包装带材原料的制作方法

专利名称：包装带材原料的制作方法
技术领域：
本发明涉及形成带材原料的方法和由带材原料形成的产品。
在另外一种结构中，通过把带材卷绕在圆筒形的垫内对带材进行包装，该垫的宽度等于带材的宽度，也可以卷绕在圆筒形的横向包装内，该包装的宽度大于带材的宽度。
本申请人具有一PCT国际申请No.PCT/CA98/00592，
公开日为1998年12月30日，公开号为No.WO98/58864，在该国际申请中公开了形成带材叠组的改进的方法的细节，其中，数个带材肩并肩地形成并且同时被折叠，以形成数个肩并肩的叠。设置的拼接尾部允许每个叠的端部通过拼接部分与相邻的叠相连接，以形成连续的带材。
在这类包装的生产过程中出现的一个问题是，同时肩并肩地折叠带材，以同时形成最终叠组的肩并肩的各叠。为了经济生产，以较高速度进行折叠是非常理想的，该速度通常大于每分钟500英尺，推荐在每分钟750英尺的数量级，在某些生产线同时操作的情况下，该速度甚至可达到每分钟1200英尺。这样的高速度允许折叠机器直接设置在生产线的后面，这样就避免了在生产上述类型的包装之前需要把原料包装成卷材的形式。
美国专利No.4,573,670(Felix)示出了纸张折叠成单叠往复折叠部分的一种结构，该专利转让给了瑞士的Jos.Hunkeler AG公司。后来的专利No.5,085,624(Felix)和No.5,042,789(Hediger)也涉及这种机器。
在这种机器中，设有在纸张叠的下方往复水平运动的小车。该小车限定了在纸张叠的下方往复运动的横向缝口，这样，随着该缝口在纸张叠的下方往复运动，从纸张叠的下方进给并穿过缝口的纸张被往复折叠。
被折叠的纸张叠支撑在两个皮带上，每个皮带围绕着限定了缝口的成对的辊的一个相应的辊。在由辊和皮带限定的缝口往复运动过程中，每个皮带的上行把纸张叠保持和支撑在静止的状态。在专利文献中示出的这种结构产生了以每分钟200英尺的较低速度把纸张折叠成单叠的成功的机器。
然而，该机器不适合也从没有以任何方式用于如此包装的生产，该包装由数个肩并肩的宽度较窄的带材的叠限定。
根据本发明的第一方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；和使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车可平行于各叠的底部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；和保持各叠相互平行并且肩并肩。
特别是，在小车和缝口移动过程中，各叠保持静止。
特别是，小车包括第一皮带和第二皮带，该第一皮带和第二皮带在第一皮带的一个端部和第二皮带的相邻端部之间限定了缝口；在缝口在各叠的底部范围内往复移动过程中，各叠在各皮带的上行的顶面上保持静止。
特别是，该方法包括提供导向表面，以与叠组的两个最外侧的叠的侧边缘相接触，从而使各叠保持相互平行并且肩并肩。
特别是，导向表面是固定的硬质侧壁，侧边缘在该侧壁上滑动。
特别是，导向表面包括用于容纳和包装肩并肩的各叠的包装箱的侧壁，该包装箱具有开口和侧壁；包装箱这样被支撑，其开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以与包装箱的侧壁相接触并被各侧壁所包围，从而被容纳在该包装箱中，被包装箱所包装，以进行运输。
特别是，各叠由相互连接点保持平行和肩并肩，该相互连接点设置在每个叠的带材与下一个相邻叠的带材之间，该连接点通过每个带材与相邻带材的局部分割而形成。
特别是，带材通过至少局部地从卷材上分割带材而形成；分割操作恰好在缝口的上游在小车上形成。
特别是，各叠在两个叠之间被分割，这样，在分割线一侧的各叠形成了第一叠组，而在分割线另外一侧的各叠形成了第二叠组。
特别是，各叠被一分割板分割，该分割板设置在各叠之间，随着各叠增加高度，被分割的各叠沿该分割板滑动。
根据本发明的第二方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；和使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车可平行于各叠的底部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；提供一包装箱，用于容纳肩并肩的各叠，该包装箱具有开口和侧壁；和包装箱这样被支撑，其开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以与包装箱的侧壁相接触并被各侧壁所包围，从而被容纳在袋中。
根据本发明的第三方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；沿垂直于顶部表面和底部表面的方向对各叠进行压缩，以把各叠的高度从自由高度降低至压缩高度；把压缩后的各叠容纳在一罩内，以保持压缩状态，该罩包括一袋，该袋具有侧壁，该侧壁的长度在本质上等于压缩后的高度。
根据本发明的第四方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车可平行于各叠的底部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；在各叠的积累过程中，在预定的位置上，向各叠的带材中进给一柔性的滑移基片，使该基片在该预定的位置与带材折叠在一起；和当各叠在上述位置上方积累至所需高度时，把上述位置上方的各叠的部分推向各叠的一个端部，这样，通过带材经过滑移基片的滑移上述位置上方的带材部分与上述位置下方的带材部分相分离。
根据本发明的第五方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；对各叠都提供一拼接尾部，该拼接尾部从底部的带材部分开始延伸，并且延伸超过叠的一个端部，以可以触及进行拼接；所有的拼接尾部都设置在各叠的同一端部；把各拼接尾部接触在一套内；使套密贴在上述各叠的上述端部，把叠置的原料容纳在套内。
根据本发明的第六方面，提供了一种形成带材的方法，该方法包括提供一个包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；
使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；沿垂直于带材部分表面的方向对各叠进行压缩，以把各叠的高度从自由高度降低至压缩高度；叠组通过包装罩被包裹并保持被压缩状态，该罩包括一包装箱，该包装箱具有侧壁，该侧壁的高度在本质上等于压缩后的高度，因此小于自由高度；把该包装安装在展开站上，使各叠的底部表面支撑在该展开站上，各叠的上表面朝上放置；在该展开站上设置头部元件，以与该上表面相接触；在上表面被头部元件接触的情况下，打开包装箱；沿一个方向移动头部元件，以使各叠受控制地从压缩状态向自由状态膨胀。
根据本发明的第七方面，提供了一种形成带材的方法，该方法包括提供一个包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；
使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；对各叠都提供一拼接尾部，该拼接尾部从底部的带材部分开始延伸，并且延伸超过叠的一个端部，以可以触及进行拼接；所有的拼接尾部都设置在各叠的同一端部；把该包装安装在展开站上，使各叠的底部表面支撑在该展开站上，各叠的上表面朝上放置；在展开站上设置一拼接机构；使拼接尾部与拼接机构相接触，以被拼接机构所支撑；使每个叠的顶端部分与相应叠的顶部相连接，使该顶端部分与拼接机构相接触，以被拼接机构所支撑；和操作拼接机构，以有效地使拼接尾部与顶端部分相互拼接，从而使带材在包装内是连续的。
根据本发明的第八方面，提供了一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；
使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；沿垂直于带材部分表面的方向对各叠进行压缩，以把各叠的高度从自由高度降低至压缩高度；叠组通过包装罩被包裹并保持被压缩状态，该罩包括一袋，该袋具有侧壁，该侧壁的高度在本质上等于压缩后的高度，因此小于自由高度。
根据本发明的第九方面，提供了一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；
使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；每个叠具有一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的底部带材部分开始延伸，与下一个相邻的叠的顶端带材部分相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；叠组被容纳在一矩形的包装箱内，该包装箱包括四个硬质侧壁，每个侧壁与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；各叠具有一个大于包装箱高度的非压缩高度，这样，当不受压缩时，一部分叠组暴露在包装箱的四个侧壁的上边缘的上方；各叠沿垂直于带材部分表面的方向被压缩，这样，各叠的高度从非压缩高度降低至等于包装箱高度的压缩高度，这样，拼接尾部是松弛的；所述各叠的一个折叠端部和相邻的包装箱的硬质侧壁之间设置一足够的距离，以容纳该松弛的拼接尾部，并使该拼接尾部不受压缩。
根据本发明的第十方面，提供了一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；每个叠具有一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的底部带材部分开始延伸，与下一个相邻的叠的顶端带材部分相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；叠组被容纳在一包装箱内，该包装箱包括套部、底壁和盖部，套部由四个垂直侧壁限定，具有上边缘，盖部覆盖着上边缘，这样，四个侧壁之一与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；各叠具有一个大于包装箱高度的非压缩高度，这样，当不受压缩时，一部分叠组暴露在包装箱的四个侧壁的上边缘的上方；各叠沿垂直于带材部分表面的方向被压缩，这样，各叠的高度从非压缩高度降低至等于包装箱高度的压缩高度；每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分或者处于各叠的顶端以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的，或者处于各叠这样的部位，该部位在各叠处于非压缩状态时暴露在包装箱的上边缘上方。
根据本发明的第十一方面，提供了一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；每个叠具有一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的底部带材部分开始延伸，与下一个相邻的叠的顶端带材部分相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；叠组被容纳在一包装箱内，该包装箱包括套部、硬质底壁和硬质盖部，套部由四个垂直侧壁限定，具有上边缘，盖部覆盖着上边缘，这样，四个侧壁之一与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分处于各叠的顶端，以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的。
根据本发明的第十二方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在第一端部带材部分和第二端部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；
数个叠这样设置，以限定叠组的第一带材端部和第二带材端部，第一带材端部包含所有的各叠的第一带材端部，而第二带材端部包含所有的各叠的第二带材端部；每个叠设置一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的第一带材端部开始延伸；把数个叠插入一矩形的包装箱内，该包装箱具有四个硬质侧壁，每个侧壁与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；第一带材端部和第二带材端部之间的各叠的高度大于包装箱的高度，这样，各叠的暴露部分暴露在包装箱的边缘之外；把拼接尾部与下一个相邻的叠的第二带材端部相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；压缩各叠，使各叠的高度降低至等于包装箱高度的高度，这样，拼接尾部变得松弛；和在包装箱的硬质侧壁和叠组的一个折叠端部之间设置一足够的距离，以容纳该松弛的拼接尾部，并使该拼接尾部不受压缩。
根据本发明的第十三方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在第一端部带材部分和第二端部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；数个叠这样设置，以限定叠组的第一带材端部和第二带材端部，第一带材端部包含所有的各叠的第一带材端部，而第二带材端部包含所有的各叠的第二带材端部；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车位于各叠的下方，可平行于各叠的一个带材端部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；提供一包装箱，用于容纳肩并肩的各叠，该包装箱具有开口和侧壁；和包装箱这样被支撑，其开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以与包装箱的侧壁相接触并被各侧壁所包围，从而被容纳在包装箱中。
根据本发明的第十四方面，提供了一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在第一端部带材部分和第二端部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；数个叠这样设置，以限定叠组的第一带材端部和第二带材端部，第一带材端部包含所有的各叠的第一带材端部，而第二带材端部包含所有的各叠的第二带材端部；提供一包装箱包括由四个侧壁限定的套部、一端部和一开口，各叠进给至开口中，以装入包装箱；在每个叠的第一带材端部设置拼接尾部，以与下一个相邻的叠的第二带材端部相拼接；在第一带材端部进入开口之前，把拼接尾部拉至超出叠的一个折叠端部的位置，这样，随着叠组进给至包装箱，拼接尾部沿叠的上述一个折叠端部延伸；当包装箱被充满时，拼接尾部暴露在开口处，以与第二带材端部进行后续的拼接。
对附图的简要说明下面结合附图对本发明的实施例进行说明，其中

图1是根据本发明的形成带材包装的过程的侧视图。
图2是类似于图1的视图，以放大比例示出了该过程的一部分。
图3是在图1中沿3-3线的侧视图。
图4是穿过图1中的输送区域的横截面图，示出了各叠从折叠位置向压缩站的移动。
图5是类似于图4的横截面图，示出了移动至压缩站的各叠。
图6是类似于图5的视图，示出了压缩站。
图7是在图1中沿7-7线的视图，示出了在压缩站压缩后的叠组。
图8是类似于图7的视图，示出了在压缩站压缩后和罩被密封后的叠组。
图9是透视图，示出了在压缩站压缩后和罩被密封后的叠组。
图10是侧视图，示出了如图9所示的叠组，该叠组在被打开进行带材的输出之前处于展开站上。
图11是侧视图，示出了如图9所示的叠组，该叠组在带材的输出过程中处于展开站上。
图12是侧视图，示出了典型的拼接机构。
图13是如图1所示的折叠机构的垂直横截面图，其中柔软的袋被硬质包装箱取代，该包装箱具有四个侧壁和一个端壁。
图14是在图13中沿14-14线的视图。
图15是类似于图13的横截面图，示出了叠组结构的积累，以进行过程中的进一步的步骤。
图16是在该过程的后续步骤中如图15所示的叠组的垂直横截面图。
图17是在用于运输的最终状态下如图16所示的叠组的垂直横截面图。
图18是类似于图1的侧视图，示出了用于折叠带材的改进的装置，特别是，该装置包括用于排出来自形成站的已经形成的各叠的改进的机构，并且示出了分割站的另外一个位置和机构。
图19是在图18中沿19-19线的视图，示出了同时形成两个肩并肩的叠组，每个叠组包括数个相连接的各叠。
图20是类似于图19的视图，示出了同时形成两个肩并肩的叠组，其中，各叠组不互相连接，在形成过程中被间隔壁所支撑。
在附图中，不同附图中相同的附图标记表示相应的零件。
详细说明本发明涉及的叠组的结构在包括上述国际申请在内的事实各申请中进行了更详细的图示。因此，关于叠组结构的更进一步的细节请参考这些文献，这可能是充分理解下面的说明所必需的。
本发明涉及如图1-9所示的形成叠组的设备和如图10、11和12所示的开卷站，该开卷站使在所述设备上形成的叠组在开卷过程中得以正确的控制和操纵。
现在看图1，该图1示出了叠组结构10，该叠组结构10由数个肩并肩的叠置带材构成。从图2可最清楚地看出，每叠带材通过在折叠线11和12之间带的往复折叠而形成，形成了带的叠置部分。带这样折叠，每一部分都直接置于前一部分的顶面，并且侧边缘保持对齐。各部分的长度保持恒定，这样，每叠带材限定了包含折叠线的端部，各端部呈垂直状态并相互平行。
在带材中限定的原料由源头13进给。该源头可以直接来自生产线，而不经过任何中间缠绕或卷材的轧制，在其它情况下，该源头可以是原料的卷材。
提供的原料通过受驱动的进给系统14进给至贮存器15即松紧调节机构，该松紧调节机构的作用是暂时贮存原料，因为源头通常以恒定速度提供原料，而根据如下所述的往复运动折叠操作的速度是变化的。
宽度大约等于叠组宽度的原料以薄片16的形式从贮存器进给至入口17，该入口17设置在矩形管道18的底部，薄片或卷材由该通道18穿过。
途经该管道输送的原料被输送至总体上由19表示的小车，该小车19在由20表示的驱动装置的作用下往复运动。在效果上，小车19限定了缝口21，该缝口21在小车的作用下在叠置结构10的下方往复运动，这样，带材原料通过缝口21进给，由缝口带动着在折叠线11和12之间往复运动，从而限定了折叠的带材部分。
在一个另外的结构中，卷材原料在源头13被分割成独立的带材，因此，以各分体的带材肩并肩的形式通过贮存器输送至管道18。在该结构中，设置两个独立的源头可能是理想的，带材设置在第一源头和第二源头，在进入管道18之前以肩并肩的形式汇集在一起，这样，各带材可正确地并列地被导向，不可能有任何叠置。
在另外一个推荐的结构中，如图2所示，出自源头13的原料保持卷材的宽度，没有被分割成独立的带材。在该结构中，卷材通过数个分割刀片22被分割成数个肩并肩的分体的带材。刀片22呈盘形，安装在转轴23上，该转轴23驱动刀片转动，从而产生准确的分割效果。各刀片沿转轴的长度方向相互间隔地设置，该转轴跨过卷材的宽度延伸，所述间隔可进行选择，以达到各带材所需的宽度。刀片还可以传统方式动作，以修剪原料的每个边缘，从而使叠组的最终宽度小于原料的进给宽度。
缝口21被限定在一对皮带24、25之间。各皮带具有端部26、27，各端部26、27安装在固定的安装块28上，在折叠操作过程中，安装块28保持静止。
每个皮带缠绕着第一端部支撑辊29和第二端部支撑辊30。在支撑辊30附近设有第二较小的支撑辊31，这样，支撑辊30、31协调动作以支撑皮带的一个端部。因此，在一个端部的支撑辊30、31和在皮带另外一个端部的支撑辊29可协调动作，以在安装块28的两侧保持皮带的张紧状态。
支撑辊29、30和31安装在小车19的固定位置上，可随小车往复运动。
和支撑辊30相比，支撑辊31较小，并且位于支撑辊30的上方。因此，两个皮带24、25的支撑辊31相比支撑辊30被设置得更接近，这样，两个皮带从缠绕在支撑辊30处的较宽的入口向在支撑辊31之间限定的缝口21处的较窄的位置相互汇集。
小车可进一步包括支撑板，该支撑板在安装块28和缝口支撑辊31之间支撑皮带的上运行部32。支撑辊30、31通过机械支座被支撑在小车上，该支座允许支撑辊支撑着皮带，并且随着在小车的顶面形成叠组而支撑着叠组。
因此，随着小车往复运动，缝口支撑辊31之间的缝口首先按箭头D所示的方向朝左侧移动，这样，随着支撑辊31向安装块28移动，皮带24的部分32的长度缩短。同时，支撑辊31和安装块28之间的皮带25的部分32的长度增加。然而，在效果上各皮带的该部分保持静止，并且起作用支撑着叠组10的小侧，相对于皮带的运动和安装块28叠组10也保持静止。
因此，缝口移动至折叠线12，在此处，小车的移动方向改变成与箭头D所示的方向相反的方向，因此，携带着带材从折叠线12返回至折叠线11。
支撑辊31始终以相同的方向转动。随着小车19的往复运动，各支撑辊的移动方向在往复运动的每个端点处反向。
因此，当小车沿方向D移动时，支撑辊31沿顺时针方向转动，而当小车沿与箭头D相反的方向移动时，支撑辊31沿逆时针方向转动。因此，一个支撑辊始终起作用以穿过缝口进给带材，而另外一个支撑辊以与进给方向相反的方向转动。因此，缝口的宽度略宽于带材原料的厚度，因为带材原料不可能卡在支撑辊之间。因此，如图2所示，各支撑辊交替地起作用，以进给原料并且把原料携带至运行皮带的顶面上，在此处，带材原料被携带至皮带25的支撑辊31的上方，并且安放在皮带25的上行部32上。
较小支撑辊31的作用是允许两个皮带足够地相互接近，以包围带材原料而不卡住带材原料。
在支撑辊30之间的瓶颈区域紧邻缝口21的下方，设有单向制动机构33，从而允许带材原料向前进给，同时防止带材原料的任何逆向的移动。该单向制动机构33可保证带材可正确地进给穿过缝口，并防止在折叠线处途经缝口反向滑动，在折叠线处有逆向移动的趋势。在折叠线之间可以看到，带材原料被携带至沿所需进给方向转动的支撑辊的上方，并且以正确的进给操作安放在皮带的顶面上。
在上述结构中，在管道18的上游发生分割操作，在紧邻缝口21的上游只需一个单向制动机构33。
特别是，在示出的包括分割盘22的另外一种结构中，设有第二单向制动机构34，该第二单向制动机构34设置在分割盘的上游，这样，分割盘被设置在制动机构33、34之间，以在带材被分割时使带材保持张力。
滑槽18具有一下端，该下端安装在水平枢转安装件36上，该水平枢转安装件36限定了横跨滑槽底部的一水平轴线。因此，随着小车往复运动，入口17相对于贮存器保持固定位置，而滑槽在由虚线37、38表示的极端位置之间枢转。滑槽18具有一上端39，该上端连接在小车19上，这样，该上端在极端位置37、38之间被携带着往复运动。为了适应所需的长度变化以使下端17保持在固定位置上而使上端可往复运动，滑槽18设有上部40和下部41，其中之一可在另外一个中滑动，这样，滑槽在下端入口17和上端39之间的长度可以改变。
滑槽由两个侧壁41、42和两个端壁43、44限定，从而完全包围着薄片原料。因此，滑槽在运动过程中可吸收和容纳来自在滑槽附近运动的空气的任何外力，不允许空气对薄片原料本身施加力的作用。这样，在薄片原料从贮存器输送至小车的过程中可减小作用在薄片原料上的“风帆”效果。
尽管可以看出，叠的数量可以根据带材的宽度和最终的叠组结构的所需宽度进行改变，如图3所示，示出的叠组包含六个分体的肩并肩的叠。这六个叠在总体上由45、46、47、48、49和50表示。各叠相互平行、肩并肩地放置、每个都支撑着下一个。然而，为了使各叠保持垂直方向，有必要设置侧壁51、52，该侧壁51、52与最端部的叠45、50的侧边缘相接触。该侧壁可以完全覆盖带材部分的全长，如由51A表示的侧壁的上部所示，也可以是较短长度的侧壁，如51B所示，仅与各叠的端部相接触。然而，在各种情况下，沿本质上的结构的全长，需要支撑和接触各叠的外边缘，以使各叠保持在正确的垂直方向。
因此，通过小车的往复运动建立了各叠，各叠都被支撑在小车上，直至侧壁51的顶部的位置，从而形成了所需高度的叠。当然，根据叠组的最终的高度要求和根据薄片原料的可压缩量，叠的高度可以改变。
因此，如图3所示，在由53表示的叠建立站，局部示出的来自小车19的各叠达到了中间高度。为了容纳所形成的各叠，设有软袋形式的容纳罩54，该软袋具有侧壁55和顶壁56。袋的顶壁可保持打开，也可以关闭或部分关闭，仅在侧壁55的底部留有开口，各叠通过该开口被推入袋内。该开口由适当的夹持组件支撑，该夹持组件由57表示，并且安装在侧壁51、52上。因此，在形成各叠的过程中，操作者把袋插入建立站53，该建立站53具有矩形开口和矩形侧壁，所限定的形状与叠组的横截面形状相匹配。这使得可这样建立叠组，使各叠沿侧壁51、52的内表面向上滑动并且与袋相接触，该袋被所形成的各叠抵靠在侧壁上，这样，袋被推动，在各叠的作用下袋的上端56向上移动，而在夹持组件57的作用下开口保持在固定位置。
袋的侧壁的长度可以选择，以等于叠组的最终的被压缩后的高度，这一点在下面说明。因此，夹持组件57的设置位置与侧壁的上边缘向下间隔一距离，该距离等于袋的长度，因此，夹持组件位于叠的底面的上方。
当各叠积累至所需的高度从而充满袋并且使袋膨胀至全长时，袋的开口由夹持组件57释放，以允许建立起来的各叠从建立站53被输送至总体上由58表示的压缩站。
压缩站58包括支撑运输机59，该运输机59具有上行部60，各叠支撑在上行部60上。
运输机59的上行部60的设置高度向上高于小车19的设置高度。因此，当起来的各叠从建立站53被输送至运输机59上时，低于上行部60的各叠的下部仍然保留在运输机19上，以为下一个叠组结构提供基础，随着小车继续往复运动，在基础在小车上的重量足可以维持有效的折叠操作。
因此，各叠在运输机59上方的上部的移动由推板61实现，该推板61的高度等于被推动的叠部分的高度，因此，可以对要被推动的叠部分施加力的作用，使之从建立站53被输送至运输机59。该推板由作用缸62或类似的致动器驱动。当然，该推动作用也使包围着叠的上部的袋从建立站53和侧壁51、52处被携带至压缩站。
用于压缩后的各叠的罩包括袋54和基片63，该基片63放置在运输机59的上行部60上。基片的提供辊64安装在运输机附近，用于进给基片，使基片以连续带的形式绕过上行部60，各叠被推在该基片上。如图3和7所示的基片63的宽度大于由叠45、50的外表面限定的叠组结构的宽度。
为了保证有效地分离运输机59上方的叠的上部，设有一插入元件65，该插入元件65被夹持在结构上部的最下方的带66和保留在小车19上的结构的下部的最上方的带67之间。
分割元件65被设置成柔软的塑料片，在形成各叠的过程中进给就位。为此，设有一进给辊68，其与皮带25协调动作，该皮带25携带着塑料片，在建立各叠的过程中的所需位置释放该柔软的塑料片，随着小车沿箭头D所示的方向从右向左运动，该塑料片从带材的右手侧进给，放置在一系列带材的下面，然后，如图2所示，在建立了叠的进一步的部分之后，通过小车沿相反方向的运动，该塑料片被覆盖，以记下此位置。可以看出，分割元件65的插入位置在建立各叠的过程中可以选择，这样，当各叠的顶部到达所需高度时，分割元件到达了运输机59的高度。
特别是，分割元件65包括一折叠的塑料材料薄片，限定了由折叠线71相连接的两层薄片69、70。因此，可以看到各叠从图2至图4、5所示的各步骤的移动。在该移动过程中，元件65下方的带材67保持在固定位置。带材66开卷跨过叠的折叠线12和运输机59之间的间隙。带材66在开卷过程中携带着元件65的上薄片69，使该薄片也开卷并且滑动跨过下方的薄片70。塑料材料的采用提供了低摩擦的稳定的滑动。随着开卷和移动效果的出现，叠置在带材66上的相邻的带材72成为最下方的带材，并且落在上行部60上的基片63上。此时，运输机具有向前移动，携带着最下方的带材72进一步远离位置63。另外或附加地，基片63可允许滑动。因此，带材66开卷使该薄片的上部66A逐渐缩短长度，下部66B增加长度，直至达到如图5所示的位置，此时，带材66完全开卷，形成了从最下方的带材72至最上方的带材67的相连接的部分。在该位置状态下，元件65的薄片69、70完全开卷，并且简单地放置在最上方的带材67和开卷的带材66的上表面上，因此，元件65可以沿如图6中的箭头R所示的方向被移走，以在图2的进给装置68处用于再利用。
如图6所示，在输送至压缩位置58之后，带材66被切断，以在与最下方的带材72相连接的带材的部分66D的端部限定第一端部66C。相对的端部66E折叠返回至保持不动的带材部分67的顶面，这样，端部66E设置在折叠线11处或超出折叠线11。一部分带材可以从各叠的顶面移走或展开，以实现端部66C、66E的定位。暴露在与带材72相连接的叠的端部之外的带材的部分66D的长度可能不是带材66的全长，因为产生如此长度的尾部是不理想的。通常情况下，该长度部分推荐为在展开操作过程中恰好能够容易操作，这一点在下文说明。
因此，在一个典型的例子中，叠组的压缩后的高度可能在3英尺的数量级上，这小于带材部分的长度，带材部分的长度通常在4英尺的数量级上。在这样的例子中，可以设置一个高度等于叠组的高度的套，该套作为叠组端部的引导板。
如图6所示，端部66E直接位于折叠线11处，以在叠组的顶面的折叠线11的端部可以触及。然而，该端部也可这样设置，从叠组的顶面沿叠组的端部向下悬垂地指向底部。该端部66E在后续的拼接操作中更容易触及，这一点在下文说明。
带材的部分66D被装入套73内，该套73由两个适当保护材料如卡片的薄片构成，具有在上折叠线76处折叠的内薄片74和外薄片75，这样，从图7可最清楚地看出，带材的部分66D把由对应于各自的叠的各带材限定为一排。该套沿箭头F所示的方向进行向上折叠，沿各叠的折叠线11放置平整。在该例子中，套的设置高度等于叠组的高度，这样，该套作为叠组端部的引导板。
如图6所示的基片63被切断，其边缘63A、63B延伸超出折叠线11、12。这样，每个叠组具有自己的基片，该基片与基片源相分离，对于下一个要如上所述形成和输送的叠组产生了下一个基片的前边缘63C。在图6和7中可最清楚地看出，在压缩站58处，设有一对用于支撑最外侧的叠45、50的侧面的刚性的侧壁77、78。侧壁77、78与折叠站的侧壁相分离，这样，需要时可移动，以释放叠组，在压缩过程中，该侧壁具有承受压缩力的足够的强度，这些侧壁的位置和结构允许操作者触及套73和进行热密封操作，这一点在下文说明。
如图6所示，叠组的上部由袋54包围，该袋54具有悬垂的侧壁55，该侧壁在最下方的边缘55A处结束。该位置可设置在套73的顶部的上方，这样，套可以在袋的底部的下方折叠就位。另外，当采用的袋的横截面大于叠组时，袋足够松弛，可以采用较高的套，该套的高度可以等于被压缩后的叠组的高度。因此，有必要在袋的底部边缘的下方送套。叠组顶面的尾部由端部66E限定，特别是，该尾部处于悬垂状态，悬垂至套的前面，因此，套作为引导板可保护顶面的尾部，以在压缩过程中不出现皱折。
设置的一个压缩砝码79具有足够大的质量，以在叠组结构上施加垂直载荷，从而把各叠压缩至所需的压缩高度。压缩量根据被叠组的材料改变。因此，压缩力把叠组的高度从自由高度降低至压缩后的高度。被叠组的材料通常是纤维材料，这样，通过从各带材中排出空气以减小每个带材的厚度进而降低各叠的总高度就可达到压缩效果。所施加的力的大小通过把砝码79支撑在载架80上而受到控制，载架80被支撑在适当的悬挂系统81(未示出)上。数个力传感器82连接在载架80和砝码79之间，这样，施加在叠组上的实际的力可以根据力传感器进行计算，悬挂系统81的操作可保持所需的压缩力。
随着压缩的进行，袋54的下端包围了套73、包围了各叠的下部、并且继续下降，直至底部边缘55A到达基片63。
如上所述，袋的上端56由热密封线83完全或部分密封。这可如图3所示在使用袋之前进行，也可以在压缩站58处作为压缩步骤的一部分进行。
热密封83留有两个开口84、85，每个开口84、85都邻近叠组的一个相应的侧面，这些开口都与通道部86相连接，该通道部86与主真空通道87相连接，而主真空通道87与真空源88相连接。因此，随着压缩操作的进行，空气通过袋的上部从叠组结构中被吸出，并且排放由于压缩从叠组结构中被排出的空气。当然，某些空气也可以从袋的底部的下方排放，但是，随着底部边缘55A向基片63A的降落，这样排放的空气量将减少。
如图8所示，当底部边缘55A到达基片63A时，该底部边缘略微向外侧翻转，覆盖并接触着基片63的那些侧边缘，该基片63暴露在袋的底部边缘的范围之外。因此，底部边缘55A叠置在边缘63D上，并且采用热密封器89把外翻的边缘部分55A绕袋的周围密封在基片上。该热密封操作可通过各种不同的技术进行，包括热空气热密封刀或旋转装置，热空气热密封刀采用机械方式施加热量，而旋转装置围绕袋的底部移动以进行周围密封。对于这样密封的叠组，真空源88通过开口84、85进行进一步的真空操作，直至叠组被吸真空达到所需的负压，从而把尺寸略微大点的袋吸附在叠组上。在该状态下，开口84、85以传统方式通过热密封而被封闭，使叠组被完全密封。因此，可以看出，袋的高度等于压缩后的叠组的高度，不需要多余的袋部分或多余材料，从而减少了叠组材料的用量。另外，万一通过一个密封处发生了泄露，叠组也不会膨胀回或接近自由高度，因为通过绷紧的袋叠组保持受压缩状态。在发生泄露的情况下，袋结构可能会发生某些膨胀，但不可能如在袋的长度大于受压缩长度状态下可能发生急剧的膨胀。
因此，完全压缩和密封的叠组如图9所示，其中，端部66E和套73处于叠组的同一端，在可选择的条件下，端部66E可叠组的端部悬垂。尽管由袋限定的叠组材料把套拉紧在叠组结构的端部并且密贴着折叠线11，套73在垂直方向不会压缩或有皱折。
特别是，袋由内层的尼龙材料和外层的聚乙烯的叠层结构构成，内层的尼龙材料提供了高的不渗透性和高强度，外层的聚乙烯提供了所需的热密封性。袋可由总厚度在0.003密耳数量级的材料构成。基片由尼龙外层和聚乙烯内或外层限定的类似材料构成，可热密封在袋的外层。基片可由总厚度在0.003-0.010密耳数量级的较厚的材料构成，以具有更大的强度，从而适应叉车或其他起重设备的叉的接触。
在该状态下，叠组可由此贮存和运输，同时保持安静的环境声音状态。
现在看如图10、11所示的展开机构，如图9所示的叠组被输送至总体上由90表示的展开站，在上述的在先申请特别是在上述的国际申请中示出和说明了这种展开站90。该展开站设置了一倾斜底面91和一倾斜侧壁92，倾斜底面91接纳各叠45-50的底面，而倾斜侧壁92接纳叠50的侧表面并对该表面提供某些支撑。各叠中的每一个都是倾斜的，每叠都斜靠在另外一个相邻的叠上，叠45处于最外侧，在开始展开时处于最上侧。在该结构中，设有一压板93，该压板93与各叠的上表面相接触，并对该上表面提供压力。该压板安装在导柱94上，可以在驱动电机95或作用缸的作用下沿导柱94以滑动方式被驱动，因此可以从如图10所示的加压位置提升至一释放位置，如图11所示，该释放位置向上处于叠组的上表面的上方。该压板在加压位置可被锁定，在不锁定时可以自由滑动，该压板从叠组的加压位置移开，操作者可使压板提升以远离叠组。
在展开操作的初始步骤中，处于压缩和包裹状态的叠组被放置在展开站，压板93移动至压住各叠的上表面的位置。压板的形状使得在压板的四周都可以触及叠组的上部，以允许切割开叠组。
在这样的对叠组约束下，围绕袋的顶面在袋上形成一切口，使袋的顶面在效果上完全与袋的下部相分离，从而在由压板保持叠组的压缩状态下解除真空。在袋完全打开的状态下，操作驱动电机95，使压板解除锁定状态，逐步释放作用在叠上的压力，这样，各叠从压缩状态开始膨胀以恢复初始的自由状态。如图11所示，压板移动至远离各叠的位置，使各叠完全暴露，压板确实可以转动以完全离开各叠上部的区域，使该上部完全暴露以进行展开。
在如图11所示叠组结构解除压缩的状态下，袋的其它部分被切割，以释放套73，然后，取走套73以释放尾部66D。安装在导柱94上的拼接机构96沿叠组结构的折叠线11移动就位。该拼接结构96包括一支撑杆和一夹持元件，各尾部放置在支撑杆上，夹持元件可移动至夹持位置，以保持各叠的尾部66D(叠50的由66E表示的尾部除外，其留作与下一个相邻的叠组相连接，作为该叠组结构的牵引端)。
除了叠45以外的各叠顶部的自由端66E都由操作者从起始位置向下拉，由97表示扭转360°然后移动就位，并且连接在拼接机构的夹持结构内。
拼接机构的可移动拼接元件98被操作，以扫描通过各相邻尾部66D、66E，从而实现拼接操作。
可以采用各种技术进行拼接，包括热密封和缝纫。缝纫拼接可由机器完成，这一点在下文说明。
端部扭转和安排的必要性在上述的申请中进行了说明，这里不再进一步说明。
拼接操作完成之后，拼接机构从可能干扰展开操作的位置移开，如图所示进行展开操作，从叠45至叠50依次对每个叠进行展开，展开的带材提供给运输机99。
特别是，在该结构中，各叠贮存和放置的供应室远离带材被使用的最终使用设备。因此，带材在运输机99上从供应室至最终使用设备所在远离室可以被携带较长的距离。
用于以示出的方式形成拼接端部的适当的缝纫设备由意大利Milano的Elcu Sud Impianti SRL制造和销售，即熟知的AAT200 Butt端部缝纫机或TC105 Butt端部缝纫机。该缝纫机可商业获得，其细节对本领域的技术人员也可得到，因此，该缝纫机的细节在此不进行说明，由该缝纫机形成的针线的细节在此也不进行说明。
然而，上述缝纫机还没有用于吸收性产品，本发明主要涉及这类产品，通常用于连接纤维。
在上述情况下，为了实现有效拼接，有必要保证端部垂直于带材的长度，切割操作沿带材的直线进行。还有必要保证，针线设置在与带材的端部足够远处，以足够的材料保证所需的强度，从而适应在带材操作过程中的力的作用。0.25至4英寸数量级的距离通常是可以接受的。
如图13、14和15所示，提供了由101表示的带材折叠设备，该设备在本质上与上述设备相同，包括小车，该小车具有缝口，肩并肩的带材途经该缝口形成了数个相互平行的带材叠，这在图14中可最清楚地看出。因此，各叠包括叠102至107，它们肩并肩地设置，平行于各叠的折叠端部108、109的折叠线。外侧的各叠102和107具有限定了叠组侧面的朝外侧的表面110和112。
如上所述，设有滑移基片113，如图15所示，当叠组积累至所需高度时，该基片113允许由数个叠限定的叠组在运输机114上向一侧移动。由各叠限定的叠组的底部部分由115表示，其积累至运输机114的高度，这样，在积累的叠组移动至运输机上之后，叠组的高度变成不变，继续对小车施加压力。
侧面110、112由一对垂直侧壁116、117进行约束，以在叠组积累过程中保持各叠肩并肩的状态。在侧壁116、117的顶部设有搁板结构118，以支撑包装箱或箱子119。包装箱包括套筒部120和被封闭的端壁121。套筒部由四个刚性侧壁122、123、124和125限定。这些侧壁相互之间依次呈直角关系，限定了矩形的包装箱，用于容纳矩形的叠组，该叠组由数个在折叠设备11上形成的叠限定。侧壁122至125限定了顶部边缘126，该顶部边缘126处于相同的水平高度上，在包装箱倒置的情况下，侧壁122、124的顶部边缘坐落在搁板118上。
积累叠组的过程如图13所示，叠组100刚刚移动至滑移基片113上，下一个叠组正处于开始积累的阶段。
在操作的第一步骤中，贮存部115顶部的带材130、131以交替的方向被拉出，形成了拼接尾部。因此，叠102、104、106的带材被130向左侧拉出，而叠103、105、107的带材131被向右侧拉出。带材被拉出足够的长度，以提供足够长度的拼接尾部，这一点在下文说明。包装箱是倒置的，使边缘126面向下方，这样，包装箱限定的开口133向下面向贮存部115的顶部。
带材被暂时定位在用于贮存的包装箱的侧面，这样，带材130通过粘接贴122附着在侧壁122上。带材131对称地定位在侧壁124上。侧壁123和125坐落在搁板118的相应部分，这样，带材部分130和131分别在侧壁122、124的暴露的顶部边缘的下方延伸出来。包装箱可通过适当的侧壁或挡板(未示出)保持定位，使包装箱保持不动，其侧壁与叠组结构的相应侧面和折叠端部对齐。
为了对包装箱提供改善的支撑和对尾部130、131的改善的控制，支撑搁板118可支撑包装箱的四个侧壁。然而，搁板在侧壁122、124处的部分可包括缺口，每个缺口用于容纳相应的一个尾部使该尾部穿过缺口，从而防止尾部被压在包装箱的下面。
如图13所示，在包装箱这样定位的情况下，如上所述，通过小车的运动，各叠的积累继续进行。由于各叠限定的叠组是有确定尺寸的，叠组可松弛地置于包装箱内，叠组的积累开始使叠组结构进入开口133，这样，随着更多的带材提供给各叠的底部，各叠上部的带材向上移动进入包装箱。
随着上部带材134向上移动，它们拉动带材部分130、131，这些带材部分被向上拉动，以沿相应各叠的折叠端部就位。由于带材部分130、131足够松弛，带材部分被向上拉动，直至与相应上部带材部分134相连接的带材部分的端部到达包装箱的顶部121。因此，如图15所示，上部带材部分在135处与部分130的长度136相连接，该长度136沿侧壁122延伸。对称地，部分131限定了沿侧壁124延伸的长度137。
进一步如图15所示，在各叠充满包装箱之后，各叠的积累继续进行，然后，包装箱被推向上方，直至积累了叠组的部分138，该部分138从运输机114的顶面至包装箱的边缘126延伸。部分138的高度可以根据要求特别是要被包装的材料发生变化，这在下文更详细地说明。
当叠组结构到达如图15所示的位置时，包装箱被充满，部分138积累至所需高度，如上所述，叠组在滑移基片113上移动至运输机114上，并且远离叠组的贮存部115。该运动允许进一步积累叠组，同时继续对第一叠组的进一步处理。
在叠组移动至运输机上的状态下，采用传统的材料操纵设备如图16所示使叠组结构翻转，这样，端壁121成为包装箱的底部，包装箱的套筒部120的方向是侧壁122至125的顶部边缘126朝上放置。在该位置下，部分138在包装箱的顶部边缘126的上方矗立至所需的高度。叠组在该状态下，各叠102、104、106的部分130通过由141表示的拼接部分别与下一个相邻各叠103、105、107的上部140相连接。因此，带材部分130从此时处于各叠102、104、106底部的一个端部带材部分延伸至下一个相邻各叠103、105、107的第二端部带材部分，该第二端部带材部分此时处于叠组结构的顶部。
当然，可以看出，叠组结构可以转动和翻转，这样，暂时处于顶部的元件随后可能运动至底部，反之亦然。这里采用的术语“顶部”和“底部”不是指这样的元件，其在叠组结构处理过程中的任何特定位置都必要总是处于顶部或底部。
对称地，带材部分131分别与各叠102、104、106的顶端带材部分140相连接。
当然可以看出，一端的带材形成了与使用该带材的机器相连接的引导端，处于叠组对角的带材是用于与下一个叠组相连接的尾端。因此，根据沿展开方向带材从左向右移动或从右向左移动，有一端不进行连接。
可以看出，限定了拼接尾部的带材部分130、131的长度初始拉长至如图13所示的位置，使拼接尾部具有足够的长度，以在非压缩状态下沿叠组的整个高度延伸，从而可与上部的带材部分进行拼接。
如图16所示的拼接部分141位于叠组的上部，即位于包含第二端带材部分140的上表面。把拼接部分设置在该位置是最方便的，因为在拼接过程中该表面是水平的，这使得在上部的水平表面上可把拼接机构定位在拼接处，以同时进行所有的拼接。
然而，也可以把拼接部分设置在各叠的部分138的折叠端部108、109处，该部分138延伸至叠126的上方。
可以看出，如图16所示的叠组结构除了带材的重量以外不受压缩，因为没有外部压缩力作用在叠组上。在这种熟知的叠组结构的“不受压缩”或“自由”的状态下，各叠包括延伸至上边缘126的上方的部分138。该部分的高度可以根据被保证的特定材料所需的压缩比例进行选择。根据材料的压缩性，压缩量可以从10％的数量级至90％。
在完成拼接之后，把上部盖142放置在各叠的顶部，叠组通过适当的机械压缩元件沿C所示的方向被压缩，该机械压缩元件对每个叠组的上表面施加压力，把各叠向下压。直至各叠到达至上边缘126的高度。因此，如图17所示，该叠组被刚性包装箱完全包围，该包装箱由套部分120、此时处于结构底部的端盖121、和此时处于结构顶部的端盖142进行限定。
该包装由传统类型的带材包裹层144保持封闭。该带材可以是单独的包装带材，也可以是伸缩包装膜材料。
如图17所示，折叠端部108、109与包装箱的相应侧壁122、124相隔距离S，该距离足以在松弛而不压缩的状态下容纳相应的拼接尾部130、131。在叠组结构的压缩过程中，拼接尾部130、131沿长度方向变得松弛，因为其长度大于压缩后叠组的高度。通过以松弛状态下垂，以皱折或折叠状态吸收这种松弛，该松弛的长度可容纳在距离S内。在实践中，距离S在0.5至1.0英寸的范围内，这足以容纳松弛的拼接尾部，使得在该部分没有压缩，并且使包装箱内的材料数量最多。
在拼接部分处于叠组上部的结构中，松弛的拼接尾部没有任何拼接，这样，在运输和贮存之后，当叠组结构从压缩状态释放以进行展开时，松弛的拼接尾部粘接或滞留在包装箱中。
这种在包装箱侧壁和折叠端部之间包含拼接尾部的结构可保证，以尾部可保持不受压力，否则会导致皱折或损坏，这避免了手工折叠和平整尾部，从而降低了劳动成本。
在某些情况下，例如，在包装被输送至恶劣状态的情况下，包装箱可由真空袋覆盖。
由此可以看出，根据情况不同或根据最终用户的选择，包装箱可以是袋或箱。因此，袋或箱是等同的结构，可以进一步由其它包装结构取代。
包装箱的侧壁通常并推荐由硬纸板制成，因为硬纸板容易获得、具有足够的刚度、容易处理、或回收再利用。然而，也可以采用其它的材料。在通常可保持形状的意义上使，由这样的材料制成的包装箱具有刚度，但是，通常并不需要在所有环境和所有载荷状态下都需要包装箱保持矩形平整的侧壁，在多数情况下，对材料的这种刚度要求在价格和重量方面都是可允许的。通常需要包装箱具有足够的刚度，以在运输和贮存条件下保护被包装物品。在来自包装的压缩载荷趋于使包装箱的顶部和底部弯曲的情况下，可设置角部元件。其作为支撑，允许一个包装箱叠置在另外一个包装箱上。
在某些实施例中，特别是在被包装的材料不能被压缩的情况下，可以使叠组的积累高度仅略高于包装箱的上边缘。这样，用于封闭包装箱所施加的力的大小仅足够对带材部分施加略微的压力，以保持结构完整而不压缩各带材部分。其它方面，形成方法和最终的包装都与如图13至17所示的相同。
现在看图18和19，与上述情况类似，示出了折叠带材的肩并肩的各叠的形成方法。因此，由200表示的各叠在形成的同时支撑在一小车201上，该小车201包括第一皮带202和第二皮带203。小车201在往复装置204的作用下往复运动，这样，在两个皮带之间限定的小车的中心缝口也如上所述在各叠的端部之间往复移动。两个皮带之间的缝口包括楔形区域205和制动器206，楔形区域205由如上所述的皮带支撑辊限定，而制动器206位于该楔形区域内。
以前位于楔形区域内的分割器被移至分割站207，该分割站207位于贮存器208的上游和供应源209的下游。
贮存器208包括一引导辊210，该引导辊210设置在小车上，随小车往复运动，这样，要被折叠的材料的最小长度211在缝口和位于该缝口下方的引导辊210之间延伸。在分割器207的下游设有一对固定的夹紧辊212，在小车在该夹紧辊上方往复运动时，该夹紧辊保持静止。贮存器213设置在夹紧辊212和引导辊210之间，以形成由两个带材部分214、215限定的原料的环，随着引导辊210的移动，这两个带材部分214、215的长度增加和减小。为了适应轨迹长度的变化，贮存器辊213沿216所示的方向被前后驱动。对贮存器辊移动的认真控制可保证来自夹紧辊212的要被折叠的原料准确地被提供给缝口，在轨迹长度的变化过程中没有明显的张紧力变化。
提供了另外一种卸料系统，以取代如图2所示的滑移基片系统。在该结构中，皮带203与上述实施例的皮带相同，而皮带202改变了，这样，在叠组的形成完成时，皮带202也可作为卸料皮带。
因此，皮带202包括夹持系统217，其取代了皮带203上的固定安装块218。这样，在形成叠组的过程中夹持系统217起作用，通过夹持该皮带的上行而使皮带202保持静止，这样，该上行在各叠200的下方保持静止，而小车上的缝口往复运动。
当各叠的形成达到了所需的高度时，小车移动至远右手位置，这样，缝口处于各叠的右手端的下方，各叠都位于皮带202上。在该位置上，小车的往复运动停止，夹持系统217被释放，以允许皮带的移动。驱动电机219被驱动，以驱动端部滑轮220，使皮带202的上行朝左移动。因此，如箭头222所示，放置在皮带202的上行上的各叠被向辊220携带。运输机皮带221邻近地设置在辊220处，这样，各叠从皮带的上行被输送至运输机221上，以被携带走进行进一步的处理。
夹持系统217由边缘夹持元件形成，仅夹持皮带的边缘，这样，各叠可在边缘夹持元件之间移动，而边缘夹持元件不会干扰各叠的移动。
各叠朝运输机221和在运输机221上的移动222留下数个跨过各叠的底部从缝口延伸的尾部，这些尾部按上述方式进行处理，以在运输机221上的拼接站进行拼接。
完成卸料操作之后，驱动电机219驱动辊220使皮带202返回至初始位置，以再次被夹持系统217所夹持。
随着每个叠200都通过卸料移动222移动至运输机221上，各叠在缝口的上面都没有残留部分，这样，通过设置砝码元件223，以在缝口处在带材部分施加初始的向下的压力，从而当小车重新开始往复运动时可开始折叠过程。
图19更详细地示出了分割器207，该分割器207包括轴224，该轴224驱动数个分割轮225，各分割轮225沿轴224的长度方向相互间隔地设置。轮225的设置产生了缝隙226，进而形成了连接点227，各连接点使每个带材与相邻的带材相连接，以保持各带材的局部相连。因此，轮225起作用以在来自供应源209的卷材228上穿孔，而不是进行完全的切割操作。缝隙的相对于连接点的长度可以根据需要改变。然而，连接点的长度较短，使每个带材与相邻的带材仅仅暂时相连，以允许各带材的展开过程中被撕开，而不损坏带材，也不留下干扰带材的后续处理的撕开部分。因此，分割轮的作用是形成独立的肩并肩的带材，但各带材保持暂时相连，这样，在折叠过程中和各叠完成时，整个卷材228保持完整。这允许分割操作移至楔形区域的上游和在贮存器部分之前。
除了分割轮以外，还设有数个分割刀229、230、231。分割刀起作用是完成完全分离，而不是穿孔。在卷材的侧边缘设有两个分割刀231、229，以除去边缘剪裁部分232，这部分将被废弃。
中心分割刀230位于中心缝隙233处，从而把各叠由中心缝隙线233分割成两个独立的叠组，这样，两个叠组了被提取出来分别进行包装。由缝隙226和连接点227形成的穿孔线可保证每个叠组的结构是稳定的，当叠组结构被中心缝隙线233分割开时，以分别经常操作和包装。
现在看图20，这是与图19类似的视图，分割器207被上述实施例的传统的分割器机构取代，这样，分割操作把每个带材与另外一个带材完全彻底到分开。在该结构中，分割操作在楔形区域进行，从而保证在折叠操作过程中各有缝隙的带材之间可保持正确的定位。
在图20中，形成了两个叠组235、236，每个叠组的各叠200都完全与另外一个相分离。因此，在该结构中，叠组的外表面由干预的刚性侧壁237、238、239支撑。中心侧壁238起作用把叠组235与叠组236相分离，以进行后续操作。外侧壁237、239起作用以在形成折叠的叠组结构过程中支撑着各叠。设有两个砝码240、241，以在初始形成过程中与各叠相作用，每个砝码与一个叠组相关联，以分别在由间隔壁237、238、239围绕的区域内移动。
如上所述在我的发明中可进行各种修改，在权利要求书的精神和范围内可形成许多明显不同的实施例，而不会超出这样的精神和范围，因此，本说明书中所有的说明都应该解释为仅为了说明方便，并没有局限于此的含义。
权利要求
1.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；和使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车可平行于各叠的底部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；和保持各叠相互平行并且肩并肩。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在小车和缝口移动过程中，各叠保持静止。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，小车包括第一皮带和第二皮带，该第一皮带和第二皮带在第一皮带的一个端部和第二皮带的相邻端部之间限定了缝口；在缝口在各叠的底部范围内往复移动过程中，各叠在各皮带的上行的顶面上保持静止。
4.如权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，该方法包括提供导向表面，以与叠组的两个最外侧的叠的侧边缘相接触，从而使各叠保持相互平行并且肩并肩。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，导向表面是固定的硬质侧壁，侧边缘在该侧壁上滑动。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，导向表面包括用于容纳和包装肩并肩的各叠的包装箱的侧壁，该包装箱具有开口和侧壁；包装箱这样被支撑，其开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以与包装箱的侧壁相接触并被各侧壁所包围，从而被容纳在该包装箱中，被包装箱所包装，以进行运输。
7.如上述权利要求其中之一所述的方法，其特征在于，各叠由相互连接点保持平行和肩并肩，该相互连接点设置在每个叠的带材与下一个相邻叠的带材之间，该连接点通过每个带材与相邻带材的局部分割而形成。
8.如上述权利要求其中之一所述的方法，其特征在于，带材通过至少局部地从卷材上分割带材而形成；分割操作恰好在缝口的上游在小车上形成。
9.如上述权利要求其中之一所述的方法，其特征在于，各叠在两个叠之间被分割，这样，在分割线一侧的各叠形成了第一叠组，而在分割线另外一侧的各叠形成了第二叠组。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，各叠被一分割板分割，该分割板设置在各叠之间，随着各叠增加高度，被分割的各叠沿该分割板滑动。
11.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；和使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车可平行于各叠的底部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；提供一包装箱，用于容纳肩并肩的各叠，该包装箱具有开口和侧壁；和包装箱这样被支撑，其开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以与包装箱的侧壁相接触并被各侧壁所包围，从而被容纳在袋中。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，在形成了各叠并且各叠部分容纳在包装箱之后，沿降低叠组高度的方向把各叠压缩至各叠完全被容纳在包装箱内的位置。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，包装箱具有一长度，该长度等于各叠的压缩高度。
14.如权利要求5所述的方法，其特征在于，在各叠的底部表面的下方提供一底部基片；提供具有封闭的上端和开口的底部边缘的包装箱，该底部边缘与基片相连接，以形成叠组的封闭的罩。
15.如权利要求11、12、13或14所述的方法，其特征在于，包装箱包括柔软封闭的袋；袋内的空气被排空。
16.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；沿垂直于顶部表面和底部表面的方向对各叠进行压缩，以把各叠的高度从自由高度降低至压缩高度；把压缩后的各叠容纳在一罩内，以保持压缩状态，该罩包括一袋，该袋具有侧壁，该侧壁的长度在本质上等于压缩后的高度。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，罩包括一底部基片，该底部基片设置在各叠的底部表面的下方；提供具有封闭上端和开口底部边缘的袋，该袋与基片相连接。
18.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车可平行于各叠的底部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；在各叠的积累过程中，在预定的位置上，向各叠的带材中进给一柔性的滑移基片，使该基片在该预定的位置与带材折叠在一起；和当各叠在上述位置上方积累至所需高度时，把上述位置上方的各叠的部分推向各叠的一个端部，这样，通过带材经过滑移基片的滑移上述位置上方的带材部分与上述位置下方的带材部分相分离。
19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，滑移基片具有一长度，该长度至少等于带材部分的长度。
20.如权利要求18或19所述的方法，其特征在于，滑移基片沿宽度方向进行折叠，以产生两个叠置的滑移基片部分。
21.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；对各叠都提供一拼接尾部，该拼接尾部从底部的带材部分开始延伸，并且延伸超过叠的一个端部，以可以触及进行拼接；所有的拼接尾部都设置在各叠的同一端部；把各拼接尾部接触在一套内；使套密贴在上述各叠的上述端部，把叠置的原料容纳在套内。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，每个叠具有自由的上部尾部，该上部尾部与拼接尾部设置在叠组的同一端。
23.如权利要求22所述的方法，其特征在于，自由的上端尾部在顶端带材部分从叠组的端部悬垂，从而可以触及，以与拼接尾部相拼接。
24.一种形成带材的方法，该方法包括提供一个包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；沿垂直于带材部分表面的方向对各叠进行压缩，以把各叠的高度从自由高度降低至压缩高度；叠组通过包装罩被包裹并保持被压缩状态，该罩包括一包装箱，该包装箱具有侧壁，该侧壁的高度在本质上等于压缩后的高度，因此小于自由高度；把该包装安装在展开站上，使各叠的底部表面支撑在该展开站上，各叠的上表面朝上放置；在该展开站上设置头部元件，以与该上表面相接触；在上表面被头部元件接触以保持压缩状态的情况下，打开包装箱；沿一个方向移动头部元件，以使各叠受控制地从压缩状态向自由状态膨胀。
25.一种形成带材的方法，该方法包括提供一个包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；对各叠都提供一拼接尾部，该拼接尾部从底部的带材部分开始延伸，并且延伸超过叠的一个端部，以可以触及进行拼接；所有的拼接尾部都设置在各叠的同一端部；把该包装安装在展开站上，使各叠的底部表面支撑在该展开站上，各叠的上表面朝上放置；在展开站上设置一拼接机构；使拼接尾部与拼接机构相接触，以被拼接机构所支撑；使每个叠的顶端部分与相应叠的顶部相连接，使该顶端部分与拼接机构相接触，以被拼接机构所支撑；和操作拼接机构，以有效地使拼接尾部与顶端部分相互拼接，从而使带材在包装内是连续的。
26.如权利要求25所述的方法，其特征在于，拼接尾部密贴各叠的所述端部接触在罩内；叠置的原料容纳在罩内。
27.如权利要求25或26所述的方法，其特征在于，每个顶端部分与拼接尾部设置在叠组的同一端部。
28.如权利要求27所述的方法，其特征在于，顶端部分在顶端带材部分从叠组的端部悬垂，从而可以触及，以与拼接尾部相拼接。
29.一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一和第二表面总体上平行于该叠的顶部表面和底部表面，各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；沿垂直于带材部分表面的方向对各叠进行压缩，以把各叠的高度从自由高度降低至压缩高度；叠组通过包装罩被包裹并保持被压缩状态，该罩包括一袋，该袋具有侧壁，该侧壁的高度在本质上等于压缩后的高度，因此小于自由高度。
30.如权利要求29所述的包装，其特征在于，各叠都包括一拼接尾部，该拼接尾部从底部带材部分延伸，延伸至超出叠的一端，从而可以触及，以进行拼接；所有拼接尾部都设置在各叠的同一端部；拼接尾部密贴各叠的所述端部接触在罩内，并且容纳在袋内。
31.如权利要求30所述的包装，其特征在于，罩包括设置在各叠的底部表面的下方的一底部基片；袋包括封闭的上端和开口的底部边缘，该底部边缘与基片相连接。
32.如权利要求31所述的包装，其特征在于，底部基片包括向上翻折的侧边缘，这些侧边缘热密封在袋的底部边缘上。
33.如权利要求32所述的包装，其特征在于，袋和基片都包括由第一层和第二层构成的叠层，第一层由不透空气的塑料材料制成，第二层由可热密封的塑料材料制成。
34.一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；每个叠具有一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的底部带材部分开始延伸，与下一个相邻的叠的顶端带材部分相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；叠组被容纳在一矩形的包装箱内，该包装箱包括四个硬质侧壁，每个侧壁与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；各叠具有一个大于包装箱高度的非压缩高度，这样，当不受压缩时，一部分叠组暴露在包装箱的四个侧壁的上边缘的上方；各叠沿垂直于带材部分表面的方向被压缩，这样，各叠的高度从非压缩高度降低至等于包装箱高度的压缩高度，这样，拼接尾部是松弛的；所述各叠的一个折叠端部和相邻的包装箱的硬质侧壁之间设置一足够的距离，以容纳该松弛的拼接尾部，并使该拼接尾部不受压缩。
35.如权利要求34所述的包装，其特征在于，每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分或者处于各叠的顶端以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的，或者处于各叠这样的部位，该部位在各叠处于非压缩状态时暴露在包装箱的上边缘上方。
36.如权利要求34所述的包装，其特征在于，每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分设置在各叠的顶端，以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的。
37.如权利要求34、35或36所述的包装，其特征在于，各叠的拼接尾部交替地设置在叠组的两个折叠端部。
38.如权利要求34、35、36或37所述的包装，其特征在于，包装箱包括预制结构，其包括一由四个硬质侧壁限定的套部和一底壁。
39.如权利要求38所述的包装，其特征在于，包装箱由一顶盖封闭；叠组通过一缠绕在包装箱和顶盖周围的带而保持压缩状态。
40.如权利要求34、35、36、37、38或39所述的包装，其特征在于，带材可以压缩；可压缩量足以压缩各叠的各带材部分的厚度。
41.一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；每个叠具有一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的底部带材部分开始延伸，与下一个相邻的叠的顶端带材部分相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；叠组被容纳在一包装箱内，该包装箱包括套部、底壁和盖部，套部由四个垂直侧壁限定，具有上边缘，盖部覆盖着上边缘，这样，四个侧壁之一与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；各叠具有一个大于包装箱高度的非压缩高度，这样，当不受压缩时，一部分叠组暴露在包装箱的四个侧壁的上边缘的上方；各叠沿垂直于带材部分表面的方向被压缩，这样，各叠的高度从非压缩高度降低至等于包装箱高度的压缩高度；每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分或者处于各叠的顶端以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的，或者处于各叠这样的部位，该部位在各叠处于非压缩状态时暴露在包装箱的上边缘上方。
42.如权利要求41所述的包装，其特征在于，每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分设置在各叠的顶端，以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的。
43.如权利要求41或42所述的包装，其特征在于，各叠的拼接尾部交替地设置在叠组的两个折叠端部。
44.如权利要求41、42或43所述的包装，其特征在于，带材可以压缩；可压缩量足以压缩各叠的各带材部分的厚度。
45.如权利要求41、42、53或44所述的包装，其特征在于，由四个侧壁和底壁构成的包装箱的套部限定了一预制结构。
46.如权利要求45所述的包装，其特征在于，四个侧壁和底壁是硬质的。
47.一种包装，该包装包括带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在底部带材部分和顶部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；每个叠具有一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的底部带材部分开始延伸，与下一个相邻的叠的顶端带材部分相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；叠组被容纳在一包装箱内，该包装箱包括套部、硬质底壁和硬质盖部，套部由四个垂直侧壁限定，具有上边缘，盖部覆盖着上边缘，这样，四个侧壁之一与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分处于各叠的顶端，以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的。
48.如权利要求47所述的包装，其特征在于，各叠的拼接尾部交替地设置在叠组的两个折叠端部。
49.如权利要求47或48所述的包装，其特征在于，由四个侧壁和底壁构成的包装箱的套部限定了一预制结构。
50.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在第一端部带材部分和第二端部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；数个叠这样设置，以限定叠组的第一带材端部和第二带材端部，第一带材端部包含所有的各叠的第一带材端部，而第二带材端部包含所有的各叠的第二带材端部；每个叠设置一个拼接尾部，该拼接尾部从叠的第一带材端部开始延伸；把数个叠插入一矩形的包装箱内，该包装箱具有四个硬质侧壁，每个侧壁与叠组的两个侧面和两个折叠端部相应的其中之一相邻；第一带材端部和第二带材端部之间的各叠的高度大于包装箱的高度，这样，各叠的暴露部分暴露在包装箱的边缘之外；把拼接尾部与下一个相邻的叠的第二带材端部相拼接，每个拼接尾部沿叠的一个折叠端部延伸；压缩各叠，使各叠的高度降低至等于包装箱高度的高度，这样，拼接尾部变得松弛；和在包装箱的硬质侧壁和叠组的一个折叠端部之间设置一足够的距离，以容纳该松弛的拼接尾部，并使该拼接尾部不受压缩。
51.如权利要求50所述的方法，其特征在于，每个拼接尾部和顶部带材部分之间的拼接部分设置在各叠的顶端，以使松弛状态的拼接尾部在拼接部分是自由的，或者处于各叠的暴露部分。
52.如权利要求50或51所述的方法，其特征在于，各叠的拼接尾部交替地设置在叠组的两个折叠端部。
53.如权利要求50、51或52所述的方法，其特征在于，包装箱包括预制结构，其包括一由四个硬质侧壁限定的套部和一底壁。
54.如权利要求53所述的方法，其特征在于，包装箱由第二端盖封闭；叠组通过一缠绕在包装箱和第二端盖周围的带而保持压缩状态。
55.如权利要求50、51、52、53或54所述的方法，其特征在于，带材可以压缩；可压缩量足以压缩各叠的各带材部分的厚度。
56.如权利要求50、51、52、53、54或55所述的方法，其特征在于，在叠组被压缩进入包装箱之前，拼接尾部与第二端部带材部分相拼接。
57.如权利要求50、51、52、53、54、55或56所述的方法，其特征在于，包括四个硬质侧壁的包装箱限定了具有开口的套，这样，带材通过折叠形成的各叠通过该开口被进给进入包装箱。
58.如权利要求57所述的方法，其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车位于各叠的下方，可平行于各叠的一个带材端部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；包装箱这样被支撑，其向下开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以被包装箱的各侧壁所包围，从而被容纳在包装箱中。
59.如权利要求50、51、52、53、54、55、56、57或58所述的方法，其特征在于，包括四个硬质侧壁的包装箱限定了具有开口的套，这样，带材通过折叠形成的各叠通过该开口被进给进入包装箱，并且叠组的第一带材端部引导进入包装箱；在第一带材端部进入开口之前，各叠的拼接尾部拉至超出叠的一个折叠端部的位置，这样，随着叠组进给至包装箱，拼接尾部沿叠的上述一个折叠端部延伸。
60.如权利要求59所述的方法，其特征在于，拼接尾部这样设置，当包装箱被充满时，拼接尾部暴露在开口处，以与第二端部带材部分进行拼接。
61.如权利要求59或60所述的方法，其特征在于，当包装箱被充满时，包装箱及其内部的叠组被倒置，这样，第二端部带材部分处于上部。
62.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在第一端部带材部分和第二端部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；数个叠这样设置，以限定叠组的第一带材端部和第二带材端部，第一带材端部包含所有的各叠的第一带材端部，而第二带材端部包含所有的各叠的第二带材端部；其特征在于，在各叠中带材的折叠步骤包括同时肩并肩地提供带材；使肩并肩的带材进给穿过小车上的一引导缝口，该小车位于各叠的下方，可平行于各叠的一个带材端部表面移动，使缝口在各叠的端部之间往复移动，以在小车的顶面上形成各叠；提供一包装箱，用于容纳肩并肩的各叠，该包装箱具有开口和侧壁；和包装箱这样被支撑，其开口面向小车，这样，随着各叠的形成，各叠被迫进入开口，以与包装箱的侧壁相接触并被各侧壁所包围，从而被容纳在包装箱中。
63.如权利要求62所述的方法，其特征在于，在形成了各叠并且各叠部分容纳在包装箱内使暴露部分超出了包装箱的边缘之后，沿降低叠组高度的方向把各叠压缩至各叠完全被容纳在包装箱内的位置。
64.如权利要求62或63所述的方法，其特征在于，各叠的第一端部带材部分具有一拼接部分，其与下一个相邻的叠的第二端部带材部分相拼接；每个拼接尾部和第二端部带材部分之间的拼接部分或者设置在各叠的第二带材端部，以使拼接尾部在拼接部分是自由的，或者处于各叠的暴露部分。
65.如权利要求64所述的方法，其特征在于，各叠的拼接尾部交替地设置在叠组的两个折叠端部。
66.如权利要求62、63、64或65所述的方法，其特征在于，包装箱包括预制结构，其包括一由四个侧壁限定的套部和一底壁。
67.如权利要求66所述的方法，其特征在于，四个侧壁和底壁是硬质的。
68.如权利要求62、63、64、65、66或67所述的方法，其特征在于，带材可以压缩；可压缩量足以压缩各叠的各带材部分的厚度。
69.如权利要求63所述的方法，其特征在于，在叠组被压缩进入包装箱之前，拼接尾部与第二端部带材部分相拼接。
70.如权利要求62、63、64、65、66、67、68或69所述的方法，其特征在于，在第一带材端部进入开口之前，各叠的拼接尾部拉至超出叠的一个折叠端部的位置，这样，随着叠组进给至包装箱，拼接尾部沿叠的上述一个折叠端部延伸。
71.如权利要求62、63、64、65、66、67、68、69或70所述的方法，其特征在于，拼接尾部这样设置，当包装箱被充满时，拼接尾部暴露在开口处，以与第二端部带材部分进行拼接。
72.如权利要求62、63、64、65、66、67、68、69、70或71所述的方法，其特征在于，当包装箱被充满时，包装箱及其内部的叠组被倒置，这样，第二端部带材部分处于上部。
73.一种形成带材包装的方法，该方法包括形成带材的数个叠；在每个叠中，带材被往复地重复折叠，这样，每个叠包含数个带材的叠置部分，每个带材部分相对于下一个相邻的带材部分沿垂直于带材的第一折叠线折叠，相对于第二下一个相邻的带材部分沿垂直于带材并且与第一折叠线相间隔的第二折叠线折叠；使每个叠的带材部分在叠的一端形成数个第一折叠线，在叠的另外一端形成数个第二折叠线；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一表面直接与下一个相邻的带材部分的第一表面相接触；每个带材部分的第二表面直接与另外一个相邻的带材部分的第二表面相接触；使每个叠的带材部分这样安排，每个带材部分的第一侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第一侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第一侧边缘对齐；每个带材部分的第二侧边缘直接位于该叠的其它带材部分的第二侧边缘的上方并且与该叠的其它带材部分的第二侧边缘对齐；各叠的带材在第一端部带材部分和第二端部带材部分之间在整个叠中连续；使数个叠肩并肩地设置，每个叠的带材部分的侧边缘与下一个相邻的叠的侧边缘相邻；因此，数个叠限定了叠组的两个折叠端部和叠组的两个侧面，叠组的两个折叠端部包含各叠的折叠端部，叠组的两个侧面由两个最外侧的叠的朝外的侧面限定；数个叠这样设置，以限定叠组的第一带材端部和第二带材端部，第一带材端部包含所有的各叠的第一带材端部，而第二带材端部包含所有的各叠的第二带材端部；提供一包装箱包括由四个侧壁限定的套部、一端部和一开口，各叠进给至开口中，以装入包装箱；在每个叠的第一带材端部设置拼接尾部，以与下一个相邻的叠的第二带材端部相拼接；在第一带材端部进入开口之前，把拼接尾部拉至超出叠的一个折叠端部的位置，这样，随着叠组进给至包装箱，拼接尾部沿叠的上述一个折叠端部延伸；当包装箱被充满时，拼接尾部暴露在开口处，以与第二带材端部进行后续的拼接。
74.如权利要求73所述的方法，其特征在于，在各叠容纳在包装箱内使各叠的暴露部分超出了包装箱的边缘的情况下，沿降低叠组高度的方向把各叠压缩至各叠完全被容纳在包装箱内的位置。
75.如权利要求73或74所述的方法，其特征在于，在各叠容纳在包装箱内的情况下，拼接尾部与第二端部带材部分或者在各叠的第二带材端部相拼接，以使拼接尾部在拼接部分是自由的，或者处于各叠的暴露部分相拼接。
76.如权利要求75所述的方法，其特征在于，各叠的拼接尾部交替地设置在叠组的两个折叠端部。
77.如权利要求74所述的方法，其特征在于，带材可以压缩；可压缩量足以压缩各叠的各带材部分的厚度。
78.如权利要求74所述的方法，其特征在于，在叠组被压缩进入包装箱之前，拼接尾部与第二端部带材部分相拼接。
79.如权利要求73、74、75、76、77或78所述的方法，其特征在于，包装箱这样设置，其开口朝向下方，当包装箱被充满时，包装箱及其内部的叠组随后被倒置，这样，第二端部带材部分处于上部。
80.如权利要求73、74、75、76、77、78或79所述的方法，其特征在于，四个侧壁和底壁是硬质的。
全文摘要
一种带材包装,包括数个肩并肩的叠,其中,每个叠形成了折叠的带材,该带材与相邻的带材相拼接,使叠组成为连续的带材。肩并肩的各叠从底部开始积累,方法是在各叠的静止的底部表面下方往复地使小车移动,使各叠肩并肩地途经小车上的缝口。在各叠积累过程中,各叠由滑槽或箱体的硬质侧壁肩并肩地支撑,叠组被放置在包装箱内以进行运输。拼接尾部被支撑着,准备在形成了叠组在该叠组被运输之前进行拼接。包装材料可以是排空的口袋或硬质包装箱。所形成的各叠的输送可由滑移基片完成,也可以通过移动作为排出皮带的一个小车的皮带完成。
文档编号B65D85/16GK1343175SQ00804778
公开日2002年4月3日 申请日期2000年2月28日 优先权日1999年3月8日
发明者费伦斯·奥康纳 申请人:Bki控股公司