一种电动汽车的后机舱总成及车身骨架的制作方法

本发明涉及电动汽车领域，特别涉及一种后机舱总成及包括其的车身骨架。

背景技术：

随着车身轻量化的设计理念的推广，铝合金等材料在车身骨架领域已广泛应用。保证车身的碰撞性能和刚强度性能要求的同时还要考虑轻量化的设计理念，成为各大汽车厂商面临的重要问题。

基于上述需求，提供一种能够增强后碰安全性且结构合理、焊接精度高的后机舱总成，成为现有技术中有待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的一个实施例提供了一种电动汽车的后机舱总成，包括：

框架单元，所述框架单元成对地镜像布置在车身的两侧，所述框架单元的前端与乘员舱总成固定连接、后端与后防撞梁总成固定连接；

前连接横梁，所述前连接横梁固定连接在成对布置的所述框架单元的顶前缘，并且，所述前连接横梁的两端分别与两侧的c柱固定连接；

后上横梁，所述后上横梁沿车身宽度方向支撑在成对布置的所述框架单元的后上角；

后下横梁，所述后下横梁沿车身宽度方向固定连接在成对布置的所述框架单元的后底面。

可选地，所述框架单元包括：

后减震器安装纵梁，所述后减震器安装纵梁沿车身长度方向布置；

后悬架下摆臂安装纵梁，所述后悬架下摆臂安装纵梁间隔设置在所述后减震器安装纵梁的下侧，并且，所述后悬架下摆臂安装纵梁的外侧壁具有向外侧延伸的安装支座；

后悬架上摆臂安装纵梁，所述后悬架上摆臂安装纵梁布置在所述后减震器安装纵梁和所述后悬架下摆臂安装纵梁之间；

前竖梁，所述前竖梁的底端固定于所述安装支座、顶端支撑于所述后减震器安装纵梁的底壁的前端；

后竖梁，所述后竖梁的顶端支撑于所述后减震器安装纵梁的底壁的后端，所述后竖梁的前侧壁的底端固定于所述后悬架下摆臂安装纵梁的后端；

其中，所述后悬架上摆臂安装纵梁在靠近所述后悬架下摆臂安装纵梁的一侧分别与所述前竖梁和所述后竖梁嵌入配合。

可选地，所述前竖梁的顶端局部支撑于所述后减震器安装纵梁的底壁前端，并且，所述前竖梁的顶端相对于所述后减震器安装纵梁的凸出段与所述后减震器安装纵梁的前端壁配合形成前连接横梁卡接位。

可选地，所述后悬架上摆臂安装纵梁的前端与所述乘员舱总成固定连接、后端与所述后防撞梁总成固定连接。

可选地，所述框架单元进一步包括连接于所述后竖梁的内侧壁和所述后悬架下摆臂安装纵梁的后端壁之间的后连接斜梁，并且，所述后连接斜梁的顶端具有卡接于所述后悬架上摆臂安装纵梁内侧壁的凸缘。

可选地，所述框架单元进一步包括直角支撑于所述前竖梁的内侧壁和所述后悬架下摆臂安装纵梁的顶壁之间的前连接斜梁。

可选地，所述后机舱总成进一步包括分别支撑于一侧的所述后减震器安装纵梁的外侧壁与该侧的所述前连接横梁的后侧壁之间的一对加强斜梁。

可选地，所述后机舱总成进一步包括支撑于成对地所述框架单元的所述后竖梁之间的后电池箱框架安装横梁，所述后电池箱框架安装横梁布置在所述后上横梁和所述后悬架上摆臂安装纵梁之间。

本发明的另一个实施例提供了一种车身骨架，包括乘员舱总成、后防撞梁总成以及上述的后机舱总成。

从而，本发明提供的一种电动汽车的后机舱总成及车身骨架，所述后机舱总成包括框架单元、前连接横梁、后上横梁以及后下横梁。所述后机舱总成为铝合金框架结构，结构设计合理，满足轻量化设计；成对地框架单元纵向连接于乘员舱总成和后防撞梁总成之间，后碰力传递合理，能够有效提高整车的安全性能和扭转刚度；通过前连接横梁、后上横梁以及后下横梁对两侧的框架单元的定位安装，连接方便并且有助于降低焊接偏差，进而有助于提高后机舱总成的焊接精度。

附图说明

以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。

图1为本申请的一个实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成的示意图；

图2为本申请的一个实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成的爆炸图；

图3为本申请的一个实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成中框架单元的示意图；

图4为本申请的另一个实施例提供的一种电动汽车的车身骨架的结构示意图；

图5为如图4所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架的仰视图；

图6为如图5所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架中的a-a区域的剖面图；

图7为如图5所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架中的b-b区域的剖面图；

图8为如图5所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架中的c-c区域的剖面图。

标号说明

100后机舱总成

110框架单元

111后悬架上摆臂安装纵梁

112后减震器安装纵梁

113后悬架下摆臂安装纵梁

1131安装支座

114前竖梁

115后竖梁

116后连接斜梁

1161凸缘

117前连接斜梁

118前连接横梁卡接位

120前连接横梁

130后上横梁

140后下横梁

150加强斜梁

160后电池箱框架安装横梁

200乘员舱总成

210后围板

220后围中横梁

300后防撞梁总成

具体实施方式

为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本发明进一步详细说明。

图1为本申请的一个实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成的示意图；图2为本申请的一个实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成的爆炸图。

需要说明的是，本文中出现的方位词“前、后、上、下、内、外”均是以后机舱总成100装设至车身后的位置为基准，其“前”指的是沿车身的长度方向汽车的车头方向、“后”指的是汽车的车尾方向，“上”指的是沿车身的高度方向汽车的车顶方向、“下”指的是汽车的车底方向，“内”指的是朝向汽车的内部方向、“外”指的是朝向汽车的外部方向。这些方位词的使用仅是为了清楚表示技术方案，对本申请请求保护的技术方案并不构成限制。

请参见图1和图2，本申请的一个实施例提供了一种电动汽车的后机舱总成100，后机舱总成100为铝合金框架结构，采用焊接方式连接，包括：框架单元110、前连接横梁120、后上横梁130以及后下横梁140。

其中，框架单元110成对地镜像布置在车身的两侧，框架单元110的前端与乘员舱总成200固定连接、后端与后防撞梁总成300固定连接；

前连接横梁120固定连接在成对布置的框架单元110的顶前缘，并且，前连接横梁120的两端分别与两侧的c柱固定连接；

后上横梁130沿车身宽度方向支撑在成对布置的框架单元110的后上角；

后下横梁140沿车身宽度方向固定连接在成对布置的框架单元110的后底面。

从而，本实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成100，后机舱总成100包括框架单元110、前连接横梁120、后上横梁130以及后下横梁140。后机舱总成100为铝合金框架结构，结构设计合理，满足轻量化设计；成对地框架单元110纵向连接于乘员舱总成200和后防撞梁总成300之间，后碰力传递合理，能够有效提高整车的安全性能和扭转刚度；通过前连接横梁120、后上横梁130以及后下横梁140对两侧的框架单元110的定位安装，连接方便并有助于降低焊接偏差，进而有助于提高后机舱总成的焊接精度。

图3为本申请的一个实施例提供的一种电动汽车的后机舱总成中框架单元的示意图。

请参见图3并结合图1，框架单元110包括：后减震器安装纵梁112、后悬架下摆臂安装纵梁113、后悬架上摆臂安装纵梁111、前竖梁114以及后竖梁115。

其中，后减震器安装纵梁112沿车身长度方向布置，并且，后减震器安装纵梁112集成有后减震器安装座；

后悬架下摆臂安装纵梁113间隔设置在后减震器安装纵梁112的下侧，后悬架下摆臂安装纵梁113用于后悬架下摆臂的安装，并且，后悬架下摆臂安装纵梁113的外侧壁具有向外侧延伸的安装支座1131；

后悬架上摆臂安装纵梁111布置在后减震器安装纵梁112和后悬架下摆臂安装纵梁113之间；

前竖梁114的底端固定于安装支座1131、顶端支撑于后减震器安装纵梁112的底壁的前端；

后竖梁115的顶端支撑于后减震器安装纵梁112的底壁的后端，后竖梁115的前侧壁的底端固定于后悬架下摆臂安装纵梁113的后端；

后悬架上摆臂安装纵梁111在靠近后悬架下摆臂安装纵梁113的一侧分别与前竖梁114和后竖梁嵌115入配合。

为了便于前连接横梁120的安装，前竖梁114的顶端局部支撑于后减震器安装纵梁112的底壁前端，并且，前竖梁114的顶端相对于后减震器安装纵梁112的凸出段与后减震器安装纵梁112的前端壁配合形成前连接横梁卡接位118。通过前连接横梁卡接位118对前连接横梁120的卡位，前竖梁114对前连接横梁120向上的支撑作用，后减震器安装纵梁112对前连接横梁120形成向前的支撑作用，从而增强了后机舱总成100与乘员舱总成200连接的牢靠性。

为了增强框架单元110整体的结构强度，后悬架上摆臂安装纵梁111布置在后减震器安装纵梁112和后悬架下摆臂安装纵梁113之间，并且，后悬架上摆臂安装纵梁111在靠近后悬架下摆臂安装纵梁112的一侧分别与前竖梁114和后竖梁115嵌入配合。其中，前竖梁114和后竖梁115的内侧在后悬架上摆臂安装纵梁111的安装位置具有与之匹配的凹槽，进而增强后悬架上摆臂安装纵梁111的安装强度，同时，后悬架上摆臂安装纵梁111也对前竖梁114和后竖梁115形成支撑。后悬架上摆臂安装纵梁111的前端与乘员舱总成200固定连接、后端与后防撞梁总成300固定连接。

为了增强框架单元110的沿车身宽度方向的扭转刚强度，框架单元110进一步包括连接于后竖梁115的内侧壁和后悬架下摆臂安装纵梁113的后端壁之间的后连接斜梁116，后连接斜梁116与后竖梁115的内侧壁和后悬架下摆臂安装纵梁113的后端壁形成直角配合，对框架单元110形成向外的支撑。并且，后连接斜梁116的顶端具有卡接于后悬架上摆臂安装纵梁111内侧壁的凸缘1161，凸缘1161配合前竖梁114和后竖梁115的凹槽对后悬架上摆臂安装纵梁111形成固定，从而增强了后悬架上摆臂安装纵梁111安装的牢靠性。

框架单元110进一步包括直角支撑于前竖梁114的内侧壁和后悬架下摆臂安装纵梁113的顶壁之间的前连接斜梁117，前连接斜梁117与前竖梁114的内侧壁和后悬架下摆臂安装纵梁113的顶壁形成直角配合，对框架单元110形成向外的支撑，因此，前连接斜梁117和后连接斜梁116配合对框架单元110的前端和后端均形成向外的支撑，进一步增强了框架单元110安装的牢靠性。

为了进一步增强后框架总成100沿车身长度方向的结构强度，后机舱总成100进一步包括分别支撑于一侧的后减震器安装纵梁112的外侧壁与该侧的前连接横梁120的后侧壁之间的一对加强斜梁150，一侧加强斜梁150与该侧的后减震器安装纵梁112、前连接横梁120的一端形成沿车身长度方向的三角支撑，进而增强了后框架总成100的结构强度。

为了实现后电池箱框架的安装，后机舱总成100进一步包括支撑于成对地框架单元110的后竖梁115之间的后电池箱框架安装横梁160，后电池箱框架安装横梁160布置在后上横梁130和后悬架上摆臂安装纵梁111之间，其中，后电池箱框架安装横梁160的两端分别固定于两侧的后竖梁115的内侧壁以形成对两侧的框架单元110沿车身宽度方向向外的支撑。

图4为本申请的另一个实施例提供的一种电动汽车的车身骨架的结构示意图；图5为如图4所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架的仰视图；图6为如图5所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架中的a-a区域的剖面图；图7为如图5所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架中的b-b区域的剖面图；图8为如图5所示的本申请的另一个实施例提供的车身骨架中的c-c区域的剖面图。

请参见图4，本申请的另一个实施例提供了一种车身骨架，包括乘员舱总成200、后防撞梁总成300以及上述本申请的一个实施例提供的后机舱总成100。

请参见图5和图6，图6中的d-d区域代表焊接位置，前连接横梁120的前端壁的两端分别与车身两侧的c柱焊接。

请参见图5和图7，图7中的d-d区域代表焊接位置、e-e区域代表铆接区域，前连接横梁120的前端壁与乘员舱总成200的后围板210铆接，后悬架上摆臂安装纵梁111的前端与乘员舱总成200的后围中横梁220的后侧壁焊接。其中，后框架总成100的上部通过前连接横梁120、下部通过后悬架上摆臂安装纵梁111与乘员舱总成200焊接，从而，车身骨架焊接更加稳定，结构更加合理，有助于提高整车的焊接精度和整车的扭转刚度。

请参见图5和图8，后悬架上摆臂安装纵梁111的后端与后防撞梁总成300通过螺栓连接。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的保护范围之内。