专利名称：双层储油罐及其制作方法
技术领域：
本发明属于液体贮存容器技术领域，特别是涉及ー种双层储油罐及其制作方法。
背景技术：
目前每个加油站的地下都配备有多个双层储油罐，用于盛放燃油。双层储油罐是ー种由内层钢罐以及外层玻璃钢罐构成的双层油罐，内外层罐之间留有间隙，并且内外层罐均由直筒部和位于直筒部两端的半球形封头组成。油罐内安装有泄露自动检测装置，用于检测内层油罐的油泄漏和外层玻璃钢罐的水泄漏，一旦发现泄漏，泄露自动检测装置立即将该信号传递给操作室内的报警装置以进行报警，从而防止土壤受到污染。另外，玻璃钢罐还能起到很好的防腐作用。中国专利第200820030649. 8号中公开了ー种钢制玻璃纤维质双层油罐，该油罐的缺点是玻璃钢罐不是整体成型，而是在钢罐上的直筒部外部喷射树脂和短纤维混合液而形成玻璃钢罐筒体，然后在另外ー个磨具上制造两个2. 5mm厚的玻璃 钢封头，之后将其扣在钢罐两端的封头上，再与玻璃钢罐筒体粘接在一起，即玻璃钢罐不是整体制成，而是三体粘接而成，因此容易从粘接处裂开，并且生产效率很低。中国发明专利申请第200510066751. 4号中公开了ー种增强塑料衬双臂罐的树脂薄膜被覆方法，该方法是在钢罐封头外部用树脂薄膜被覆的方法进行处理，然后在整个钢罐外部喷射树脂和短纤维混合液而形成玻璃钢层，虽然这种方法可以整体成型，但生产效率低，并且被覆用薄膜价格昂贵，而且在中国国内根本无法采购到。另外，由于加油站的场地有限，而目前每个加油站至少要贮存四种不同的油品，如上所述，目前常用的双层储油罐均采用呈水平设置的长筒形结构，因此非常占地，所以只能将每个罐的体积限制在一定的范围内，而罐的安装、制作费用又相对较高，所以导致总投资成本升高。此外，由于内层钢罐和外层玻璃钢罐之间的缝隙很小，一旦钢罐发出泄漏，漏出的燃油很难留到钢罐和玻璃钢罐底部之间的缝隙中，因此泄露自动检测装置无法及时检测出漏油事故，所以存在安全隐患。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供ー种能够节省占地，安全性好，并且能够降低成本的双层储油罐。本发明的另ー个目的在于提供ー种上述双层储油罐的制作方法。为了达到上述目的，本发明提供的双层储油罐包括内层钢罐、外层玻璃钢罐、封头隔板和两个泄露自动检测装置；其中内层钢罐由水平设置的钢罐筒体和连接在钢罐筒体两端的半球形内层封头构成；外层玻璃钢罐以与内层钢罐存在缝隙的方式设置在内层钢罐的外部，其与内层钢罐的形状相同，并且内层钢罐和外层玻璃钢罐的筒体两侧上端圆周面上分别形成有一个人孔；封头隔板安装在内层钢罐的内部中间部位，由此将内层钢罐分成左右两个罐体；两个泄露自动检测装置分别垂直安装在两个钢罐的内部，上端位于外层玻璃钢罐的外部，下端位于内层钢罐和外层玻璃钢罐底部之间的缝隙中。所述的封头隔板的形状为半球形。所述的内层钢罐的外表面上形成有由带有塑料颗粒的油漆固化而形成的网格状泄漏通道。所述的外层玻璃钢罐的上端中部相隔距离形成有两个吊耳。本发明提供的双层储油罐的制作方法包括按顺序进行的下列步骤I)首先利用钢板焊接成钢罐筒体，然后将封头隔板焊接在钢罐筒体的内部中间部位，以将该钢罐筒体分成左右两空间；2)然后在钢罐筒体的两端分别连接ー个半球形内层封头，由此制成内层钢罐； 3)在上述内层钢罐的外表面上涂刷ー层防锈漆，之后在内层钢罐的外部沿周向和纵向相隔距离涂刷带有塑料颗粒的油漆，待油漆固化后形成网格状泄漏通道；4)在上述步骤3)中已处理好的钢罐筒体表面包裹聚脂薄膜，然后在内层封头的表面涂刷脱膜剂，待脱膜剂风干后在整个内层钢罐的表面喷射树脂和短纤维混合液，待达到所要求的厚度并固化后即形成外层玻璃钢罐。所述的脱膜剂为聚こ烯醇，油漆为过氯こ烯。本发明提供的双层储油罐是在内层钢罐的内部中间部位添加ー个封头隔板，这样就可ー罐两用，而且封头隔板还能起到承受外压时的加强作用，因此与同体积的两罐相比，不仅能減少加油站占地面积、安装费用，而且可节省两个封头和各种费用约1/3，并且省吋、省力。另外，本发明是用脱膜剂代替聚脂薄膜，由于脱膜剂成本仅为聚脂薄膜的1/3，且可直接刷在内层封头上，因此可大幅度降低成本。此外，本发明是在钢罐筒体外部包裹聚酯薄膜和内层封头涂刷脱膜剂后整体喷射树脂和短纤维混合液，混合液固化后可以形成一个整体的外层玻璃钢罐，因此与预制外层封头再与玻璃钢罐筒体粘接方法相比没有接缝，所以更经久耐用，而且生产效率高出1/2，节约成本。另外。由于内层钢罐和外层玻璃钢罐之间存在泄漏通道，因此一旦内层钢罐出现泄漏，漏出的燃油就会通过泄漏通道中塑料颗粒间的间隙迅速流到内层钢罐和外层玻璃钢罐底部之间的缝隙中，因此泄露自动检测装置就能够立即将此检测信号传送给操作室内的报警装置以进行报警，所以安全性好。
图I为本发明提供的双层储油罐结构示意图。图2为本发明提供的双层储油罐中内层钢罐外部结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本发明提供的双层储油罐及其制作方法进行详细说明。如图I、图2所示，本发明提供的双层储油罐包括内层钢罐I、外层玻璃钢罐2、封头隔板3和两个泄露自动检测装置4 ;其中内层钢罐I由水平设置的钢罐筒体和连接在钢罐筒体两端的半球形内层封头构成；外层玻璃钢罐2以与内层钢罐I存在缝隙的方式设置在内层钢罐I的外部，其与内层钢罐I的形状相同，并且内层钢罐I和外层玻璃钢罐2的筒体两侧上端圆周面上分別形成有一个人孔5 ;封头隔板3安装在内层钢罐I的内部中间部位，由此将内层钢罐I分成左右两个罐体；两个泄露自动检测装置4分别垂直安装在两个钢罐的内部，上端位于外层玻璃钢罐2的外部，下端位于内层钢罐I和外层玻璃钢罐2底部之间的缝隙中。所述的封头隔板3的形状为半球形。所述的内层钢罐I的外表面上形成有由带有塑料颗粒的油漆固化而形成的网格状泄漏通道6。所述的外层玻璃钢罐2的上端中部相隔距离形成有两个吊耳7。本发明提供的双层储油罐的制作方法包括按顺序进行的下列步骤I)首先利用钢板焊接成钢罐筒体，然后将封头隔板3焊接在钢罐筒体的内部中间部位，以将该钢罐筒体分成左右两空间； 2)然后在钢罐筒体的两端分别连接ー个半球形内层封头，由此制成内层钢罐I ;3)在上述内层钢罐I的外表面上涂刷ー层防锈漆，之后在内层钢罐I的外部沿周向和纵向相隔距离涂刷带有塑料颗粒的过氯こ烯油漆，待油漆固化后形成网格状泄漏通道6 ；4)在上述步骤3)中已处理好的钢罐筒体表面包裹聚脂薄膜，待其上喷射树脂和短纤维混合液而形成玻璃钢层后，内外层罐之间就会不粘接而形成间隙，然后在内层封头的表面涂刷聚こ烯醇脱膜剂，待脱膜剂风干后在整个内层钢罐I的表面喷射树脂和短纤维混合液，待达到所要求的厚度并固化后即形成外层玻璃钢罐2。
权利要求
1.一种双层储油罐，其特征在干所述的双层储油罐包括内层钢罐(I)、外层玻璃钢罐(2)、封头隔板(3)和两个泄露自动检测装置⑷；其中内层钢罐⑴由水平设置的钢罐筒体和连接在钢罐筒体两端的半球形内层封头构成；外层玻璃钢罐(2)以与内层钢罐(I)存在缝隙的方式设置在内层钢罐(I)的外部，其与内层钢罐(I)的形状相同，并且内层钢罐(I)和外层玻璃钢罐(2)的筒体两侧上端圆周面上分別形成有一个人孔(5);封头隔板(3)安装在内层钢罐⑴的内部中间部位，由此将内层钢罐⑴分成左右两个罐体；两个泄露自动检测装置(4)分别垂直安装在两个钢罐的内部，上端位于外层玻璃钢罐(2)的外部，下端位于内层钢罐(I)和外层玻璃钢罐(2)底部之间的缝隙中。
2.根据权利要求I所述的双层储油罐，其特征在于所述的封头隔板(3)的形状为半球形。
3.根据权利要求I所述的双层储油罐，其特征在干所述的内层钢罐(I)的外表面上形成有由带有塑料颗粒的油漆固化而形成的网格状泄漏通道(6)。
4.根据权利要求I所述的双层储油罐，其特征在干所述的外层玻璃钢罐(2)的上端中部相隔距离形成有两个吊耳(7)。
5.—种如权利要求I所述的双层储油罐的制作方法，其特征在于所述的制作方法包括按顺序进行的下列步骤 1)首先利用钢板焊接成钢罐筒体，然后将封头隔板(3)焊接在钢罐筒体的内部中间部位，以将该钢罐筒体分成左右两空间； 2)然后在钢罐筒体的两端分别连接ー个半球形内层封头，由此制成内层钢罐(I)； 3)在上述内层钢罐(I)的外表面上涂刷ー层防锈漆，之后在内层钢罐(I)的外部沿周向和纵向相隔距离涂刷带有塑料颗粒的油漆，待油漆固化后形成网格状泄漏通道(6)； 4)在上述步骤3)中已处理好的钢罐筒体表面包裹聚脂薄膜，然后在内层封头的表面涂刷脱膜剂，待脱膜剂风干后在整个内层钢罐(I)的表面喷射树脂和短纤维混合液，待达到所要求的厚度并固化后即形成外层玻璃钢罐(2)。
6.根据权利要求5所述的双层储油罐的制作方法，其特征在于所述的脱膜剂为聚こ烯醇，油漆为过氯こ烯。
全文摘要
一种双层储油罐及其制作方法。双层储油罐包括内层钢罐、外层玻璃钢罐、封头隔板和两个泄露自动检测装置；其中内层钢罐由水平设置的钢罐筒体和连接在钢罐筒体两端的半球形内层封头构成；外层玻璃钢罐以与内层钢罐存在缝隙的方式设置在内层钢罐的外部，其与内层钢罐的形状相同，并且内层钢罐和外层玻璃钢罐的筒体两侧上端圆周面上分别形成有一个人孔；封头隔板安装在内层钢罐的内部中间部位，由此将内层钢罐分成左右两个罐体；两个泄露自动检测装置分别垂直安装在两个钢罐的内部，上端位于外层玻璃钢罐的外部，下端位于内层钢罐和外层玻璃钢罐底部之间的缝隙中。本发明的双层储油罐具有可降低成本、安全性好、制作方便等优点。
文档编号B65D90/50GK102689750SQ20121019003
公开日2012年9月26日 申请日期2012年6月11日 优先权日2012年6月11日
发明者王维东, 郜东河 申请人:河北可耐特石油设备有限公司