舵机基座连接结构的制作方法

本实用新型涉及舵机基座领域，尤其涉及一种舵机基座连接结构。

背景技术：

请参阅图1和图2，通常舵机基座包括左舷、右舷两个对称的基座1，舵机基座1四周设置有多个肘板，现有的舵机的两个基座1一般都是独立的，相互之间并没设置连接结构；在舵机工作过程中容易产生振动，影响舵机的正常工作且基座1容易损坏。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足，本实用新型提供一种舵机基座连接结构，可大幅度削弱基座的振动，有效地保护了舵机基座。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种舵机基座连接结构，包括两基座和两连接板，两所述连接板相互平行地间隔固定于两所述基座之间，且所述连接板分别与两所述基座垂直；所述连接板的侧面垂直固定有一加强筋结构。

优选地，所述连接板的顶面中部下凹形成一凹陷部。

优选地，所述凹陷部包括一底面和两圆弧面，所述底面水平设置，两所述圆弧面分别连接于所述底面的两端与所述连接板的顶面之间。

优选地，所述连接板形成一腰圆孔，所述腰圆孔位于所述凹陷部下方，且所述腰圆孔的长度方向水平设置。

优选地，所述腰圆孔的低端开口。

优选地，所述腰圆孔的长度小于所述凹陷部的所述底面的长度。

优选地，所述加强筋结构固定于所述连接板远离相邻所述连接板的一侧。

优选地，所述加强筋结构包括一第一加强筋、一第二加强筋、一第三加强筋和一第四加强筋，所述第一加强筋水平设置并邻近所述凹陷部的所述底面设置；所述第二加强筋和所述第三加强筋的顶端分别垂直连接于所述第一加强筋，且所述第二加强筋和所述第三加强筋分别固定于所述腰圆孔的两端外侧；所述第四加强筋与所述第一加强筋平行地固定于所述第二加强筋和所述第三加强筋之间，且所述第四加强筋邻近所述腰圆孔的顶部设置。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

通过两连接板将两基座连接在一起，形成一个整体，可大幅度削弱舵机工作状态时基座的振动，共同抵御振动可能造成的结构破坏，有效地保护了基座，提高基座的使用寿命。加强筋结构的采用可提高连接板的结构强度。两圆弧面的采用，用于释放连接板与基座上方面板接触位置处的角隅应力。腰圆孔的采用，方便焊接人员进行焊接。

附图说明

图1为现有的舵机基座的结构示意图；

图2为图1的A-A截面图；

图3为本实用新型实施例的舵机基座连接结构的结构示意图；

图4为图3的B-B截面图。

具体实施方式

下面根据附图1和图2，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。

请参阅1和图2，本实用新型实施例的一种舵机基座连接结构，包括两基座1和两连接板2，两连接板2相互平行地间隔固定于两基座1之间，且连接板2分别与两基座1垂直；连接板2的侧面垂直固定有一加强筋结构21。

通过两连接板2将两基座1连接在一起，形成一个整体，可大幅度削弱舵机工作状态时基座2的振动，共同抵御振动可能造成的结构破坏，有效地保护了基座1，提高基座2的使用寿命。加强筋结构21的采用可提高连接板2的结构强度。

本实施例中，连接板2的顶面中部下凹形成一凹陷部22。凹陷部22包括一底面221和两圆弧面222，底面221水平设置，两圆弧面222分别连接于底面221的两端与连接板2的顶面之间。

两圆弧面222的采用，用于释放连接板2与基座1上方面板接触位置处的角隅应力。

另外，连接板2形成一腰圆孔23，腰圆孔23位于凹陷部22下方，且腰圆孔23的长度方向水平设置。腰圆孔23的低端开口。腰圆孔23的长度小于凹陷部22的底面221的长度。腰圆孔23的采用，方便焊接人员进行焊接。

本实施例中，加强筋结构21固定于连接板2远离相邻连接板2的一侧。

加强筋结构21包括一第一加强筋211、一第二加强筋212、一第三加强筋213和一第四加强筋214，第一加强筋211水平设置并邻近凹陷部22的底面221设置；第二加强筋212和第三加强筋213的顶端分别垂直连接于第一加强筋211，且第二加强筋212和第三加强筋213分别固定于腰圆孔23的两端外侧；第四加强筋214与第一加强筋211平行地固定于第二加强筋212和第三加强筋213之间，且第四加强筋214邻近腰圆孔23的顶部设置。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。