本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种地板纵梁结构和具有其的车辆。
背景技术：
相关技术中，车辆的地板纵梁结构为内部完全中空的空心梁，为保证地板纵梁结构具有较强的强度，地板纵梁结构通过多块钢板冲压件拼焊而成，地板纵梁结构的重量大，不利于车辆的轻量化布置，同时地板纵梁结构制造成本高，制造难度大。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面提出了一种地板纵梁结构，该地板纵梁结构在采用了轻质材料制造的同时仍可以保证较强的强度。
本实用新型的第二方面提出了一种具有上述地板纵梁结构的车辆。
根据本实用新型第一方面所述的地板纵梁结构，所述地板纵梁结构为由左连接板、上连接板、右连接板以及下连接板的长边依次相连形成的具有中空空间的空心纵梁，所述左连接板与所述右连接板之间连接有位于所述中空空间内的第一支撑部，所述上连接板与所述下连接板之间连接有位于所述中空空间内的第二支撑部，所述第一支撑部与所述第二支撑部交叉连接。
根据本实用新型第一方面所述的地板纵梁结构，第一支撑部和第二支撑部可以增强地板纵梁结构整体的强度，从而在地板纵梁结构采用轻质材料制造的情况下仍能保证较强的结构强度。
根据本实用新型所述的地板纵梁结构，所述第一支撑部与所述第二支撑部互相垂直。
进一步地，所述第一支撑部水平设置，所述第二支撑部竖直设置。
根据本实用新型所述的地板纵梁结构，所述第一支撑部分别与所述左连接板的中心线与所述右连接板的中心线连接，所述第二支撑部分别与所述上连接板的中心线与所述下连接板的中心线连接。
根据本实用新型所述的地板纵梁结构，所述第一支撑部在前后方向贯穿设置在所述左连接板与所述右连接板之间，所述第二支撑部在前后方向贯穿设置在所述上连接板与所述下连接板之间。
根据本实用新型所述的地板纵梁结构，所述左连接板设有适于与车辆的左地板铆接固定的第一搭接边，所述右连接板设有适于与所述车辆的右地板铆接固定的第二搭接边。
根据本实用新型所述的地板纵梁结构，所述下连接板的前端向前延伸有适于与车辆的前横梁焊接固定的第三搭接边，所述下连接板的后端向后延伸有适于与所述车辆的中间横梁焊接固定的第四搭接边。
根据本实用新型所述的地板纵梁结构，所述上连接板设有仪表板支撑梁安装孔、EPB安装孔和驾驶舱线束搭铁单元安装孔，所述左连接板和/或所述右连接板设有驾驶舱线束安装孔，所述上连接板设有高压线束卡扣安装孔和工艺孔，所述工艺孔内适于填充密封胶。
可选地，所述地板纵梁结构为一次挤压成型的铝合金件。
根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的地板纵梁结构。
根据本实用新型第二方面所述的车辆，可以在车辆具有较强可靠性的同时减轻整车重量。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本实用新型实施例的地板纵梁结构的立体图；
图2是本实用新型实施例的地板纵梁结构的主视图；
图3是本实用新型实施例的地板纵梁结构的俯视图；
图4是本实用新型实施例的地板纵梁结构的仰视图。
附图标记：
地板纵梁结构100，左连接板1，上连接板2，仪表板支撑梁安装孔21，EPB安装孔22，驾驶舱线束搭铁单元安装孔23，右连接板3，驾驶舱线束安装孔31，下连接板4，高压线束卡扣安装孔41，工艺孔42，中空空间5，第一支撑部51，第二支撑部52，第一搭接边6，第二搭接边7，第三搭接边8，第四搭接边9，螺纹紧固件10。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。
首先结合图1-图4描述本实用新型实施例的地板纵梁结构100。
如图1-图4所示，本实用新型实施例的地板纵梁结构100可以为由左连接板1、上连接板2、右连接板3以及下连接板4的长边依次相连形成的具有中空空间5的空心纵梁，左连接板1、上连接板2、右连接板3以及下连接板4可以共同形成长方体。
其中，左连接板1的上侧边可以与上连接板2的左侧边连接，左连接板1的下侧边可以与下连接板4的左侧边连接，右连接板3的上侧边可以与上连接板2的右侧边连接，右连接板3的下侧边可以与下连接板4的右侧边连接。左连接板1可以与车辆的左地板固定，右连接板3可以与车辆的右地板固定。
如图2所示，在中空空间5内，左连接板1与右连接板3之间可以连接有第一支撑部51，第一支撑部51可以增强地板纵梁结构100的左右方向的受力强度。上连接板2与下连接板4之间可以连接有第二支撑部52，第二支撑部52可以增强地板纵梁结构100的上下方向的受力强度。
如图2所示，第一支撑部51可以与第二支撑部52交叉连接连接，从而便于第一支撑部51与第二支撑部52在中空空间5内的布置，且保证第一支撑部51与第二支撑部52之间具有较高连接强度，进一步提高地板纵梁结构100的整体强度。
根据本实用新型实施例的地板纵梁结构100，通过在中空空间5内设置第一支撑部51和第二支撑部52，可以增强地板纵梁结构100的整体强度，由此，在地板纵梁结构100采用比钢材更轻的轻质材料(例如铝合金等)制造的情况下，仍能保证较强的结构强度，从而既能保证车辆的可靠性，又可以降低车辆整体重量。
在本实用新型的一些可选的实施例中，如图2所示，第一支撑部51与第二支撑部52可以互相垂直，由此可以保证第一支撑部51与第二支撑部52可以分别承受施加在地板纵梁结构100的互相垂直的两个方向的力，地板纵梁结构100受力更合理，地板纵梁结构100的强度更高。
具体地，如图2所示，第一支撑部51可以沿左右方向水平设置，从而第一支撑部51可以更好地承受施加在地板纵梁结构100的左右方向的力，地板纵梁结构100水平方向受力强度更高。第二支撑部52可以沿上下方向水平设置，从而第二支撑部52可以更好地承受施加在地板纵梁结构100的上下方向的力，地板纵梁结构100竖直方向受力强度更高。
在一些具体的实施例中，如图2所示，第一支撑部51可以分别与左连接板1的中心线与右连接板3的中心线连接，由此，第一支撑部51可以更均匀地承受施加在地板纵梁结构100的左右方向的力。第二支撑部52可以分别与上连接板2的中心线与下连接板4的中心线连接，由此，第二支撑部52可以更均匀地承受施加在地板纵梁结构100的上下方向的力。
在一些具体的实施例中，第一支撑部51可以在前后方向贯穿设置在左连接板1与右连接板3之间，第二支撑部52在前后方向可以贯穿设置在上连接板2与下连接板4之间。
换言之，第一支撑部51、第二支撑部52、左连接板1、右连接板3、上连接板2和下连接板4的长度均相等，从而第一支撑部51和第二支撑部52可以在地板纵梁结构100的长度方向更均匀地在中空空间5内形成支撑，保证地板纵梁结构100的长度方向强度均匀。
在一些具体的实施例中，如图1-图4所示，左连接板1的外表面可以设有第一搭接边6，第一搭接边6可以水平向左延伸且沿长度方向贯穿左连接板1，左地板可以与第一搭接边6贴合并铆接固定，第一搭接边6可以为左地板提供安装点，便于左地板与地板纵梁结构100的固定。
如图1-图4所示，右连接板3的外表面可以设有第二搭接边7，第二搭接边7可以水平向右延伸且沿长度方向贯穿右连接板3，右地板可以与第二搭接边7贴合并铆接固定，第二搭接边7可以为右地板提供安装点，便于右地板与地板纵梁结构100的固定。
在一些具体的实施例中，如图1和图3所示，下连接板4的前端可以水平向前延伸形成第三搭接边8，车辆的前横梁可以与第三搭接边8贴合并焊接固定，即第三搭接边8可以为前横梁提供安装点。下连接板4的后端可以水平向后延伸形成第四搭接边9，车辆的中间横梁可以与第四搭接边9贴合并焊接固定，即第四搭接边9可以为中间横梁提供安装点。
在一些具体的实施例中，如图1和图3所示，上连接板2可以开设有仪表板支撑梁安装孔21、EPB(Electrical Parking Brake，中文名称：电子驻车系统)安装孔22和驾驶舱线束搭铁单元安装孔23，由此可以保证仪表板横梁、电子驻车系统以及驾驶舱线束搭铁单元与地板纵梁结构100连接。
如图1所示，左连接板1和/或右连接板3可以设有驾驶舱线束安装孔31，以便于安装驾驶舱内的线束。
如图4所示，上连接板2可以设有高压线束卡扣安装孔41和工艺孔42，高压线束卡扣安装孔41内适于穿设车辆的高压线束，工艺孔42为制造地板纵梁结构100所需的工艺孔42，当地板纵梁结构100制成后，工艺孔42内可以穿设螺纹紧固件10，并在螺纹紧固件10与工艺孔42之间填充密封胶，以保证中空空间5的密封性。
可选地，地板纵梁结构100可以整体为一次挤压成型的铝合金件，由此，地板纵梁结构100重量更轻，开发周期更短，制造工艺简单且提高了整体强度。
下面描述本实用新型实施例的车辆。
本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的地板纵梁结构100。
根据本实用新型实施例的车辆，通过设置地板纵梁结构100，可以在车辆具有较强可靠性的同时减轻整车重量。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。