专利名称：一种气雾剂罐上盖、上盖倒锥的成型方法和模具的制作方法
一种气雾剂罐上盖、上盖倒锥的成型方法和模具本发明涉及气雾剂罐，尤其涉及一种气雾剂罐上盖、上盖倒锥的成型方法和模具。 [背景技术]如
图1和图3所示，金属气雾剂罐的上部有上盖1和罐身2咬合的卷封带3，为保证包装的密封性及安全性，现有金属气雾剂罐都需要在喷气阀的外面加装保护罩盖(一般为塑胶顶盖)，而塑胶顶盖4与金属气雾剂罐的配合方式都是胶盖的下口与金属罐上卷封带3的外缘扣合。胶盖4的下口与金属罐上卷封带3扣合时，两者需要相适配，而卷封带本身还需要满足气雾剂罐耐压性能的要求，这样，上卷封带的结构尺寸需要同时满足扣盖和密封的要求，对金属气雾剂罐的材料和制罐设备要求很高，在制罐实践中常常会顾此失彼的情况，造成质量波动，留下安全隐患，同时也影响制罐高速自动化生产的顺利进行。本发明要解决的技术问题是提供一种胶盖无需扣合到气雾剂罐上卷封带的上盖， 气雾剂罐上卷封带的结构尺寸不需要考虑扣盖的要求，以减少制罐质量波动，保证制罐高速自动化生产的顺利进行。本发明另一个要解决的技术问题是提供一种工艺简单的，上盖倒锥的成型方法。本发明还有一个要解决的技术问题是提供一种结构简单，能够形成上盖倒锥的模具。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种气雾剂罐上盖，包括1个大体上是拱形的圆顶，在拱形圆顶的外围包括1个沿周向分布的下沉凹口，所述下沉凹口的内壁为倒锥形。以上所述的气雾剂罐上盖结构，所述倒锥的顶角为8至12°。以上所述的气雾剂罐上盖结构，所述下沉凹口的内侧包括1环形的台阶，所述的拱形圆顶与所述的环形台阶连接。实现上述气雾剂罐上盖倒锥成型方法的技术方案，包括以下步骤401)在落料成型后的坯件上冲压下沉凹口的初型；402)用模具向内挤压所述下沉凹口的外壁，通过下沉凹口的底面向下沉凹口内壁的下端施力，使下沉凹口内壁的下部收缩形成倒锥。以上所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，下沉凹口的外壁向内的变形量为2至 2. 5毫米，所形成下沉凹口内壁倒锥的顶角为8至12°。以上所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，在步骤401之后，对坯件的外缘进行翻边，在步骤402中，下沉凹口内壁倒锥与上盖外缘圆边同时完成。以上所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，在步骤401中，下沉凹口的初型的外壁与底面之间圆角过渡，下沉凹口的初型的外壁与底面外表面之间圆角半径不小于所述的变形量的一半。实现上述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法模具的技术方案，包括上模和下模，所述的下模包括下模座、下模顶板和复数根顶杆，所述上模的下端包括顶面和突出于所述顶面， 插入所述坯件在步骤401中形成的下沉凹口初型中的环形突台，所述的环形突台的外径小于下沉凹口初型外壁的内径，环形突台的高度等于下沉凹口的深度；所述的下模包括收紧圈，所述收紧圈安装在下模座的承孔中，与下模座的承孔滑动配合；收紧圈在工作状态时， 其下端由下模座承孔的台阶支承；所述下模顶板的主体部分安装在收紧圈的内孔中，与收紧圈的内孔滑动配合；收紧圈上端的内孔直径小于下沉凹口初型外壁的的外径。以上所述的模具，包括圆边凹模，所述的圆边凹模固定在下模座的上端，圆边凹模的内孔与收紧圈的外径滑动配合，圆边凹模内孔的上端包括环形凹槽，所述的环形凹槽与收紧圈的外周组成上盖外缘圆边的凹模；所述收紧圈的下端包括止动突缘，所述下模顶板的下端包括推力突缘；下模在推料状态时，下模顶板在顶杆的推动下上行，下模顶板的推力突缘推动收紧圈上行，收紧圈的下端脱离下模座承孔的台阶，圆边凹模的下端顶在收紧圈的止动突缘上；此时，圆边凹模的上端面、收紧圈的上端面和下模顶板的上端面大体平齐。以上所述的模具，收紧圈的内孔与上端面圆角过渡或斜角过渡，收紧圈上端的内孔直径小于下沉凹口初型外壁的的外径2至2. 5毫米；所述的环形突台的外径小于下沉凹口初型外壁的内径2至2. 5毫米。采用本发明气雾剂罐上盖的气雾剂罐的卷封带的结构要求单一，调整简便，有利于以减少制罐质量波动，保证制罐高速自动化生产的顺利进行；顶盖外形尺寸有所减小，整体包装外观更趋简约。下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。图1是现有技术气雾剂罐的剖面图。图2是本发明实施例气雾剂罐的剖面图。图3是图1中I部位的局部放大图。图4是图2中II部位的局部放大图。图5是本发明实施例上盖倒锥成型前的模具工作状态示意图。图6是本发明实施例上盖倒锥成型时的模具工作状态示意图。图7是本发明实施例上盖倒锥的成型工艺流程示意图。在图2和图4所示的本发明气雾剂罐的实施例中，气雾剂罐包括罐身2、上盖1和顶盖4。上盖1的中部是1个拱形的圆顶101，在拱形圆顶101的外围有1个沿周向分布的下沉凹口 102，下沉凹口 102的内壁103为倒锥形，该倒锥形的顶角为10°。上盖1的外缘与罐身2咬合形成卷封带3。顶盖4的下端插入到气雾剂罐上盖1的下沉凹口 102中，顶盖1下端的内口包括 1个倒锥面，该倒锥面的顶角为10°，顶盖4下端内口的倒锥面与上盖下沉凹口内壁的倒锥形相适配。下沉凹口 102的内侧包括1环形的台阶104，拱形圆顶101与环形台阶104相互连接。本发明实施例气雾剂罐卷封带的结构无需考虑与胶盖4的下口咬合的问题，只需要满足密封的要求，可以按密封的要求进行结构尺寸调整，有利于以减少制罐质量波动，保证制罐高速自动化生产的顺利进行；同时，顶盖直径尺寸有所减小，整体包装更加美观、简约。图7所示是本发明实施例气雾剂罐上盖的成型工艺流程，包括以下步骤1)落料成型；2) 一次整形；3) 二次整形；4)压下沉凹口 形成下沉凹口的初型，下沉凹口的初型的外壁直径比最终成型的下沉凹口外壁的直径D大2. 0至2. 5毫米；下沉凹口的初型的外壁与底面之间圆角过渡，下沉凹口的初型的外壁与底面外表面之间圆角半径不小于所述的变形量的一半，即R = 1. 0 至1. 25毫米。5)切边；6)冲孔；7)卷圆，翻边包括，对坯件的外缘向下翻边，为外缘圆边做准备；8)压倒锥，圆边利用模具向内挤压下沉凹口的外壁，通过下沉凹口的底面向下沉凹口内壁的下端施力，使下沉凹口内壁的下部收缩形成倒锥；下沉凹口的外壁向内的变形量为2至2. 5毫米，所形成下沉凹口内壁倒锥的顶角为8至12° ；上盖外缘圆边与下沉凹口内壁倒锥同时完成。本发明实施例倒锥和圆边成型模具的结构如图5和图6所示，倒锥和圆边成型模具包括上模和下模，上模包括打料杆5、上模柄6、上模固定圈7和上模芯8 ；下模包括下模座9、下模面板10、圆边凹模11、收紧圈12、下模顶板13和4根顶杆14。上模柄6、上模固定圈7和上模芯8固定在一起，上模芯8的下端突出于上模固定圈7下端的顶面，形成工作时插入坯件下沉凹口 104初型中的环形突台801，环形突台801 的外径小于下沉凹口 102初型外壁104的内径2至2. 5毫，环形突台的高度H等于下沉凹口 102的深度h ；下沉凹口的收紧圈12安装在下模座9的承孔中，收紧圈12的主体部分与下模座9 的承孔滑动配合；收紧圈12在工作状态时，其下端的突缘1201由下模座9承孔的台阶901 限位；下模顶板13的主体部分安装在收紧圈12的内孔中，与收紧圈12的内孔滑动配合。圆边凹模11用下模面板10固定在下模座9的上端，圆边凹模11的内孔与收紧圈 12主体部分的外径滑动配合，圆边凹模11内孔的上端包括环形凹槽1101，环形凹槽1101 与收紧圈12主体部分的外周组成上盖外缘圆边的凹模。为了便于下沉凹口的外壁104进入，上盖1的收紧圈12的内孔与上端面圆角Rl 过渡(也可以采用斜角过渡)。收紧圈12上端的内孔直径小于下沉凹口 102初型外壁104的的外径，差值为2Δ， 即2至2. 5毫米；上模环形突台801的外径小于下沉凹口 102初型外壁104的内径，差值为
52Δ，即2至2. 5毫米。下模顶板13顶端的边缘镶嵌有4个磁铁15，收紧圈12的下端包括止动突缘，下模顶板13的下端包括推力突缘；下模在推料状态时，下模顶板13在顶杆14的推动下上行，下模顶板13的推力突缘推动收紧圈12上行，收紧圈12下端的突缘1201脱离下模座9承孔的台阶901，圆边凹模11的下端顶在收紧圈12的止动突缘上，对收紧圈12限位；此时，圆边凹模11的上端面、收紧圈12的上端面和下模顶板13的上端面大体平齐，此时为冲模压倒锥，圆边工序的准备工作状态。机械手将上盖1的坯料送入下模的顶面，下模顶板13顶端的磁铁15将上盖1的坯料吸附在工作位置上。上模下行，上模的环形突台801插入上盖1的下沉凹口 102，推动下盖1和下模的下模顶板13、收紧圈12 —齐下行。当收紧圈12下端的突缘1201碰到下模座9承孔的台阶901时，收紧圈12停止运动，在上模的环形突台801的推动下，上盖1的下沉凹口的外壁104进入收紧圈12的内孔。由于收紧圈12上端的内孔直径比下沉凹口 102 初型外壁104的的外径，小2至2. 5毫米，收紧圈12上端的内孔向内挤压下沉凹口的外壁 104，并通过下沉凹口的底面105向下沉凹口的内壁103的下端施力，使下沉凹口内壁103 的下部收缩形成倒锥；当下沉凹口的外壁向内的变形量为2至2. 5毫米时，下沉凹口内壁 103倒锥的顶角为8至12°。上模的环形突台801抵住上盖1的下沉凹口 102时，上模上模固定圈7的下端面 701向下推动上盖1的外缘105。当上盖1的下沉凹口的外壁104进入收紧圈12的内孔后， 上模上模固定圈7的下端面701将上盖1外缘向下的翻边106推入圆边凹模11内孔上端的环形凹槽1101进行卷边，即上盖1外缘翻边106的圆边过程与下沉凹口内壁103倒锥过程同时完成。本发明以上实施例的模具结构简单、工艺过程简单，上盖外缘圆边与下沉凹口内壁倒锥同时完成，适合于高速自动化生产。
权利要求
1.一种气雾剂罐上盖，包括1个大体上是拱形的圆顶，在拱形圆顶的外围包括1个沿周向分布的下沉凹口，其特征在于，所述下沉凹口的内壁为倒锥形。
2.根据权利要求1所述的气雾剂罐上盖结构，其特征在于，所述倒锥的顶角为8至 12°。
3.根据权利要求1所述的气雾剂罐上盖结构，其特征在于，所述下沉凹口的内侧包括1 环形的台阶，所述的拱形圆顶与所述的环形台阶连接。
4.一种权利要求1所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，其特征在于，包括以下步骤401)在落料成型后的坯件上冲压下沉凹口的初型；402)用模具向内挤压所述下沉凹口的外壁，通过下沉凹口的底面向下沉凹口内壁的下端施力，使下沉凹口内壁的下部收缩形成倒锥。
5.根据权利要求4所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，其特征在于，下沉凹口的外壁向内的变形量为2至2. 5毫米，所形成下沉凹口内壁倒锥的顶角为8至12°。
6.根据权利要求4所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，其特征在于，在步骤401之后， 对坯件的外缘进行翻边，在步骤402中，下沉凹口内壁倒锥与上盖外缘圆边同时完成。
7.根据权利要求5所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法，其特征在于，在步骤401中，下沉凹口的初型的外壁与底面之间圆角过渡，下沉凹口的初型的外壁与底面外表面之间圆角半径不小于所述的变形量的一半。
8.一种实现权利要求4所述气雾剂罐上盖倒锥的成型方法的模具，包括上模和下模， 所述的下模包括下模座、下模顶板和复数根顶杆，其特征在于，所述上模的下端包括顶面和突出于所述顶面，插入所述坯件在步骤401中形成的下沉凹口初型中的环形突台，所述的环形突台的外径小于下沉凹口初型外壁的内径，环形突台的高度等于下沉凹口的深度；所述的下模包括收紧圈，所述收紧圈安装在下模座的承孔中，与下模座的承孔滑动配合；收紧圈在工作状态时，其下端由下模座承孔的台阶支承；所述下模顶板的主体部分安装在收紧圈的内孔中，与收紧圈的内孔滑动配合；收紧圈上端的内孔直径小于下沉凹口初型外壁的的外径。
9.根据权利要求8所述的模具，其特征在于，包括圆边凹模，所述的圆边凹模固定在下模座的上端，圆边凹模的内孔与收紧圈的外径滑动配合，圆边凹模内孔的上端包括环形凹槽，所述的环形凹槽与收紧圈的外周组成上盖外缘圆边的凹模；所述收紧圈的下端包括止动突缘，所述下模顶板的下端包括推力突缘；下模在推料状态时，下模顶板在顶杆的推动下上行，下模顶板的推力突缘推动收紧圈上行，收紧圈的下端脱离下模座承孔的台阶，圆边凹模的下端顶在收紧圈的止动突缘上；此时，圆边凹模的上端面、收紧圈的上端面和下模顶板的上端面大体平齐。根据权利要求8所述的模具，其特征在于，收紧圈的内孔与上端面圆角过渡或斜角过渡，收紧圈上端的内孔直径小于下沉凹口初型外壁的的外径2至2. 5毫米；所述的环形突台的外径小于下沉凹口初型外壁的内径2至2. 5毫米。
全文摘要
本发明公开了一种气雾剂罐上盖、上盖倒锥的成型方法和模具。气雾剂罐上盖包括1个大体上是拱形的圆顶，在拱形圆顶的外围包括1个沿周向分布的下沉凹口，所述下沉凹口的内壁为倒锥形。采用本发明气雾剂罐上盖的气雾剂罐的卷封带的结构要求单一，调整简便，有利于以减少制罐质量波动，保证制罐高速自动化生产的顺利进行；顶盖外形尺寸有所减小，整体包装更加美观、简约。本发明的模具结构简单、工艺过程简单，上盖外缘圆边与下沉凹口内壁倒锥同时完成，适合于高速自动化生产。
文档编号B65D83/20GK102219094SQ201110108449
公开日2011年10月19日 申请日期2011年4月28日 优先权日2011年4月28日
发明者娄冰 申请人:深圳华特容器股份有限公司