车厢连接件及车厢的制作方法

本实用新型涉及车厢领域，尤其是一种车型连接件及车厢。

背景技术：

目前现有的货车车厢一般都是通过焊接的方式制造加工而成。通过焊接的加工方式制造车来的货车车厢存在以下缺陷：(1)焊接过程中被焊工件受到不均匀温度场的作用，很容易产生形状或尺寸变化，即我们常说的焊接变形，焊接变形对结构安装精度有很大影响，过大的变形将显著降低结构的承载能力，因此车厢的承载能力无法保证；(2)焊接后形成的焊缝，其焊缝强度无法保证，车厢在使用过程中，如果车厢振动会导致焊缝震动，长期的振动会导致焊缝散开，此时的车厢就无法继续正常使用；(3)焊接作业会对周围的环境造成污染，为了达到环保要求，对焊接工艺的要求较高，因此焊接成本很高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提出了一种车厢连接件以及车厢，车厢采用冷加工的加工工艺制造加工而成，避免了焊接的加工方式，加工快捷，而且车厢整体强度稳定，承载能力得到了保证。

本实用新型的技术方案是：一种车厢连接件，其中，包括连接部和插接部，连接部为四面体，连接部为长方体，其内部为空腔，在连接部的相邻的两个相互垂直的侧面的同一端分别固定有插接部，插接部为两个相互平行的插接板，插接板的一端与连接部的侧面固定连接，在没有设置插接部的连接部的侧面和插接板的外表面均设有胶槽。通过设置胶槽，使密封胶能够放置在胶槽内，密封胶将车厢型材与车厢连接件粘接在一起。

本实用新型中，所述插接板与连接部侧面上相对的两侧边边缘固定连接。

当插接板的宽度小于连接部的长度时，该车厢连接件为三通连接件；当插接板的宽度等于连接部的长度时，该车厢连接件为二通连接件。

本实用新型还包括一种车厢，其中，该车厢包括车厢型材、面板和压板，车厢型材包括车厢立柱、车厢底部纵梁、车厢底部横梁、车厢顶部横梁、车厢顶部纵梁、车厢中部立梁、车厢中部立柱和车厢门框架，所述压板呈L形，压板的两端分别与相邻两车厢型材固定连接，从而实现了两个相邻且相互垂直的型材之间的固定连接；

所述车厢立柱与其相邻的车厢底部纵梁、车厢底部横梁之间通过三通连接件和压板固定连接，车厢立柱与其相邻的车厢顶部横梁、车厢顶部纵梁之间通过三通连接件和压板固定连接；

沿车厢长度方向的两侧面分别设有车厢中部立柱和车厢中部立梁，车厢中部立柱和车厢中部立梁呈垂直设置，车厢中部立柱和车厢中部立梁固定连接，所述车厢中部立柱的两端分别通过压板与车厢底部横梁、车厢顶部横梁或车厢中部立梁固定连接，所述车厢中部立梁的两端分别通过压板与车厢立柱或车厢中部立柱固定连接；

包括四个车厢门框架，车厢门框架与车厢立柱和/或车厢中部立柱铰接，相邻车厢门框架之间通过二通连接件和压板固定连接。

本实用新型中，所述面板包括覆板和车厢顶板，所述覆板呈长条状，其内部为空腔，覆板的一侧面设有插槽，对应的另一侧面为尺寸小于插槽的插头，覆板的插头插在与其相邻的覆板的插槽内，数个覆板插接组合形成车厢的侧板和底板。

车厢立柱、车厢底部纵梁和车厢底部横梁采用相同的型材，所述车厢立柱包括沿贯穿车厢立柱长度方向的连接腔，连接腔为长方体，其内部为空腔，三通连接件的连接部或者插接部插在连接腔内，连接腔上相邻的两个相互垂直的侧面的外侧分别设有螺栓放置腔，螺栓放置腔与连接腔呈一体式结构，螺栓放置腔上沿其长度方向设有凹槽，压板设置在凹槽的外侧，螺栓的头部放置在螺栓放置腔内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽和压板，通过螺母使车厢立柱与压板固定连接，压板的另一端与相邻的车厢型材固定连接，在连接腔上没有设置螺栓放置腔的两侧面分别设有延伸面，延伸面为延伸出螺栓放置腔的侧面，延伸面朝向压板的一侧设有密封槽，密封胶条设置在密封槽内；

所述覆板的端部插在在延伸面与压板之间的覆板插接孔隙内，且压板将覆板的端部压向并紧贴密封槽的一侧。

所述车厢中部立柱和车厢中部立梁采用相同的型材，所述车厢中部立柱包括贯穿其长度方向设置的空心的型腔，型腔呈长方体，在型腔的相对的两侧面上分别设有螺栓放置腔，螺栓放置腔与型腔呈一体式结构，螺栓放置腔上沿其长度方向设有凹槽，压板设置在凹槽的外侧，螺栓的头部放置在螺栓放置腔内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽和压板，通过螺母使车厢中部立柱与压板固定连接，压板的另一端与相邻的车厢型材固定连接，型腔的没有设置螺栓放置腔的一侧面设有两个对称的延伸面，延伸面为延伸出螺栓放置腔的侧面，两延伸面位于同侧，延伸面朝向压板的一侧设有密封槽，密封胶条设置在密封槽内。

所述覆板的端部插在在延伸面与压板之间的覆板插接孔隙内，且压板将覆板的端部压向并紧贴密封槽的一侧。

所述车厢顶部横梁和车厢顶部纵梁的结构相同，所述车厢顶部横梁包括沿贯穿车厢顶部横梁长度方向的连接腔，连接腔为长方体，其内部为空腔，三通连接件的连接部或者插接部固定插在连接腔内，连接腔上相邻的两个相互垂直的侧面的外侧分别设有螺栓放置腔，螺栓放置腔与连接腔呈一体式结构，螺栓放置腔上沿其长度方向设有凹槽，压板设置在凹槽的外侧，螺栓的头部放置在螺栓放置腔内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽和压板，通过螺母实现了车厢顶部横梁与压板的固定连接，压板的另一端与相邻的车厢型材固定连接；

在连接腔上没有设置螺栓放置腔的一侧面设有一个延伸面，延伸面为延伸出螺栓放置腔的侧面，延伸面朝向压板的一侧设有密封槽，密封胶条设置在密封槽内，覆板的端部插接在延伸面和压板之间的覆板插接孔隙内，且压板将覆板的端部压向并紧贴密封槽的一侧；

其中一螺栓放置腔的尺寸小于与其相邻的连接腔的尺寸，该尺寸差使连接腔上没有设置螺栓放置腔的另一侧面与相邻螺栓放置腔的侧面之间形成车厢顶板固定凹槽，车厢顶板固定在车厢顶板固定凹槽内。

所述车厢门框架包括贯穿其长度方向设置的空心的连接腔，连接腔呈长方体，其内部为空腔，二通连接件的插接部固定插在连接腔内，在连接腔的相对的两侧面上分别设有螺栓放置腔，螺栓放置腔与连接腔呈一体式结构，螺栓放置腔上沿其长度方向设有凹槽，压板设置在凹槽的外侧，螺栓的头部放置在螺栓放置腔内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽和压板，通过螺母使车厢门框架与压板固定连接，压板的另一端与相邻的车厢门框架固定连接，连接腔的没有设置螺栓放置腔的一侧面设有一延伸面，延伸面为延伸出螺栓放置腔的侧面，延伸面朝向压板的一侧设有密封槽，密封胶条设置在密封槽内；

所述覆板的端部插接在延伸面和压板之间的覆板插接孔隙内，且压板将覆板的端部压向并紧贴密封槽的一侧。

在所述车厢底板和车厢顶板的下部设置加固纵梁，加固纵梁沿车厢的长度方向间隔设置，所述加固纵梁包括沿贯穿加固纵梁长度方向的型腔，型腔为长方体，其内部为空腔，型腔的相对的两侧面的外侧分别设有螺栓放置腔，螺栓放置腔与连接腔呈一体式结构，螺栓放置腔上沿其长度方向设有凹槽，压板设置在凹槽的外侧，螺栓的头部放置在螺栓放置腔内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽和压板，通过螺母使加固纵梁与压板固定连接，压板的一端与加固纵梁固定连接，压板的另一端和与加固纵梁相邻的车厢底部横梁和车厢顶部横梁固定连接。

所述车厢上设有三个车厢门，其中两个车厢门位于车厢的宽度方向的侧面，第三个车厢门位于车厢的长度方向的侧面，位于车厢宽度方向的侧面的车厢门框架通过合页和与其相邻的车厢立柱连接；位于车厢长度方向的侧面的车厢门框架通过合页和与其相邻的车厢中部立柱连接。

所述车厢中部分为两段，其中一段中部立梁的一端通过压板与车厢立柱固定连接，另一端通过压板与车厢中部立柱固定连接，另一段中部立梁的一端通过压板与车厢中部立柱固定连接，另一端通过压板与车厢立固定连接。车厢中部立柱和车厢中部立梁的连接方式并不限于上述方式，也可以将车厢中部立柱分为两段，只要保证车厢中部立柱和车厢中部立梁的固定连接即可。

本实用新型的有益效果：

(1)车厢在生产制造过程中，无需焊接，因此该车厢上没有任何焊缝，该车厢在使用过程中无需担心焊缝裂开，不怕振动，提高了车厢的质量；

(2)该车厢在生产制造的过程中，先通过车厢连接件建立一个固定的框架，然后将覆板和车厢顶板等通过密封胶粘贴固定，最后通过压板刚性连接，通过不同类型型材的粘贴和刚性连接即可安装完成，加工快捷，便于安装，大大提高了车厢的生产效率；

(3)该车厢的生产中无需焊接，因此大大降低了车厢的生产成本。

附图说明

图1是车厢连接件的结构示意图；

图2是车厢的结构示意图；

图3是车厢立柱的剖视图；

图4是车厢中部立柱的剖视图；

图5是车厢底部加强纵梁的剖视图；

图6是车厢顶部横梁的剖视图；

图7是车厢门框架的剖视图；

图8是覆板的剖视图；

图9是压板的剖视图。

图中：1连接部；2插接部；3插接板；4胶槽；5车厢立柱；6车厢底部纵梁；7车厢底部横梁；8车厢中部立梁；9车厢中部立柱；10车厢门框架；11车厢顶部横梁；12车厢顶部纵梁；13覆板；15车厢顶板；16连接腔；17延伸面；18密封槽；19覆板插接孔隙；20螺栓放置腔凹槽；21压板；23螺栓放置腔；25长槽；26型腔；27覆板；28车厢顶板固定凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1

本实用新型公开一种车厢连接件，如图1所示，车厢连接件包括连接部1和插接部2，连接部1为四面体，本实施例中，连接部1为长方体，其内部为空腔，在连接部1的相邻的两个相互垂直的侧面的同一端分别固定有插接部2，插接部2为两个相互平行的插接板3，插接板3的一端与连接部1的侧面固定连接。在没有设置插接部的连接部1的侧面和插接板3的外表面均设有胶槽4，通过设置胶槽4，使密封胶能够放置在胶槽内，密封胶将车厢型材与车厢连接件粘接在一起，实现了车厢连接件与车厢型材的固定连接。本实施例中，插接板3与连接部1侧面上相对的两侧边边缘固定连接。

车厢连接件可以为三通连接件，也可以为二通连接件。当插接板3的宽度小于连接部的长度时，该车厢连接件为三通连接件；当插接板3的宽度等于连接部的长度时，该车厢连接件为二通连接件。

在不同的连接处，可以选择性的使用二通连接件或三通连接件。

实施例2

本实用新型还公开了一种包括上述车厢连接件的车厢，如图2所示，该车厢包括车厢型材、覆板13、车厢顶板15和压板21，车厢型材包括车厢立柱5、车厢底部纵梁6、车厢底部横梁7、车厢顶部横梁11、车厢顶部纵梁12、车厢中部立梁8、车厢中部立柱9和车厢门框架10。其中，车厢立柱5与其相邻的车厢底部纵梁6、车厢底部横梁7之间通过三通连接件和压板21固定连接，车厢立柱5与其相邻的车厢顶部横梁11、车厢顶部纵梁12之间通过三通连接件和压板21固定连接。该三通连接件为实施例1中的车厢连接件。

如图9所示，压板21呈L形，压板的两端分别与相邻两车厢型材固定连接，从而实现了两个相邻且相互垂直的型材之间的固定连接。

车厢立柱、车厢底部纵梁和车厢底部横梁采用相同的型材，因此本实施例以车厢立柱为例详细描述其结构。如图3所示，车厢立柱5包括沿贯穿车厢立柱长度方向的连接腔16，连接腔16为长方体，其内部为空腔，三通连接件的连接部或者插接部插在连接腔16内，并通过三通连接件上胶槽内的胶实现了三通连接件与车厢立柱5的固定连接。连接腔16上相邻的两个相互垂直的侧面的外侧分别设有螺栓放置腔23，螺栓放置腔23与连接腔16呈一体式结构。螺栓放置腔23上沿其长度方向设有凹槽20，压板21设置在凹槽20的外侧。通过设置凹槽，将螺栓的头部放置在螺栓放置腔23内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽20和压板21，并通过螺母实现了车厢立柱5与压板21的固定连接。在连接腔16上没有设置螺栓放置腔23的两侧面分别设有延伸面17，延伸面17为延伸出螺栓放置腔23的侧面，延伸面17朝向压板21的一侧设有密封槽18，密封胶条设置在密封槽18内。

将三通连接件的连接部和两个插接部分别插在车厢立柱5、与车厢立柱5相邻的车厢底部纵梁6、车厢底部横梁7的连接腔内，通过密封胶使车厢立柱5、车厢底部纵梁6、车厢底部横梁7固定粘接，然后将覆板13的端部安装在紧贴密封槽18的一侧并依次插接，压板21的一端通过紧固螺栓固定在车厢立柱5上，压板21的另一端通过紧固螺栓固定在车厢底部纵梁6或车厢底部横梁7上，压板21在固定连接车厢立柱5和与其相邻的车厢底部纵梁6、车厢底部横梁7的同时，还起到了压紧覆板的作用。安装压板21后，覆板被紧压在延伸面17与压板21之间的覆板插接孔隙19内，因此在密封槽18内密封胶条的粘贴密封作用和压条21的压紧作用下，使覆板的位置固定。

如图8所示，覆板27呈长条状，其内部为空腔，覆板27的一侧面设有插槽，对应的另一侧面为尺寸小于插槽的插头，覆板的插头插在与其相邻的覆板的插槽内，从而实现了相邻覆板的连接。相邻覆板之间再通过粘贴和螺栓等方式固定连接。多个覆板插接组合形成车厢面板。

在车厢的两侧面分别设有车厢中部立柱9和车厢中部立梁8，车厢中部立柱9和车厢中部立梁8呈垂直设置，车厢中部立柱9和车厢中部立梁8固定连接。车厢中部立柱9的两端分别通过压板21与车厢底部横梁7、车厢顶部横梁11固定连接，此时车厢中部立梁8分为两段，其中一段中部立梁的一端通过压板21与车厢立柱5固定连接，另一端通过压板21与车厢中部立柱固定连接，另一段中部立梁的一端通过压板21与车厢中部立柱固定连接，另一端通过压板21与车厢立柱5固定连接。

车厢中部立柱9和车厢中部立梁8的连接方式并不限于上述方式，也可以将车厢中部立柱9分为两段，只要保证车厢中部立柱9和车厢中部立梁8的固定连接即可。

车厢中部立柱9和车厢中部立梁8采用相同的型材，因此本实施例以车型中部立柱为例描述其结构。如图4所示，车厢中部立柱9包括贯穿其长度方向设置的空心的型腔26，型腔26呈长方体，在型腔26的相对的两侧面上分别设有螺栓放置腔23，螺栓放置腔23与型腔26呈一体式结构。螺栓放置腔23上沿其长度方向设有凹槽20，压板设置在凹槽20的外侧。通过凹槽和螺栓放置腔内的螺栓，实现了车厢中部立柱9与压板的固定连接，压板的另一端固定在车厢顶部横梁或车厢底部横梁上。型腔26的没有设置螺栓放置腔23的一侧面设有两个对称的延伸面17，延伸面17为延伸出螺栓放置腔23的侧面，两延伸面17位于同侧，延伸面17朝向压板21的一侧设有密封槽18，密封胶条设置在密封槽18内。

在螺栓放置腔凹槽20的外侧固定压板后，首先通过压板实现了车厢中部立柱9与车厢顶部横梁11、以及车厢底部横梁7的固定连接，其次，通过压板将覆板压向密封槽18的一侧，在密封槽18内密封胶条的粘贴密封作用和压板的压紧作用下，使覆板的位置固定。

在车厢立柱5、车厢底部纵梁6、车厢底部横梁7、车厢中部立梁8和车厢中部立柱9固定连接后形成车厢的框架内，依次插接数块覆板13，覆板13插接固定后，构成了车厢的侧板和底板。

车厢顶部横梁11和车厢顶部纵梁12的结构相同，本实施例以车厢顶部横梁11为例描述其结构。如图6所示，车厢顶部横梁11包括沿贯穿车厢顶部横梁长度方向的连接腔16，连接腔16为长方体，其内部为空腔，三通连接件的连接部或者插接部插在连接腔16内，并通过三通连接件上胶槽内的胶实现了三通连接件与车厢顶部横梁11的固定连接。连接腔16上相邻的两个相互垂直的侧面的外侧分别设有螺栓放置腔23，螺栓放置腔23与连接腔16呈一体式结构。螺栓放置腔23上沿其长度方向设有凹槽20，压板21设置在凹槽20的外侧。通过设置凹槽，将螺栓的头部放置在螺栓放置腔23内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽20和压板21，并通过螺母实现了车厢顶部横梁11与压板21的固定连接。在连接腔16上没有设置螺栓放置腔23的一侧面设有一个延伸面17，延伸面17为延伸出螺栓放置腔23的侧面，延伸面17朝向压板21的一侧设有密封槽18，密封胶条设置在密封槽18内，覆板的端部插接在延伸面和压板之间。其中一螺栓放置腔23的尺寸小于与其相邻的连接腔16的尺寸，该尺寸差使连接腔16上没有设置螺栓放置腔23的另一侧面与相邻螺栓放置腔23的侧面之间形成车厢顶板固定凹槽28，车厢顶板通过粘贴和螺栓等方式设置在车厢顶板固定凹槽28内，从而将车厢顶板固定在车厢顶部横梁11和车厢顶部纵梁12上。

将三通连接件的连接部和两个插接部分别固定插在车厢顶部横梁11、与车厢顶部横梁11相邻的车厢顶部纵梁12、车厢立柱5的连接腔内，然后将覆板13的端部安装在紧贴密封槽18的一侧并依次插接。在螺栓放置腔凹槽20的外侧固定压板后，首先通过压板实现了车厢顶部横梁11与相邻车厢顶部纵梁12、车厢立柱5的固定连接，其次，通过压板将覆板的端部压向密封槽18的一侧，在密封槽18内密封胶条的粘贴密封作用和压板的压紧作用下，使覆板的位置固定。

本实施例中，在车厢上设有三个车厢门，其中两个车厢门位于车厢的宽度方向的侧面，第三个车厢门位于车厢的长度方向的侧面。车厢门包括四个车厢门框架10、覆板13和门框角码，相邻车厢门框架10之间通过门框角码和压板21固定连接，形成了车厢门的外部框架；数块覆板13依次插接在车厢门的外部框架内，从而形成车厢门。位于车厢宽度方向的侧面的车厢门框架通过合页和与其相邻的车厢立柱连接；位于车厢长度方向的侧面的车厢门框架通过合页和与其相邻的车厢中部立柱9连接。门框角码为实施例中的二通连接件。

四个车厢门框架10的结构相同，本实施例以其中的一个车厢门框架为例，详细描述其结构。如图7所示，车厢门框架10包括贯穿其长度方向设置的空心的连接腔16，连接腔16呈长方体，其内部为空腔，二通连接件的插接部固定插在连接腔16内，在连接腔16的相对的两侧面上分别设有螺栓放置腔23，螺栓放置腔23与连接腔16呈一体式结构。螺栓放置腔23上沿其长度方向设有凹槽20，压板设置在凹槽20的外侧。通过凹槽和螺栓放置腔内的螺栓，实现了车厢门框架与压板的固定连接。连接腔16的没有设置螺栓放置腔23的一侧面设有延伸面17，延伸面17为延伸出螺栓放置腔23的侧面，且两延伸面17位于同侧，延伸面17朝向压板21的一侧设有密封槽18，密封胶条设置在密封槽18内。

在螺栓放置腔凹槽20的外侧固定压板后，首先通过压板实现了车厢门框架与相邻车厢门框架之间的固定连接，其次，通过压板将覆板压向密封槽18的一侧，在密封槽18内密封胶条的粘贴密封作用和压板的压紧作用下，使覆板的位置固定。

为了提高车厢底板和车厢顶板的支撑效果，在车厢底板和车厢顶板的下部均设置加固纵梁，加固纵梁沿车厢的长度方向间隔设置。如图5所示，加固纵梁包括沿贯穿加固纵梁长度方向的型腔26，型腔26为长方体，其内部为空腔。型腔26的相对的两侧面的外侧分别设有螺栓放置腔23，螺栓放置腔23与连接腔16呈一体式结构。螺栓放置腔23上沿其长度方向设有凹槽20，压板设置在凹槽20的外侧。通过设置凹槽，将螺栓的头部放置在螺栓放置腔23内，螺栓的另一端伸出螺栓放置腔的凹槽20和压板，并通过螺母实现了加固纵梁与压板的固定连接。压板的一端与加固纵梁固定连接，压板的另一端和与加固纵梁相邻的车厢底部横梁和车厢顶部横梁固定连接，从而实现了加固纵梁与车厢底部横梁以及加固纵梁与车厢顶部横梁的固定连接。

生产装配本实施例所述的车厢，首先将车厢的型材利用车厢连接件这种卯榫件，通过粘贴的方式固定连接，然后安装覆板和车厢顶板，先通过密封胶条使覆板和车厢顶板粘贴固定，最后安装压板，通过刚性连接，使车厢的型材进一步固定连接的同时，对覆板也起到了压紧固定的作用，整个车厢安装完成。