一种汽车地板与骨架的集成结构的制作方法

本实用新型汽车领域，特别涉及一种汽车地板与骨架的集成结构。

背景技术：

现有技术中，传统的汽车结构包括车身和车架，且车身和车架均是采用金属材料制成。传统的车身结构按照车身受力情况可分为非承载式车身和承载式车身两种。车身的地板具有协同车身承载的重要作用，同时，还用于支撑备胎等其他功能，因而需要较高的强度；由于其承担支撑的作用，且处于底空的支撑状态，进一步需要其强度较高。

非承载式车身的汽车有刚性车架，车架上安装整个车体，包括发动机和车身等，车架设在底部，车身具有地板且地板安装在车架之上。地板采用材料是钢板，上面覆盖一些减震板，再覆盖一层隔音毛毡，这样的汽车结构存在着重量重、用材多、成本高等缺陷。

然而，随着现代汽车技术的发展，非承载式结构中独立的刚性车架被取消，整个车身成为一个单体结构，这就是承载式车身。钢材经冲压和焊接形成承载式车身，车身部件按照功能可以分为两种：车身覆盖件和结构件，汽车地板属于车身覆盖件。承载式车身的优点是重量轻、重心低、车内空间利用率比非承载式车身结构高，但存在着抗扭刚性、承载能力相对较弱等缺陷。

因此，需要一种汽车地板和骨架，具有较高的强度，并且重量较轻，降低车辆能耗，利于节能减排，同时，外观性较好，用于支撑其他部件不会出现噪声和不正常扭矩，具有较好的安全性。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种汽车地板与骨架的集成结构，包括地板和车身骨架，所述车身骨架包括多根方形金属管，所述地板采用玻璃纤维增强热塑性复合材料，所述地板与所述车身骨架连接，所述地板底面与所述多根方形金属管接触，所述地板边缘与车身骨架固定连接，所述地板边缘设置有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽通过铆钉与所述车身骨架连接，所述第二凹槽通过密封胶与所述车身骨架连接，所述地板设置有加强筋。

进一步地，所述地板采用模压成型。

进一步地，所述多根方形金属管焊接。

进一步地，所述多根方形金属管包括边框方形管和多根支撑方形管，所述多根支撑方形管平行设置。

进一步地，所述加强筋呈网状结构或条状结构。

进一步地，所述条状加强筋平行设置。

进一步地，所述第二凹槽设置于地板靠车身骨架的一面，所述第一凹槽设置于地板另一面。

进一步地，所述地板厚度为2.00mm～3.00mm。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：本实用新型采用玻璃纤维增强热塑性复合材料的地板代替传统钣金地板，减轻了地板的重量，方便运输和安装，因重量的减轻，降低车辆能耗利于节能减排，采用玻璃纤维增强热塑性复合材料，能够达到100％的回收率，保护环境。所述地板采用模压成型，可塑性强，成本低。地板边缘通过铆钉和密封胶与所述车身骨架连接，保证地板接缝处的平整，密封性能好。地板上设置有加强筋，具有很好的强度，具有很好的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型所述的汽车地板与骨架的集成结构，下面将对实施例所需要的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1为实施例1所述的汽车地板与骨架的集成结构的结构示意图；

图2为实施例1所述的车身骨架的结构示意图；

图3为实施例2所述的汽车地板与骨架的集成结构的结构示意图。

附图中标记如下:

1-车身骨架；2-地板；3-加强筋；4-第一凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1和图2所示，一种汽车地板与骨架的集成结构，包括地板2和车身骨架1，所述车身骨架1包括多根方形金属管，所述地板2采用玻璃纤维增强热塑性复合材料，所述地板2与所述车身骨架1连接，所述地板2底面与所述多根方形金属管接触，所述地板2边缘与车身骨架1固定连接，所述地板2边缘设置有第一凹槽4和第二凹槽，所述第一凹槽4通过铆钉与所述车身骨架1连接，所述第二凹槽通过密封胶与所述车身骨架1连接，所述地板2设置有加强筋3，地板2与车身骨架1连接，支撑能力强，地板2边缘通过铆钉和密封胶与所述车身骨架1连接，保证地板2接缝处的平整，密封性能好。地板2上设置有加强筋3，具有很好的强度，具有很好的安全性。

优选地，所述地板2采用玻璃纤维增强热塑性复合材料强度高，质量轻，冲击性能好，刚性强，造价低廉,能够达到100％的回收率。

进一步地，所述地板2采用模压成型,生产效率高，便于专业化和自动化生产；产品尺寸精度高，重复性好；价格相对低廉。

进一步地，所述多根方形金属管焊接，结构简单。

进一步地，所述多根方形金属管包括边框方形管和多根支撑方形管，所述多根支撑方形管平行设置，所述边框方形管与所述地板2边缘连接，所述多根支撑方形管用于与所述地板2连接或支撑地板2底部。

进一步地，所述加强筋3呈条状结构，所述条状加强筋3平行设置，所述加强筋3与所述支撑方形管垂直，冲击性能好。

进一步地，所述第二凹槽设置于地板2靠车身骨架1的一面，所述第一凹槽4设置于地板2另一面，方便与车身骨架1连接。

实施例2:

如图3所示，一种汽车地板与骨架的集成结构，包括地板2和车身骨架1，所述车身骨架1包括多根方形金属管，所述地板2采用玻璃纤维增强热塑性复合材料，所述地板2与所述车身骨架1连接，所述地板2底面与所述多根方形金属管接触，所述地板2边缘与车身骨架1固定连接，所述地板2边缘设置有第一凹槽4和第二凹槽，所述第一凹槽4通过铆钉与所述车身骨架1连接，所述第二凹槽通过密封胶与所述车身骨架1连接，所述地板2设置有加强筋3。

优选地，所述地板2采用玻璃纤维增强热塑性复合材料强度高，质量轻，冲击性能好，刚性强，造价低廉,能够达到100％的回收率。

进一步地，所述地板2采用模压成型,生产效率高，便于专业化和自动化生产；产品尺寸精度高，重复性好；价格相对低廉。

进一步地，所述多根方形金属管焊接，结构简单。

进一步地，所述多根方形金属管包括边框方形管和多根支撑方形管，所述多根支撑方形管平行设置，所述边框方形管与所述地板2边缘连接，所述多根支撑方形管用于与所述地板2连接或支撑地板2底部。

进一步地，所述加强筋3呈网状结构，强度高，冲击性能好。

进一步地，所述第二凹槽设置于地板2靠车身骨架1的一面，所述第一凹槽4设置于地板2另一面，方便与车身骨架1连接。

进一步地，所述地板2厚度为2.00mm～3.00mm。

实施例1与实施例2的区别：实施例2加强筋3呈网状结构，实施例1加强筋3呈条状结构，实施例2地板2强度更高，冲击性能更好。

实施例3:

一种汽车地板与骨架的集成结构，包括地板2和车身骨架1，所述车身骨架1包括多根方形金属管，所述地板2采用玻璃纤维增强热塑性复合材料，所述地板2与所述车身骨架1连接，所述地板2底面与所述多根方形金属管接触，所述地板2边缘与车身骨架1固定连接，所述地板2边缘设置有第一凹槽4和第二凹槽，所述第一凹槽4通过铆钉与所述车身骨架1连接，所述第二凹槽通过密封胶与所述车身骨架1连接，所述地板2设置有加强筋3。

优选地，所述地板2采用玻璃纤维增强热塑性复合材料强度高，质量轻，冲击性能好，刚性强，造价低廉,能够达到100％的回收率。

进一步地，所述地板2采用模压成型,生产效率高，便于专业化和自动化生产；产品尺寸精度高，重复性好；价格相对低廉。

进一步地，所述多根方形金属管焊接，结构简单。

进一步地，所述多根方形金属管包括边框方形管和多根支撑方形管，所述多根支撑方形管平行设置，所述边框方形管与所述地板2边缘连接，所述多根支撑方形管用于与所述地板2连接或支撑地板2底部。

进一步地，所述加强筋3呈条状结构，所述条状加强筋3平行设置，所述加强筋3与所述支撑方形管垂直，冲击性能好。

进一步地，所述第二凹槽设置于地板2靠车身骨架1的一面，所述第一凹槽4设置于地板2另一面，方便与车身骨架1连接。

进一步地，所述地板2厚度为2.00mm～3.00mm。

优选地，所述地板2厚度为2.5mm，强度高，质量轻，冲击性能好，刚性强，造价低廉，降低车辆能耗利于节能减排。

实施例1与实施例3的区别：实施例3地板2厚度为2.5mm，强度高，质量轻，冲击性能好，刚性强，造价低廉，降低车辆能耗利于节能减排。

上述说明已经充分揭露了本实用新型的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本实用新型的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本实用新型的权利要求书的范围。相应地，本实用新型的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。