一种客滚船上建总段制造方法与流程

本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种客滚船上建总段制造方法。

背景技术：

客滚船是一种高技术、高附加值船舶，其主要用途是载运旅客和车辆，一般有多层甲板且面积庞大的上建居住舱室。为了控制空船重量重心，满足船舶稳定性安全要求，客滚船上建一般采用4～6mm薄板结构。为满足客滚船的舒适性及美观性要求，对薄板建造精度要求很高。因此，控制上建分段薄板变形、提高上建分段外板美观性是客滚船建造的重点和难点之一。

目前船舶厂家为了提升上建分段的建造质量和效率，建造了薄板平面生产车间，在此车间内主要装备一条薄板平面分段流水线和辅线，薄板平面分段流水线用于实现薄板的自动划线、拼板和切割余量，辅线包括钢材预处理线、型钢切割加工线、t-beam(t型材)装焊生产线以及围壁生产线，此薄板平面分段流水线可大大提高生产效率和产品质量、降低生产成本。目前该薄板平面分段流水线的工位尺寸为16m*30m。

目前，上建分段的划分方式为：水平方向以每层甲板为分界切分，纵向沿平行与船中线划分为左、右分段，最终划分为大约呈“l”型的半立体分段，分段长度一般为10～12m，分段宽度为14～17m，分段高度大约为3m(即外板的宽度大约为3m,长度大约为10～12m),此类分段划分方式及分段尺寸与现有的薄板平面分段流水线的生产工艺流程、工位尺寸不匹配，存在以下问题：(1)、甲板片体尺寸12m*17m远小于薄板平面分段流水线上的工位尺寸(工位尺寸为16m*30m),虽然可以在薄板平面分段流水线上建造，但是工位利用率低，建造周期和成本增加；(2)、外板片体尺寸太小(12m*3m),无法在薄板平面分段流水线上建造，只能在围壁生产线建造，采用手工焊接，生产效率低；(3)、甲板片体和外板片体完工后需要在胎架上组装成分段，增加了整个上建分段的建造周期。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种客滚船上建总段制造方法，其自动化程度高，生产效率快且质量好，极大地减少了建造周期。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种客滚船上建总段制造方法，包括以下步骤：

步骤s100、将上建总段划分为数个甲板分段和左、右两侧的外板分段；

步骤s200、制造所述甲板分段，提供所述甲板分段所需的板材，在薄板平面分段流水线上对所述板材进行自动划线、拼装和切割余量一次成型甲板面，在所述甲板面上安装纵骨、t型材后形成所述甲板分段；

步骤s300、制造所述外板分段，提供所述外板分段所需的板材，在所述薄板平面分段流水线上对所述板材进行自动划线、拼装和切割余量一次成型外板，在所述外板上安装纵骨、t型材后形成所述外板分段；

步骤s400、在上建总段组装阶段依次从下往上吊装位于中间的所述甲板分段，然后再吊装左、右两侧的所述外板分段。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，所述外板分段包含有与所述甲板分段数量对应的甲板片体，所述甲板片体用于连接所述甲板分段。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，所述甲板片体的宽度为不大于1.5m。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，所述甲板片体在所述外板分段安装所述纵骨和所述t型材后安装。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，所述纵骨和所述t型材均采用自动化安装设备进行自动安装。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，在吊装所述甲板分段前提前在所述甲板分段上搭设定位支撑，待所述甲板分段与所述外板分段组装后再拆除所述定位支撑。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，所有层的所述定位支撑分布位置一致。

作为客滚船上建总段制造方法的一种优选方案，在所述定位支撑安装后要进行精度检测，误差控制在2mm以内。

本发明实施例的有益效果为：通过将上建总段划分为独立的甲板分段和独立的外板分段，可以使甲板分段和外板分段分别在薄板平面分段流水线上自动制造成型，利用自动化设备提升了生产效率和质量，同时划分后的甲板分段和外板分段可以实现一次拼板成型，可极大地利用薄板平面分段流水线的工位尺寸满足一次生产成型，占用生产线的时间少，进而缩短了整个上建总段的建造周期。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例的上建总段的横剖示意图。

图中：

1、甲板分段；2、外板分段；3、甲板片体；4、定位支撑。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，本发明实施例提供一种客滚船上建总段制造方法，包括以下步骤：

步骤s100、将上建总段划分为数个甲板分段1和左、右两侧的外板分段2；

步骤s200、制造所述甲板分段1，提供所述甲板分段1所需的板材，在薄板平面分段流水线上对所述板材进行自动划线、拼装和切割余量一次成型甲板面，在所述甲板面上安装纵骨、t型材后形成所述甲板分段1；

步骤s300、制造所述外板分段2，提供所述外板分段2所需的板材，在所述薄板平面分段流水线上对所述板材进行自动划线、拼装和切割余量一次成型外板，在所述外板上安装纵骨、t型材后形成所述外板分段2；

步骤s400、在上建总段组装阶段依次从下往上吊装位于中间的所述甲板分段1，然后再吊装左、右两侧的所述外板分段2。

通过将上建总段划分为独立的甲板分段1和独立的外板分段2，可以使甲板分段1和外板分段2分别在薄板平面分段流水线上自动制造成型，利用自动化设备提升了生产效率和质量，同时划分后的甲板分段1和外板分段2可以实现一次拼板成型，可极大地利用薄板平面分段流水线的工位尺寸满足一次生产成型，占用生产线的时间少，进而缩短了整个上建总段的建造周期。

在本实施例中，上建总段包括5个沿竖直方向间隔排列的甲板分段1，5个甲板分段1依次进行吊装后，再将左侧的外板分段2和右侧的外板分段2分别吊装，最终组成一个上建总段。

一实施例中，所述外板分段2包含有与所述甲板分段1数量对应的甲板片体3，所述甲板片体3用于连接所述甲板分段1。通过设置甲板片体3，可以实现甲板分段1与外板分段2组装时的对接组装，降低甲板分段1与外板分段2的组装难度，提升组装效率和质量。

可选地，所述甲板片体3的宽度为不大于1.5m。通过将甲板片体3的宽度设置为不大于1.5m，可以保证甲板分段1的甲板面的宽度能够最大，尽可能多地增加甲板面上自动生产线的宽度，提升生产效率。

优选地，甲板片体3的宽度为1m。

可选地，所述甲板片体3在所述外板分段2安装所述纵骨和所述t型材后安装。通过将甲板片体3安装顺序调整至纵骨和t型材后安装，可以利用纵骨和t型材的支撑防止外板分段2的外板在与甲板片体3组装时发生较大的变形，省去了后期校正的工序，为甲板分段1和外板分段2组装精度提供了优良的条件。

一实施例中，所述纵骨和所述t型材均采用自动化安装设备进行自动安装。自动化安装纵骨和t型材可以有效提升安装速度和质量，同时减少焊接对外板或者甲板层造成变形的影响。

一实施例中，在吊装所述甲板分段1前提前在所述甲板分段上搭设定位支撑4，待所述甲板分段1与所述外板分段2组装后再拆除所述定位支撑4。在甲板分段1制造过程中装好此定位支撑4，可以实现快速搭载的目的，进而减少后期在船舶总组阶段安装定位支撑4的难度，且地面安装强度低，效率高，且精度可把控。

定位支撑4采用大直径钢管制成。

在本实施例中，所有层的所述定位支撑4分布位置一致。上述设计可以使定位支撑4作用在甲板面上的位置上下对应，减少甲板面的变形，提升甲板分段1与外板分段2组装时的精度，降低组装难度。

可选地，在所述定位支撑4安装后要进行精度检测，误差控制在2mm以内。定位支撑4的高度误差控制在上述的2mm以内，以使相邻甲板分段1之间的距离误差较小，保证后期的组装需求。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚器件，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。