新型一体式厢板及生产工艺的制作方法

本发明涉及车厢板技术领域，尤其是涉及一种新型一体式厢板及生产工艺。

背景技术

现有的车厢板主要包括平板部和瓦楞部，其中，瓦楞部的设置是为了增强车厢板的强度；在实际生产过程中，上述平板部和瓦楞部主要采用分体生产的方式，即分别生产平板部和瓦楞部，之后将平板部与瓦楞部进行焊接，形成一整块箱板，除此之外还需要在瓦楞部的边侧另外焊接包边。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：上述分体生产或拼接车厢板的方式，容易导致以下问题，其一，上述方式形成了多条焊缝，下雨时雨水会沿焊接缝隙或拼接缝隙进水，长期雨水冲刷，焊缝处容易开裂、翘曲变形甚至腐烂，焊接成板的方式若遇到较大的外力，焊点容易开裂，不能保证较好的强度；其二，瓦楞部加工完成后需要额外焊接包边加固，工艺复杂，增多了焊缝的数量；且上述分体生产的方式需要大量的人工劳动力，生产效率低。

由于现有的厢板进行一体式生产时，瓦楞部边缘一直存在翘曲变形及断裂的问题，导致厢板在车体上安装使用时存在极大困难，因此，生产一体式厢板一直是目前本领域中尚未解决的技术难题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供新型一体式厢板及生产工艺，以解决现有技术中存在的分体式生产的厢板焊缝处易进水开裂、强度较低的技术问题；本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种新型一体式厢板，包括平板部和瓦楞部，所述瓦楞部设置于所述平板部任意一侧或两侧，所述瓦楞部和所述平板部一体成型。

优选的，还包括设置于所述瓦楞部外沿的矩形折边，所述平板部、所述瓦楞部及所述矩形折边为一体成型。

优选的，还包括连接于两个所述矩形折边的多根横梁，每个所述横梁的两端分别焊接于两个所述矩形折边的内侧壁上并抵接所述瓦楞部的凸面。

优选的，所述矩形折边的高度高于所述瓦楞部的凸台高度。

优选的，所述矩形折边的末端延伸并压合于所述矩形折边的起始端上沿。

优选的，所述平板部的中部位置具有弧形棱，所述弧形棱与所述平板部一体成型。

优选的，所述瓦楞部为梯形状且所述瓦楞部的弯折角度相等。

优选的，所述瓦楞部的凸台高度相等。

本发明还提供了一种新型一体式厢板的生产工艺，包括以下步骤：

s1：冷轧板带钢，即以热轧带钢为原料，在常温下经冷轧机轧制成材；

s2：初步轧制完成后，再进入多组辊压机组，依次进行轧制形成一体成型的所述平板部、所述瓦楞部及所述矩形折边；其中，所述辊压机组为多组异型轮，多组所述异型轮排成一列且所述辊压机组的数量为30组以上；

s3：在轧制后的厢板上焊接多根横梁以加固厢板。

优选的，所述冷轧板为冷硬板。

本发明提供的一种新型一体式厢板及生产工艺，与现有技术相比，具有如下有益效果：平板部与瓦楞部一体成型，一体成型的结构能够保证整个厢板的强度大大增加；且整个箱板无焊缝，整体不易进水，增强了厢板的使用寿命；上述生产工艺通过采用多组异型轮，设置30组的辊轮组，通过调节辊轮的角度多次压制，多次变形，解决了原有的冷轧板易断裂变形的问题，能够使得矩形折边无缝隙，厢板一体成型。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明新型一体式厢板一种实施例的结构示意图；

图2是新型一体式箱板的侧视图；

图3是新型一体式厢板的俯视图；

图4是本发明实施例中新型一体式箱板焊接横梁的整体结构示意图。

图中1、瓦楞部；2、平板部；201、弧形棱；3、矩形折边；301、矩形折边的末端；302、矩形折边的始端；4、横梁。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本发明提供了一种新型一体式厢板，包括平板部2和瓦楞部1，瓦楞部1设置于平板部2任意一侧或两侧，瓦楞部1和平板部2一体成型。

现有的厢板平板部与瓦楞部分体式生产，焊缝较多，本发明克服了无法一体式生产的困难，平板部与瓦楞部一体成型，一体成型的结构能够保证整个厢板的强度大大增加；且整个箱板无焊缝，整体不易进水，增强了厢板的使用寿命。

作为可选的实施方式，具体的，参照图1、图2和图3，图1是本发明新型一体式厢板一种实施例的结构示意图；图2是新型一体式箱板的侧视图；图3是新型一体式厢板的俯视图；除了平板部2与瓦楞部1之外，在瓦楞部1的外沿还设有矩形折边3，平板部2、瓦楞部1及矩形折边3为一体成型，矩形折边3与一体成型的结构均能够保证整个厢板的强度大大增加；同时，矩形折边的直角边更加方便与车体或其它厢板的连接，直角边同时能防止水的渗入，整个箱板无焊缝，整体不易进水，增强了厢板的使用寿命。

作为可选的实施方式，参照图4，图4是本发明实施例中新型一体式箱板焊接横梁的整体结构示意图；还包括连接于两个矩形折边的多根横梁4，横梁4的两端焊接于两个矩形折边3的内侧壁上并抵接瓦楞部1的凸面。上述多根横梁4的设置可增强整个厢板的强度，横梁两端通过焊接的方式设置于矩形折边的内侧壁上，不影响平板部2与瓦楞部1的一体成型结构。

为了方便上述横梁的焊接，使得横梁两端通过焊接的方式设置于矩形折边的内侧壁上，作为可选的实施方式，矩形折边3的高度高于瓦楞部1的凸台高度。

为了保证整个厢板无缝隙，减少水的进入，防止腐烂，作为可选的实施方式，参照图1和图2，矩形折边的末端301延伸并压合于矩形折边的始端302上沿；即整个矩形折边3与平板部2的连接处几乎无缝隙，且矩形折边3的末端无翘曲变形；矩形折边3的各个弯角呈直角状，更加方便与其它厢板或车体的连接，且能够大大增加厢板强度。

除了通过瓦楞部1、矩形折边3来增加整个厢板的强度之外，作为可选的实施方式，参照图1，平板部2的中部位置设有弧形棱201，弧形201与平板部2一体成型。通过轧制工艺，在平板部2的中部位置设置弧形棱201，增加了平板部2的强度。上述实施方式中，通过一体成型的结构、瓦楞部1、矩形折边及平板部2的弧形棱201均能增加整个厢板的强度。

为了均匀受力，作为可选的实施方式，瓦楞部1为梯形状且瓦楞部1的弯折角度相等。

为了方便横梁4的焊接，使得横梁4能够抵接在多个瓦楞部1的凸台上，作为可选的实施方式，瓦楞部1的凸台高度相等。

本发明还提供了一种新型一体式厢板的生产工艺，包括以下步骤：

s1：冷轧板带钢，即以热轧带钢为原料，在常温下经冷轧机轧制成材；

s2：初步轧制完成后，再进入多组辊压机组进行轧制形成一体成型的平板部、所述瓦楞部及所述矩形折边；其中，所述辊压机组为多组异型轮，多组所述异型轮排成一列且所述辊压机组的数量为30组以上；

s3：在轧制后的厢板上焊接多根横梁以加固厢板。

上述生产工艺通过采用多组异型轮，设置30组的辊轮组，通过调节辊轮的角度多次压制，多次少量变形，解决了原有的冷轧板易断裂变形的问题，能够使得矩形折边无缝隙，厢板一体成型。

由于现有技术中，厢板的生产方式均为分体式生产即分别生产平板部与瓦楞部后焊接，为了方便厢板与车体或其余厢板的焊接，还会在瓦楞部边侧设置包边，上述分体式生产方式存在较多焊缝，易导致雨水进入腐烂，使用寿命短且强度低；现有的厢板进行一体式生产时，瓦楞部边缘一直存在翘曲变形的问题，导致厢板在车体上安装使用时存在极大困难，且翘曲的瓦楞部同时也容易进水，本领域内研究者一直致力于通过选材或分体式生产的方式来规避上述问题，但是生产的厢板强度不高，使用寿命较短，雨水易通过焊缝进入；因此，如何生产一体式厢板一直是本领域尚未解决的技术难题。

原有工艺一般是通过设置单组辊轮或5-8组辊轮进行压制，且辊轮的角度相差不大，上述少次压制的方式使得要形成目标形状的厢板必须每次轧制形状较大，即厢板在经过每组辊轮每次轧制过程中必须保证较大的形变才能实现目标形状；本发明通过究其原因，发现由于厢板的原料冷轧板同时具有一定的硬度和脆性，因此，单次较大形变量易导致冷轧板断裂或变形。

本发明通过设置30组以上的辊轮组，且不同组的辊轮为角度不相同的异型轮，30组以上的辊轮组排成一列，通过调节各辊轮组的角度，厢板依次通过上述30组以上的异型辊轮组进行轧制，解决了一体生产厢板翘曲变形及断裂的问题。

通过上述生产工艺，多次较小形变进行轧制，能够使得矩形折边的末端301延伸并压合于矩形折边的始端302上沿；即整个矩形折边3与平板部2的连接处几乎无缝隙，且矩形折边3的末端无翘曲变形；减少雨水的渗入，增长厢板的使用寿命。

作为可选的实施方式，上述冷轧板为冷硬板。

现有生产厢板的材料绝大多数为冷轧板中的冷板，冷轧板有冷板和冷硬板之分，冷硬板相较于冷板，其材质比较硬，硬度值很高，更加适于作为厢板的材料，但是由于现有工艺的限制，冷硬板硬度较高，韧性较差，相较于容易发生断裂，现有工艺中还无法使用冷硬板制作厢板；本发明通过上述工艺方法，设置30组以上的辊轮组，且每组辊轮为角度不相同的异型轮，30组以上的辊轮组排成一列，通过调节割辊轮组的角度，多次较小形变微量轧制板材的形状，能够实现采用冷硬板为原板材而不易发生断裂。

作为可选的实施方式，冷硬板为spcc冷硬带。上述型号的冷硬带能使得厢板具有较好的强度。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。