一种物流运输拣选用电动全向移动AGV小车的制作方法

本实用新型涉及一种物流仓储设备技术领域，具体是一种物流运输拣选用电动全向移动AGV小车。

背景技术：

现有机器人大部分运用是都是固定位置，且工业机器人由于安全方面的原因，需要设置安全围栏等防护措施，在一个封闭的安全空间中作业，占据面积较大，使得机器人的运用偏于极限，不能更好的发挥其使用性能。

小部分的机器人的移动作业只是依靠行走轮配直线导轨作直线移动，行走轮驱动受机器人控制器集中控制，需要在行走方向铺设坦克链来穿其控制线缆，始终不能脱离线缆的束缚，所以不能实现大范围的移动，且其移动作业方向只能在直线方向上移动，不能在区域内的移动，如果区域移动其在定位精度低，一般只能做到厘米级别，无法满足机器人的搬运抓取要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种物流运输拣选用电动全向移动AGV小车，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种物流运输拣选用电动全向移动AGV小车，包括车体、激光安全传感器、车体控制中心、防撞触边、工业相机、机器人手臂、机器人控制柜、三色灯、搁物台、逆变器、水平框架、电池组、全向驱动底盘、光学自动导引装置、舵轮、辅助轮、轴承、齿轮、齿盘、卡簧、端盖、锁紧螺母、轮轴、偏摆座、限位板和转座，所述激光安全传感器设置在车体的对角两侧，并呈对角线分布，并在车体的底部设置防撞触边，同时在车体的左侧设置车体控制中心，并在车体的右侧设置机器人控制柜，另在车体的上方设置三色灯所述水平框架设置在车体内部，并在水平框架上设置机器人手臂，机器人手臂的前端设置工业相机，同时在车体的右侧设置搁物台，所述电池组设置在水平框架的底部，并在车体内设置逆变器，电池组连接逆变器，同时在水平框架的下方设置全向驱动底盘，并在全向驱动底盘的下方设置光学自动导引装置，所述偏摆座设置在全向驱动底盘的前端，并在全向驱动底盘上设置转座，转座与偏摆座铰接，并在转座的两侧设置限位板，所述舵轮设置在全向驱动底盘的下方，并呈对角线设置，同时在全向驱动底盘的下方设置辅助轮，辅助轮与舵轮对应，并呈对角线与舵轮交错设置，所述轮轴设置在舵轮和辅助轮上，与舵轮和辅助轮固定连接，并在轮轴上设置轴承，车体前端与舵轮和辅助轮对应的轴承与偏摆座连接，车体后端的轴承与全向驱动底盘连接，同时在轴承上方的轮轴上设置卡簧，并在全向驱动底盘和偏摆座上设置端盖，端盖通过螺栓连接全向驱动底盘和偏摆座，所述齿轮设置在轮轴的顶端，并在轮轴上设置锁紧螺母，同时在全向驱动底盘上设置齿盘，齿盘分别与舵轮和辅助轮与轮轴上的齿轮对应啮合。

作为本实用新型进一步的方案：所述齿轮共四个，并分别与舵轮和辅助轮对应。

作为本实用新型进一步的方案：所述轴承采用推力滚子轴承，并对向组合。

作为本实用新型进一步的方案：所述辅助轮采用万向轮，并且辅助轮与轮轴固定连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述水平框架采用优质钢管型车拼焊而成，安装面均上磨床加工平面。

作为本实用新型进一步的方案：所述电池组选用高容量的铁锂电池。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，采用偏摆座与转座配合，并通过限位板进行限位，将车体前端前面俩组做成偏摆机构，当地面局部不平时候，偏摆机构会根据地面不平情况调整自身偏摆角度，使得四轮的全向协作机器底盘全部着地，使得全向协作机器人能更好的适应不同的地面环境，增加其使用性能；齿轮与齿盘配合，将辅助轮与舵轮联动，从而由舵轮带动辅助轮进行相同的转向，实现360度全向移动，相较于单独使用万向轮，有效地避免了舵轮转向时，辅助轮滞后产生顿挫现象，具有更高的稳定性，并且与物料输送中常用的其他设备相比，活动区域无需铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制，更加高效、经济、灵活。

附图说明

图1为物流运输拣选用电动全向移动AGV小车的结构示意图。

图2为物流运输拣选用电动全向移动AGV小车的内部结构示意图。

图3为物流运输拣选用电动全向移动AGV小车中偏摆机构的结构示意图。

图中：车体1、激光安全传感器2、车体控制中心3、防撞触边4、工业相机5、机器人手臂6、机器人控制柜7、三色灯8、搁物台9、逆变器10、水平框架11、电池组12、全向驱动底盘13、光学自动导引装置14、舵轮15、辅助轮16、轴承17、齿轮18、齿盘19、卡簧20、端盖21、锁紧螺母22、轮轴23、偏摆座24、限位板25和转座26。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种物流运输拣选用电动全向移动AGV小车，包括车体1、激光安全传感器2、车体控制中心3、防撞触边4、工业相机5、机器人手臂6、机器人控制柜7、三色灯8、搁物台9、逆变器10、水平框架11、电池组12、全向驱动底盘13、光学自动导引装置14、舵轮15、辅助轮16、轴承17、齿轮18、齿盘19、卡簧20、端盖21、锁紧螺母22、轮轴23、偏摆座24、限位板25和转座26，所述激光安全传感器2设置在车体1的对角两侧，并呈对角线分布，并在车体1的底部设置防撞触边4，同时在车体1的左侧设置车体控制中心，并在车体1的右侧设置机器人控制柜7，另在车体1的上方设置三色灯8，如此通过激光安全传感器2能够360度无死角探测四周阻挡障碍，遇到障碍后，通过三色灯8进行报警，并由车体控制中心3进行减速、停车，并通过防撞触边4作为车体1碰撞的极限保护，当激光安全传感器2故障，或者人为突然的踏入机器人运行区域，触碰车体防撞触边4，机器人立即停止运行，并且报警。所述水平框架11设置在车体1内部，并在水平框架11上设置机器人手臂6，机器人手臂6的前端设置工业相机5，同时在车体1的右侧设置搁物台9，如此通过机器人控制柜7进行集中控制，执行抓取动作，并通过工业相机5对待抓取物体进行拍摄，计算出抓起后的待抓取物体与其原始位置的偏差值，并将图像传输至后台控制器进行图像处理，使其机器人手臂6能更精准的抓取到物体，所述电池组12设置在水平框架11的底部，并在车体1内设置逆变器10，电池组12连接逆变器10，同时在水平框架11的下方设置全向驱动底盘13，并在全向驱动底盘13的下方设置光学自动导引装置14，所述偏摆座24设置在全向驱动底盘13的前端，并在全向驱动底盘13上设置转座26，转座26与偏摆座24铰接，并在转座26的两侧设置限位板25，所述舵轮15设置在全向驱动底盘13的下方，并呈对角线设置，同时在全向驱动底盘13的下方设置辅助轮16，辅助轮16与舵轮15对应，并呈对角线与舵轮15交错设置，所述轮轴23设置在舵轮15和辅助轮16上，与舵轮15和辅助轮16固定连接，并在轮轴23上设置轴承17，车体1前端与舵轮15和辅助轮16对应的轴承17与偏摆座24连接，车体1后端的轴承17与全向驱动底盘13连接，同时在轴承17上方的轮轴23上设置卡簧20，并在全向驱动底盘13和偏摆座24上设置端盖21，端盖21通过螺栓连接全向驱动底盘13和偏摆座24，如此通过卡簧20、端盖21和全向驱动底盘13共同作用保证轮轴23的稳定，从而保证舵轮15和辅助轮16转向的平稳性，并且当地面局部不平时候，偏摆座24会根据地面不平情况调整自身偏摆角度，使得四轮全部着地，能更好的适应不同的地面环境，所述齿轮18设置在轮轴23的顶端，并在轮轴23上设置锁紧螺母22，同时在全向驱动底盘13上设置齿盘19，齿盘19分别与舵轮15和辅助轮16与轮轴23上的齿轮18对应啮合，如此舵轮15转向时，通过轮轴23带动齿轮18转动，即可通过齿轮18-齿盘19-齿轮18依次啮合带动辅助轮16同向转动，车体1转向时更加稳定。

所述齿轮18共四个，并分别与舵轮15和辅助轮16对应。

所述轴承17采用推力滚子轴承，并对向组合。

所述辅助轮16采用万向轮，并且辅助轮16与轮轴23固定连接。

所述水平框架11采用优质钢管型车拼焊而成，安装面均上磨床加工平面。

所述电池组12选用高容量的铁锂电池。

本实用新型的工作原理是：使用时，通过激光安全传感器2能够360度无死角探测四周阻挡障碍，遇到障碍后，通过三色灯8进行报警，并由车体控制中心3进行减速、停车，同时通过防撞触边4作为车体1碰撞的极限保护，当激光安全传感器2故障，或者人为突然的踏入机器人运行区域，触碰车体防撞触边4，机器人手臂6立即停止运行，并且报警。

通过机器人控制柜7进行集中控制，执行抓取动作，并通过工业相机5对待抓取物体进行拍摄，计算出抓起后的待抓取物体与其原始位置的偏差值，并将图像传输至后台控制器进行图像处理，使其机器人手臂6能更精准的抓取到物体，

车体控制中心3控制舵轮15转向和移动时，通过轮轴23带动齿轮18转动，即可通过齿轮18-齿盘19-齿轮18依次啮合带动辅助轮16同向转动，车体1转向时更加稳定，并且当地面局部不平时候，偏摆座24会根据地面不平情况调整自身偏摆角度，并由限位板使得四轮全部着地，能更好的适应不同的地面环境。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。