、电池托板贯穿所述套筒和所述螺纹套筒，并通过六角法兰面承面带齿螺栓连接在一起。
优选地，所述套筒焊接在所述电池托板边梁内。
优选地，所述螺纹套筒焊接在所述中地板侧边梁内。
优选地，所述门槛梁、中地板侧边梁、电池托板边梁、电池托板均是全铝挤出零件。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型提供的挤出型材门槛梁结构，减少了传统门槛梁结构四大工艺中的冲压工艺和涂装工艺，只保留了焊接工艺和总装工艺。
2、本实用新型提供的挤出型材门槛梁结构，不需要大的冲压机床和设备，不会产生噪音，减少了对环境污染；减少了焊接零件的数量，焊接的工作量减少；都为挤出件，强度大，无需增加几层加强板，制造成本低；门槛梁结构不需涂装，节省了涂装线，节约能源，减少污染。
附图说明
图1为本实用新型提供的挤出型材门槛梁结构的示意图。
图2为图1所示结构的断面图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1-2所示，本实施例涉及门槛梁结构。包括门槛梁、套筒、螺纹套筒、中地板侧边梁、电池托板边梁、电池托板、左减震密封垫。其结构如图1、2所示。
门槛梁贯穿套筒，螺纹套筒与中地板侧边梁由六角法兰面承面带齿螺栓连接在一起，六角法兰面承面带齿螺栓的端面焊在门槛梁上。
门槛梁与电池托板间，中地板侧边梁与电池托板边梁间放了一片减震密封垫。
中地板侧边梁、电池托板边梁、电池托板贯穿套筒和螺纹套筒，并由六角法兰面承面带齿螺栓连接在一起，套筒焊接在电池托板边梁内，螺纹套筒焊接在中地板侧边梁内。
门槛梁、中地板侧边梁、电池托板边梁、电池托板都是全铝挤出零件。
本实施例采用挤出型材门槛梁结构，克服了传统门槛梁结构的技术缺陷：
1、减少了传统门槛梁结构四大工艺中的冲压工艺和涂装工艺，只保留了焊接工艺和总装工艺；
2、不需要大的冲压机床和设备，不会产生噪音，减少了对环境污染；
3、减少了焊接零件的数量，焊接的工作量减少；
4、都为挤出件，强度大，无需增加几层加强板，制造成本低；
5、门槛梁结构不需涂装，节省了涂装线，节约能源，减少污染。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
本领域技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本实用新型的范围。
显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。