本发明涉及一种装饰材料复合工艺，具体涉及一种金属面与木皮的复合工艺。
背景技术：
随着社会的发展，人们欣赏品味趋于多样化，其中一些人更倾向于乡间气息的生活环境，因此在居室或工作场所的装修上采用更多的木质感的装修材料来更多的体现一种源于自然的温馨风格。然而大量采用木材进行这样的装修，则是以损坏林地为代价的。另一方面，采用纯木材原料加工出来的装修材料一个主要的缺点是，耐腐耐磨的木材价格昂贵，而且资源有限，而常见的木材则耐腐耐磨性能差，使用寿命短，一旦糟朽就必须更换。
中国专利文献CN1475374A公开了“一种金属门、箱、柜表面的木皮装饰工艺”，该工艺是针对金属做的各种门、箱、柜，其表面的装饰处理，采用喷漆和喷塑等工艺及采用塑料溥膜印制的仿木纹纸粘贴工艺，使得表面纹里图案、色彩和自然感、真实感都比较差的问题。提出了如下制作工艺：首先，对金属件的金属表面涂防锈涂料进行防锈处理。然后，根据金属件的尺寸要求，把木皮剪切成相应的规格。木皮剪切成规格料后，再把它粘贴在规格相同的垫层上。木皮和垫层粘贴好，待胶干后，就可粘贴在金属表面上。粘贴过程中，木皮要平整严实，不允许有气泡存在，沾贴用胶为双组份白乳胶。然而，该工艺不仅连续生产能力差外，采用对金属表面的防锈涂料防锈处理，留存在粘接剂与金属面之间的防锈涂料对粘接还起到不良的作用。
为克服上述现有技术的缺陷，中国专利文献CN101323195A公开了一种木皮与金属表面复合工艺，其中的金属表面处理采用了砂布进行打磨，用丙酮溶液对打磨后的金属表面进行处理，并用热风吹干金属粗糙表面，胶粘剂采用LK-140水性环保胶。但是LK-140水性环保胶仍然主要适用于木质材料之间的粘接剂，而与木质表面不同的是，金属面不具有粘接剂渗透能力，导致普通胶在金属上的粘接能力比较差。另一方面，采用砂布打磨效率低，而且打磨的均匀性差也不利于粘接剂的均匀粘合。
目前，在金属表面帖木皮的工艺，如中国专利文献CN101769116A公开的，主要是采用浸入磷化池对金属面进行磷化，以去除油脂和铁锈及其他杂质，在涂胶前要将金属表面进行打磨处理，以增加贴面胶对其的附着力；而胶粘剂采用热熔胶。事实上，磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。然而，该现有技术在涂胶前对金属表面进行打磨处理，将对磷化处理所形成的增强附着力和防腐蚀能力的保护层进行了破坏。因此，在该现有技术中磷化处理仅仅成了去除杂质的工序。目前通常的金属面贴木皮的工艺中，磷化处理工序后，还是利用了磷化处理形成的增强附着力和防腐蚀能力的保护层，但是其附着能力相对较差。
然而，使用有机溶剂、酸洗磷化等方式清理擦拭，产生污染水和污染物，对环境造成污染。为此，中国专利文献CN105666989A提出了一种植木金属装饰板生产工艺，其中金属表面处理采用等离子表面处理工艺，该工艺采用特殊气体通过专用设备，产生高压带电离子，对金属表面进行喷射，使污染物和锈迹等杂质被击碎裂解，同时达到金属表面产生微型凹凸表面、使用金属表面分子带电荷，增加胶黏剂与金属板的结合面和亲和力，增加结合强度。由公知常识可知，通过低温等离子体表面处理，材料表面发生多种的物理、化学变化，或产生刻蚀而粗糙，或形成致密的交联层，或引入含氧极性基团，使亲水性、粘结性、可染色性、生物相容性及电性能分别得到改善。对于不同的被处理材质，应用不同的气体及喷射设备将会产生不同的处理结果，而中国专利文献CN105666989A中仅仅给出了“采用特殊气体通过专用设备”，具体采用那些特殊气体及专用设备，没有进一步的说明。因此，该文献中仅仅给出了一种概念，所属领域技术人员无非根据其公开的信息进行实施。
喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂)高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化。由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。然而，装饰装修材料通常是采用金属板作为基底的，而喷砂的缺点是其高速喷射的沙粒对这样的金属板的冲击容易产生变形，进而对后续的木皮粘贴带来不利的影响。
技术实现要素：
本发明旨在解决金属表面复合木皮工艺产生的水污染问题及复合粘接不牢的问题，提出一种在不产生水污染的同时复合粘接牢固的复合工艺。
为此，一种金属面与木皮的复合工艺，包括：
a.将金属板材剪裁成预定的形状并按设计要求冲裁出所需孔洞；
b.对所剪裁冲裁出的所述金属板材的作为金属门的门面侧进行喷砂处理，所述喷砂处理的压缩气体以0.6-0.8兆帕(MPa)的气压，喷头喷口距复合面10-20厘米的距离不间断持续喷在所述门面；
c.将喷砂处理后的所述金属板材按照预定形状弯折成型，并组装成金属门面；
d.用反应型热熔胶在所述门面布胶；
e.将木皮展平后，铺敷在涂布有所述热熔胶的所述门面上；
f.将木皮压贴在所述门面上。
进一步地，所述喷砂处理所用砂粒为金刚砂。
优选地，所述金刚砂粒度为46目。
在所述b步骤中，在所述金属板材与喷砂处理面相对的一侧垫有垫板。
优选地，所述垫板为1-2厘米厚的复合板。
进一步地，在所述a步骤中，还按照预定的弯折线在所述金属板材与喷砂处理面相对的一侧成型折线槽。
在进行c步骤后，所述门面平整度为最大高低差小于2毫米。
进一步地，所述d步骤中，所述门面预热温度达到40℃以上时进行布胶。
优选地，所述预热温度达到40-60℃。
进一步地，将胶水温度140-180℃的湿气反应型热熔胶涂布在所述门面，布胶量80-200克/平米。其中，所述是热熔胶为PUR热熔胶。
布胶步骤，采用柔性布胶辊进行布胶。优选地，所述布胶辊表面适于发生大于2毫米的径向变形。
所述木皮由天然木皮及复合在所述天然木皮背面上的背衬组成。
其中，所述背衬采用无纺布或牛皮纸。
所述天然木皮与所述背衬的复合，采用60-80克/平米三聚氰胺树脂胶将所述天然木皮与耐水牛皮纸热压复合，热压温度为110-130℃，热压压力为0.5-1.0MPa，热压时间为30-60秒；或采用60-120克/平米PUR热熔胶将所述天然木皮与无纺布常温挤压复合成型。
进一步地，在e步骤中，使所述木皮具有所述门面所具有的预热温度。
进一步地，所述门面、所述热熔胶及所述木皮保持所述预热温度以上温度直至进入f步骤。
进一步地，在e步骤，采用至少一个展平辊将所述木皮展平。
进一步地，在f步骤中，所述木皮压贴在所述门面的压力为0.1MPa以上。
优选地，所述木皮压贴在所述门面的压力为0.5MPa以上。
采用至少一个压辊将木皮压贴在所述门面上。
最后一个所述展平辊与首个所述压辊配合将所述木皮展平，并由所述压辊保持展平状态至将所述木皮贴合到所述复合面上。
所述压辊由一系列独立的子辊构成，保持压力直至胶水温度下降至胶黏度粘力大于木皮本身的反弹力后。
优选地，压辊硬度25度，压辊压贴下压4毫米。
所述金属门粘贴所述木皮构成的半成品从压贴线下线后直接放入冷压机，在贴合的木皮上施加压力，冷压时间20-40分钟。
在所述冷压机中，数件所述半成品叠放在一起，各所述半成品间放缓冲垫和/或厚度规。
优选地，所述木皮厚度为0.2-0.6毫米。
优选地，所述金属材料为厚度0.6-2毫米的镀锌钢板。
进一步地，步骤e完成后，对所述木皮进行耐候处理。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本方案金属板门面侧处理采用喷砂方案，没有磷化污水排放，没有塑粉高温烘烤，降低能耗。采用喷砂机连续生产，效果均匀，效率高。
2.通过控制所述喷砂在金属板门面侧上的压强，控制门面的变形，来保证处理后门面的平整度为最大高低差小于2毫米。
3.采用弹性布胶辊布胶，保证布胶的均匀性，进而保证整个粘接面的粘接强度的均匀性。
4.使用展平辊将所述木皮展平，使得木皮平整地铺敷在所述门面上，避免皱褶，进一步保证粘接强度的均匀性。
5.由于门面平整度为最大高低差小于2毫米，因此采用软辊挤压时必须下压2毫米以上，下压越多，压力越大。下压太小，厚度最小位置的压力不足影响该位置木皮的胶合强度，下压太多，施加压力太大容易把金属门门面挤压变形。挤压软辊硬度的确定原则是压紧收缩4毫米时能施加足够压力保证贴面效果，同时不使得材料严重变形。
具体实施方式
下面将通过一个实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
本实施例的金属面与木皮的复合工艺，包括：
a.将2毫米厚的镀锌钢板裁成预定的形状并按设计要求冲裁出所需孔洞；按照预定的弯折线在所述金属板材与喷砂处理面相对的一侧成型折线槽；
b.在所述金属板材与喷砂处理面相对的一侧垫上一层1-2厘米厚的复合板作为垫板。对所剪裁冲裁成型的所述镀锌钢板的作为金属门的门面侧进行喷砂处理，所述喷砂处理采用含有46目金刚砂的压缩气体以0.6-0.8兆帕(MPa)的气压，喷头喷口距所述门面10-20厘米的距离快速不间断喷在镀锌钢板的所述门面，来清理所述门面上的污渍并进行表面打毛；喷砂处理后采用清洁空气对喷砂处理后的所述门面进行清理，去除残留的砂尘。
c.将喷砂处理后的所述金属板材按照预定形状弯折成型，并组装成金属门面；预先加工的折线槽更易于使所述门面平整度保持为最大高低差小于2毫米；
d.把所述门面加热到40-60℃的预热温度，用表面适于发生大于2毫米的径向变形的柔性布胶辊将胶水温度140-180℃的PUR热熔胶在所述门面布胶，布胶量80-200克/平米；
e.将事先拼成所需尺寸及形状并用60-80克/平米三聚氰胺树脂胶以温度110-130℃，压力0.5-1.0MPa，经过30秒热压复合在一起的0.2毫米天然木皮与耐水牛皮纸复合所构成的木皮加温到所述门面所具有的预热温度，即40-60℃；采用三只展平辊依次相互滚压将木皮展平，这期间保持所述门面、所述热熔胶及所述木皮维持所述预热温度以上温度直至进入下一步骤；
f.用一排由二十只独立施压的压辊构成的压辊组，其中最后一个所述展平辊与首个所述压辊配合进行最后的展平，经最后展平的所述木皮由第一个所述压辊绷紧输送压贴在所述门面上；各所述压辊硬度25度，所述压辊表面适于发生大于4毫米的径向变形，以补偿所述门面的厚度偏差，保证所述门面上最凹陷处仍可以施加到至少0.5MPa的压力，直至胶水温度下降至胶黏度粘力大于木皮本身的反弹力；
g.所述门面粘贴所述木皮构成的金属门半成品的从压贴线下线后直接放入冷压机，数件所述半成品叠放在一起，各所述半成品间放缓冲垫和/或厚度规，冷压时间20-40分钟；然后将所述金属门静置，等待热熔胶反应完成固化；
h.胶水固化后，对所述木皮进行耐候处理,包括对粘贴后的木皮进行砂光处理，然后喷封耐候固底漆，之后再砂光处理，进行擦色，之后再喷耐候底漆，再砂光，修色，最后喷耐候面PU漆。
其中，在d、e步骤中所述门面、所述热熔胶及所述木皮均保持所述预热温度以上温度直至f步骤开始。
在上述实施例中，以门扇的加工为例进行了说明。显然本发明的技术方案也是用在以金属为基材的装饰材料上。当然，对于承受作用力较低的部件，可以采用较薄的0.6毫米镀锌钢板。而对于有较为复杂造型复合面的金属材料来说，适合采用无纺布作为木皮的背衬，来提高木皮的韧性，满足在不同复合面之间过渡的要求。如此在以上实施例的e步骤中，所述木皮可以采用60-120克/平米PUR热熔胶将所述天然木皮与无纺布常温挤压复合成型。但对于过小的复合面也可以采用手工展平和手工压贴的方式。
上述实施例中采用了金刚砂作为喷砂处理的介质，而采用硅砂也可以解决本申请提出的技术问题。而46目金刚砂是通常采用的喷砂处理的粒径，然而对本发明来说，其他粒径的砂粒也是可以采用的。
在上述实施例中，门面预热温度达到40℃以上时即可进行布胶。本发明中采用40-60℃的温度区间，即满足热熔胶布胶时不会因遇冷骤然脆化而失去应有的粘接性能，又能够降低能耗。
以上实施例均采用了在木皮上衬背衬的方式，然而在较为平整的复合面上进行粘贴时，采用较厚的木皮，如0.6毫米的木皮，也可以直接进行粘接，而不用任何背衬。
在上述实施例的e步骤中，所述天然木皮压贴在所述门面的压力达到0.1MPa以上即可，而达到0.5MPa以上压贴效果更佳。
上述实施例中的耐候处理还可以采用对粘贴后的木皮进行砂光处理，然后擦涂30-60克/平米有色木蜡油，之后光固化30-60秒，再滚涂60-100克/平米透明木蜡油，再光固化30-60秒，之后用600-800目砂纸轻砂，然后擦涂30-60克/平米木蜡面油，最后光固化30-50秒。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。