一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法
【专利摘要】本发明公开了一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其先进行内罐顶圈壁板、平吊顶和外罐拱顶安装，然后将内罐平吊顶和内罐壁板与外罐拱顶板同时进行的倒装提升；待内罐壁板安装完成后，按次序倒装外罐壁板，在内、外罐底板之间的绝热层施工完毕后，最后进行内罐底板的铺装。该施工方法能够有效提高施工效率、缩短施工周期，降低內罐材料倒运的困难，降低施工成本。
【专利说明】
一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种双层储罐的安装技术，特别涉及一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法。【背景技术】
[0002]双层储罐被广泛应用于液氧、液氮、液化石油气及乙烯等低温液体的储存。大型低温双层储罐一般设计结构为平吊顶结构，其外罐为拱顶结构，内罐为平顶结构，内罐平顶用吊杆吊在外罐拱顶上;其施工技术要求高，施工难度大。
[0003]在现有施工技术中，常采用传统储罐倒装技术，即则先倒装施工外罐，再倒装施工内罐的方法逐个施工，最后施工内罐平吊顶，其施工难度大，施工效率低，施工周期长，对工程进度影响较大，同时，内罐材料倒运进罐也存在很大困难。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，该施工方法能够有效提高施工效率、缩短施工周期，降低内罐材料倒运的困难，降低施工成本。
[0005]为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案:一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，包括内、外罐底板的施工、内罐平吊顶、外罐拱顶板的施工以及内、外罐壁板的施工，包括以下步骤:
[0006]1)、下料，预制内、外罐底板、内、外罐壁板、内罐平吊顶、外罐拱顶板以及零部件； [〇〇〇7] 2)、组装外罐底板；
[0008]3 )、外罐底板组装完后，在外罐底板上将内罐平吊顶预制好，再将外罐壁板位于顶圈部位的1?2带安装好，并在安装好的外罐壁板上安装抗压圈；
[0009]4)、在内罐平吊顶上搭设三圈脚手架，作为外罐拱顶板安装时环向梁的支承架，三圈脚手架的均同心，且直径各不相同；[〇〇1〇] 5)、在内外罐之间夹层处安装倒装提升桅杆，提升桅杆沿内罐外圈均匀分布，并且在已经完成安装的1?2带的外罐壁板的内圈安装一圈胀圈，胀圈采用槽钢，位于同一圈的相邻两个胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块;每个倒装提升桅杆工装中的桅杆与外罐底板之间加一块垫板焊接固定，桅杆顶部设置环向以及径向拉杆，环向拉杆将相邻桅杆上端相连接，径向拉杆将桅杆上端与罐外底板相连接，径向拉杆与地面夹角小于60° ;
[0011]6)、以外罐壁板的抗压圈和内罐平吊顶的脚手架为支承，安装外罐拱顶板上的加固钢结构，使外罐拱顶板与已经完成安装的1?2带的外罐壁板安装固定；
[0012]7)、利用倒装提升桅杆工装提升胀圈带动外罐拱顶板提升，调节外罐拱顶板和内罐平吊顶之间的距离，调节好之后采用临时支架将内罐平吊顶和外罐拱顶板连接固定好；
[0013]8)、利用倒装提升桅杆工装依次倒装提升、组装内罐各带壁板，在提升内罐各带壁板时，内罐平吊顶和内罐壁板、外罐拱顶板会同时进行倒装提升;在安装内罐各带壁板前， 在相应的一带壁板的外圈设置胀圈；
[0014]9)、重复利用倒装提升桅杆工装依次倒装提升、组装外罐各带壁板;在安装外罐各带壁板前，在相应的一带壁板的内圈设置胀圈；
[0015]10)、待内罐壁板安装完成后，通过倒装提升桅杆工装再次调节外罐拱顶板和内罐平吊顶之间的距离，调节好之后将临时支架换成拉杆I，通过拉杆I使内罐平吊顶和外罐拱顶板连接固定好，每个倒装提升桅杆工装顶端安装与内罐壁板连接的拉杆n，拉杆n另一端设置支撑滑轮；
[0016]11)、在外罐全部施工完毕后将内、外罐主体整体提升，进行内罐底板下部保冷层施工，然后进行内罐底板的组装；
[0017]12)、整体落下内、外罐主体，完善内、外罐壁板与内、外罐底板的角焊缝；
[0018]13)、拆除倒装提升桅杆工装；
[0019]14)、安装各管口、人孔以及其他零部件；
[0020]15)、检查验收。[〇〇21]优选的，在内、外罐底板组装前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图的要求用粉线划出每块板长边所在的位置线，组装铺板应从中间向两侧展开进行。
[0022]优选的，倒装提升工装采用电动萌芦。[〇〇23]优选的，在内罐壁板安装前，将内罐底板、罐内接管、附件倒运至罐内一处堆放整齐，待罐底保冷层施工时在相应调整堆放位置。[〇〇24]优选的，在安装内、外罐壁板前，在各自壁板安装位置设置基准点，作为各自壁板的组装基础。[〇〇25]优选的，在外罐拱顶板组装前，先在拱顶板上按角度划好各板的边线，拱顶板搭接量的误差量少于5mm;外罐拱顶板在提升桅杆处开设孔，待罐体整体高度提升到大于桅杆顶部高度时再将开孔封闭。[〇〇26]优选的，在使用临时支架将内罐平吊顶和外罐拱顶板连接好之后，外罐拱顶板的内侧设置一圈挡板，挡板所在圆周的直径与内罐的内径一致。
[0027]采用上述技术方案，相对于传统施工方法，改善了施工作业环境，加大了罐体预制深度，提高施工效率、缩短施工周期，减少了高空作业，降低了安全隐患，提高了安全系数， 减少施工工装二次安装拆除工程量，避免了对不锈钢内罐的污染，有效的提高的成品保护质量，降低施工成本。且对外罐罐顶可方便采取防变形措施，提高了罐顶成型质量。【附图说明】
[0028]图1是本发明内平吊顶与外罐拱顶板之间的临时吊装示意图；
[0029]图2是本发明内罐壁板施工吊装示意图；
[0030]图3是本发明外罐壁板施工吊装示意图。【具体实施方式】
[0031]下面结合附图，通过对实施例的描述，对本发明做进一步说明:
[0032]如图1、2、3所示，本发明一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，包括内、外罐底板的施工、内罐平吊顶、外罐拱顶板3、4的施工以及内、外罐壁板5、6的施工，包括以下步骤:
[0033]1)、下料，预制内、外罐底板、内、外罐壁板5、6、内罐平吊顶3、外罐拱顶板4以及零部件。[〇〇34]2)、组装外罐底板。
[0035]3)、外罐底板组装完后，在外罐底板上将内罐平吊顶3预制好，再将外罐壁板6位于顶圈部位的1?2带安装好，并在安装好的外罐壁板6上安装抗压圈。
[0036]4)、在内罐平吊顶3上搭设三圈脚手架，作为外罐拱顶板4安装时环向梁的支承架， 三圈脚手架的均同心，且直径各不相同。
[0037]5)、在内外罐之间夹层处安装倒装提升桅杆7,倒装提升桅杆7采用倒链连接电动萌芦2。提升桅杆7沿内罐外圈均匀分布，并且在已经完成安装的1?2带的外罐壁板4的内圈安装一圈胀圈，胀圈采用槽钢，位于同一圈的相邻两个胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形。每个倒装提升桅杆工装中的桅杆7与外罐底板之间加一块垫板焊接固定，增大桅杆7与外罐底板之间的接触面积，减小对外罐底板2的压力， 桅杆7顶部设置环向以及径向拉杆8、9,环向拉杆8将相邻桅杆上端相连接，径向拉杆9将桅杆上端与外罐底板相连接，径向拉杆9与地面夹角小于60°。桅杆7上设有电动倒链，电动倒链挂在桅杆7的吊耳上，电动倒链的垂吊钩挂在胀圈的吊环上，接紧后保持电动倒链处于竖直状态，电动倒链控制柜放置于底板中心部位，电动倒链电源线沿环向拉杆铺设，与控制柜连接。
[0038]6)、以外罐壁板6的抗压圈和内罐平吊顶3的脚手架为支承，安装外罐拱顶板4上的加固钢结构，使外罐拱顶板4与已经完成安装的1?2带的外罐壁板4安装固定，以增加外罐拱顶板4的刚度。[〇〇39]7)、利用倒装提升桅杆工装提升胀圈带动外罐拱顶板4提升，调节外罐拱顶板4和内罐平吊顶3之间的距离，调节好之后采用临时支架将内罐平吊顶3和外罐拱顶板4连接固定好。在使用临时支架将内罐平吊顶3和外罐拱顶板4连接好之后，外罐拱顶板4的内侧设置一圈挡板，挡板所在圆周的直径与内罐的内径一致，防止外罐拱顶板4和内罐间滑移;在外罐拱顶板4组装前，先在拱顶板上按角度划好各板的边线，拱顶板搭接量的误差量少于5_; 外罐拱顶板4在提升桅杆7处开设孔，待罐体整体高度提升到大于桅杆7顶部高度时再将开孔封闭。[〇〇4〇] 8)、利用倒装提升桅杆工装依次倒装提升、组装内罐各带壁板，在提升内罐各带壁板时，内罐平吊顶3和内罐壁板5、外罐拱顶板4会同时进行倒装提升;在安装内罐各带壁板前，在相应的一带壁板的外圈设置胀圈。[〇〇41]9)、重复利用倒装提升桅杆工装依次倒装提升、组装外罐各带壁板;在安装外罐各带壁板前，在相应的一带壁板的内圈设置胀圈。
[0042]10)、待内罐壁板5安装完成后，通过倒装提升桅杆工装再次调节外罐拱顶板4和内罐平吊顶3之间的距离，调节好之后将临时支架换成拉杆I，通过拉杆I使内罐平吊顶3和外罐拱顶板2连接固定好，然后将每个倒装提升桅杆的径向拉杆9换成一端与内罐壁板5连接的拉杆n 1，用于固定桅杆7，拉杆n 1另一端设置支撑滑轮，用于降低外罐提升阻力，提高提升稳定性。
[0043]11)、在外罐全部施工完毕后将内、外罐主体整体提升，进行内罐底板下部保冷层施工，然后进行内罐底板的组装。
[0044]12)、整体落下内、外罐主体，完善内、外罐壁板5、6与内、外罐底板的角焊缝。
[0045]13)、拆除倒装提升桅杆工装。
[0046]14)、安装各管口、人孔以及其他零部件。[〇〇47]15)、检查验收。
[0048]本发明在内、外罐底板组装前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图的要求用粉线划出每块板长边所在的位置线，组装铺板应从中间向两侧展开进行。为避免罐体封闭后，内罐预制件倒运困难，需先将罐顶提升，在壁板正式安装前，将内罐底板、罐内接管、附件倒运至罐内一处堆放整齐，待罐底保冷层施工时在相应调整堆放位置。在安装内、外罐壁板5、6前，在各自壁板安装位置设置基准点，作为各自壁板的组装基础。
[0049]本发明相对于传统施工方法，改善了施工作业环境，加大了罐体预制深度，提高施工效率、缩短施工周期，减少了高空作业，降低了安全隐患，提高了安全系数，减少施工工装二次安装拆除工程量，避免了对不锈钢内罐的污染，有效的提高的成品保护质量，降低施工成本。且对外罐罐顶可方便采取防变形措施，提高了罐顶成型质量。
[0050]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，包括内、外罐底板的施工、内罐平吊顶、 外罐拱顶板(3、4)的施工以及内、外罐壁板(5、6)的施工，其特征在于，包括以下步骤:1)、下料，预制内、外罐底板、内、外罐壁板(5、6)、内罐平吊顶(3)、外罐拱顶板(4)以及 零部件；2)、组装外罐底板(2);3 )、外罐底板组装完后，在外罐底板上将内罐平吊顶(3)预制好，再将外罐壁板(6)位于 顶圈部位的1?2带安装好，并在安装好的外罐壁板(6)上安装抗压圈；4)、在内罐平吊顶(3)上搭设三圈脚手架，作为外罐拱顶板(4)安装时环向梁的支承架， 三圈脚手架的均同心，且直径各不相同；5)、在内外罐之间夹层处安装倒装提升桅杆(7)，提升桅杆(7)沿内罐外圈均匀分布，并 且在已经完成安装的1?2带的外罐壁板(4)的内圈安装一圈胀圈，胀圈采用槽钢，位于同一 圈的相邻两个胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块;每个倒装提升桅杆 工装中的桅杆(7)与外罐底板(2)之间加一块垫板焊接固定，桅杆(7)顶部设置环向以及径 向拉杆(8、9)，环向拉杆(8)将相邻桅杆上端相连接，径向拉杆(9)将桅杆上端与外罐底板 (2)相连接，径向拉杆与地面夹角小于60° ;6)、以外罐壁板(6)的抗压圈和内罐平吊顶(3)的脚手架为支承，安装外罐拱顶板(4)上 的加固钢结构，使外罐拱顶板(4)与已经完成安装的1?2带的外罐壁板(4)安装固定；7)、利用倒装提升桅杆工装提升胀圈带动外罐拱顶板(4)提升，调节外罐拱顶板(4)和 内罐平吊顶(3)之间的距离，调节好之后采用临时支架将内罐平吊顶(3)和外罐拱顶板(4) 连接固定好，内、外罐顶形成整体，使得内罐平吊顶(3)和内罐壁板(5)、外罐拱顶板(4)会同 时进行倒装提升；8)、利用倒装提升桅杆工装依次倒装提升、组装内罐各带壁板，在提升内罐各带壁板 时，内罐平吊顶(3)和内罐壁板(5)、外罐拱顶板(4)会同时进行倒装提升;在安装内罐各带 壁板前，在相应的一带壁板的外圈设置胀圈；9)、重复利用倒装提升桅杆工装依次倒装提升、组装外罐各带壁板;在安装外罐各带壁 板前，在相应的一带壁板的内圈设置胀圈；10)、待内罐壁板(5)安装完成后，通过倒装提升桅杆工装再次调节外罐拱顶板(4)和内 罐平吊顶(3)之间的距离，调节好之后将临时支架换成拉杆I，通过拉杆I使内罐平吊顶(3) 和外罐拱顶板(4)连接固定好，然后将每个倒装提升桅杆工装的径向拉杆(9)换成一端与内 罐壁板(5)连接的拉杆n (1)，拉杆n (1)另一端设置支撑滑轮，拉杆n (1)的长度与内、外罐 壁板(5、6)之间的间隙相适应；11 )、在外罐全部施工完毕后将内、外罐主体整体提升，进行内罐底板下部保冷层施工， 然后进行内罐底板的组装；12)、整体落下内、外罐主体，完善内、外罐壁板(5、6)与内、外罐底板(1、2)的角焊缝；13)、拆除倒装提升桅杆工装；14)、安装各管口、人孔以及其他零部件；15)、检查验收。2.根据权利要求1所述的内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其特征在于，在内、夕卜 罐底板组装前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图的要求用粉线划出每块板长边所在的位置线，组装铺板应从中间向两侧展开进行。3.根据权利要求1所述的内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其特征在于，所述倒装 提升工装采用电动萌芦(2)。4.根据权利要求3所述的内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其特征在于，在内罐壁 板(5)安装前，将内罐底板、罐内接管、附件倒运至罐内一处堆放整齐，待罐底保冷层施工时 在相应调整堆放位置。5.根据权利要求4所述的内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其特征在于，在安装 内、外罐壁板(5、6)前，在各自壁板安装位置设置基准点，作为各自壁板的组装基础。6.根据权利要求1所述的内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其特征在于，在外罐拱 顶板(4)组装前，先在拱顶板上按角度划好各板的边线，拱顶板搭接量的误差量少于5_;夕卜 罐拱顶板(4)在提升桅杆(7)处开设孔，待罐体整体高度提升到大于桅杆(7)顶部高度时再 将开孔封闭。7.根据权利要求6所述的内罐顶为平吊顶的双层储罐施工方法，其特征在于，在使用临 时支架将内罐平吊顶(3)和外罐拱顶板(4)连接好之后，外罐拱顶板(4)的内侧设置一圈挡 板，挡板所在圆周的直径与内罐的内径一致。
【文档编号】E04H7/02GK105952228SQ201610268913
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年4月26日
【发明人】王泳文
【申请人】中国化学工程第三建设有限公司