罐式集装箱的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种罐式集装箱，包括罐体、分别固定在罐体两端的两端框和罐式集装箱支撑结构，所述罐式集装箱支撑结构包括至少两支撑组件，两所述支撑组件相对设置于所述罐体外壁上的两侧，两支撑组件之间形成一鹅颈槽。本实用新型采用两个相对固定于罐体外壁上的支撑组件来形成鹅颈槽，相对于整板弯折形成鹅颈槽占用空间小，鹅颈进入鹅颈槽之后与罐体的距离较近，使得该部分的重心下降，并且结构简单不需要进行大型的弯折作业，制造加工容易，提高了生产效率。支撑组件既可以作为载荷传递区，又可作为加强支撑，功能多样且适应性广泛。
【专利说明】罐式集装箱
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及储运设备，特别涉及一种罐式集装箱。
【背景技术】
[0002]罐式集装箱的应用越来越广泛，运输方式多样化，特别是公路运输，几乎作为实现“门到门”运输的必要环节，有着至关重要的作用。罐式集装箱在底部设置罐式集装箱支撑结构，或用于载荷传递，或用于加强罐箱整体刚度和强度。在公路运输中，半挂车结构形式存在差异，北美的半挂车具有鹅颈且长度达到3米多，但通用的罐式集装箱前端底部罐式集装箱支撑结构与半挂车的鹅颈干涉，无法与之配装。为解决上述问题，现有技术的罐箱沿用了干货箱的方法，如附图1所示，采用整板13折弯形成适合鹅颈的凹槽，固定在罐体11的下方并与端框12连接，覆盖整个半挂车的鹅颈14。但是罐箱与干货箱不同，罐箱的鹅颈槽不作为组成载货空间的一部分，因此采用这种结构的罐箱空间利用率不高，而且由于鹅颈14和罐体11之间会有一层厚厚的板材阻隔，罐体11和鹅颈14之间的距离会较远，从而导致该部分的重心偏高，并且这种结构需要对一块相当大的板材进行折弯，制造工艺复杂，生产效率不高。
实用新型内容
[0003]本实用新型的一个目的在于解决现有技术中鹅颈槽制造复杂且空间利用率不高的技术问题，提供一种制造简单且空间利用率高的罐式集装箱。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种罐式集装箱，包括罐体、分别固定在罐体两端的两端框和罐式集装箱支撑结构，所述罐式集装箱支撑结构包括至少两支撑组件，两所述支撑组件相对设置于所述罐体的前端的外壁上的两侧，两支撑组件之间形成一鹅颈槽。
[0006]根据本实用新型的一实施方式，支撑组件为中空结构，由多块板材拼接而成。
[0007]根据本实用新型的一实施方式，支撑组件包括底板、加强筋板和侧板，所述加强筋板的第一端和所述侧板的第一端连接所述底板的两端，所述加强筋板的第二端和所述侧板的第二端连接所述罐体的外壁，所述底板、加强筋板、侧板和所述罐体的外壁围成以所述底板为支撑面的中空的腔体。
[0008]根据本实用新型的一实施方式，所述底板包括支撑部和连接部，所述支撑部的第一端延伸弯折形成所述连接部，所述连接部的自由端为所述底板的第一端并连接所述加强筋板的第一端，所述支撑部的第二端为底板的第二端，并连接所述侧板的第一端。
[0009]根据本实用新型的一实施方式，支撑组件还包括两端封板，所述端封板同时连接所述底板、加强筋板、侧板和所述罐体的外壁以封闭所述中空的腔体的两端的开口。
[0010]根据本实用新型的一实施方式，罐式集装箱支撑结构还包括支撑板，所述支撑板连接在两支撑组件之间，所述支撑板和两所述支撑组件形成所述鹅颈槽。
[0011]根据本实用新型的一实施方式，所述支撑组件包括底板和侧板，所述底板包括支撑部和连接部，所述支撑部的第一端延伸弯折形成所述连接部，所述连接部的自由端为所述底板的第一端，所述支撑部的第二端为底板的第二端，所述底板的第一端连接所述支撑板，所述底板的第二端连接所述侧板的第一端，所述侧板的第二端连接所述罐体的外壁，所述支撑板、两所述底板、两所述侧板和所述罐体的外壁围成以所述底板为支撑面的中空的腔体，两所述支撑组件的所述连接部和所述支撑板形成鹅颈槽。
[0012]根据本实用新型的一实施方式，支撑组件还包括两端封板，两所述支撑组件的端封板同时连接所述底板、侧板、所述罐体的外壁和所述支撑板以封闭所述中空的腔体的两端的开口。
[0013]根据本实用新型的一实施方式，支撑组件还包括加强筋板，所述加强筋板的第一端连接所述底板的连接部，所述加强筋板的第二端连接所述罐体的外壁，所述加强筋板、所述底板、所述侧板和所述罐体的外壁围成以所述底板为支撑面的中空的第一腔体，所述支撑板、所述罐体的外壁和两所述支撑组件围成第二腔体。
[0014]根据本实用新型的一实施方式，支撑组件还包括两端封板，所述支撑组件的端封板同时连接所述底板、加强筋板、侧板、所述罐体的外壁和所述支撑板以封闭所述第一腔体和所述第二腔体的两端的开口。
[0015]根据本实用新型的一实施方式，底板和所述支撑板一体成型。
[0016]根据本实用新型的一实施方式，封闭所述中空的腔体的同一端的两端封板一体成型。
[0017]根据本实用新型的一实施方式，侧板与所述底板的支撑部垂直连接。
[0018]根据本实用新型的一实施方式，底板的支撑部为第一支撑面，所述底板的连接部弯折形成一台阶形缺口，所述缺口为第二支撑面。
[0019]根据本实用新型的一实施方式，所述罐式集装箱支撑结构包括四所述支撑组件，两所述支撑组件沿罐体延伸方向依次设置于所述罐体一侧的外壁上，另两所述支撑组件相对设置在罐体的另一侧的外壁上，位于同一侧的两所述支撑组件由一段加强圈连接，所述加强圈固定在所述罐体的外壁上。
[0020]根据本实用新型的一实施方式，罐式集装箱还包括至少两支撑梁，所述支撑梁连接所述支撑组件和端框。
[0021]由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于:
[0022]本实用新型中，采用两个相对固定于罐体外壁上的支撑组件来形成鹅颈槽，相对于整板弯折形成鹅颈槽占用空间小，鹅颈进入鹅颈槽之后与罐体的距离较近，使得该部分的重心下降，并且结构简单不需要进行大型的弯折作业，制造加工容易，提高了生产效率。支撑组件既可以作为载荷传递区，又可作为加强支撑，功能多样且适应性广泛。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1是现有技术的罐式集装箱和半挂车的鹅颈部分的结构示意图。
[0024]图2是本实用新型的罐式集装箱的结构示意图。
[0025]图3A是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第一实施方式的第一种结构的结构示意图。
[0026]图3B是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第一实施方式的第二种结构的结构示意图。
[0027]图3C是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第一实施方式的第三种结构的结构示意图。
[0028]图3D是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第一实施方式的第四种结构的结构示意图。
[0029]图4A是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第二实施方式的第一种结构的结构示意图。
[0030]图4B是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第二实施方式的第二种结构的结构示意图。
[0031]图4C是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第二实施方式的第三种结构的结构示意图。
[0032]图5是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第三实施方式的结构示意图。
[0033]图6是图2的B方向的视图。
[0034]图7A是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第一实施方式的原理示意图。
[0035]图7B是本实用新型的罐式集装箱支撑结构的采用第二实施方式的原理示意图。
【具体实施方式】
[0036]体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
[0037]罐式集装箱实施方式。
[0038]请参阅图2，本实用新型提供一种罐式集装箱，罐式集装箱包括两端框2、罐体1、两支撑梁4和罐式集装箱支撑结构。
[0039]两端框2固定在罐体I的两端，可以采用现有技术的端框2也可以采用进行过半挂车改装的端框2。
[0040]罐体I采用现有技术中的罐体I。
[0041]支撑梁4连接端框2和罐式集装箱支撑结构的支撑组件3。支撑梁4起加强作用。支撑梁4可以连接支撑组件3的各个部分。
[0042]罐式集装箱支撑结构用以支撑罐式集装箱的罐体1，所述罐式集装箱支撑结构包括至少两支撑组件3，两所述支撑组件3相对设置于所述罐体I的前端的外壁上的两侧，两支撑组件3之间形成一鹅颈槽。相对设置是指两支撑组件3设置于罐体I上不同的两侧，包括但不限于两支撑组件3对称的设置在罐体I上。罐体I的前端是指集装箱正常纵向运输行驶中位于的前进方向的一端。
[0043]罐式集装箱支撑结构第一实施方式。
[0044]请参阅图3A，该第一实施方式的第一种结构中，所述罐式集装箱支撑结构包括两支撑组件3，所述支撑组件3包括底板311、加强筋板313和侧板314，所述加强筋板313的第一端和所述侧板314的第一端连接所述底板311的两端，所述加强筋板313的第二端和所述侧板314的第二端连接所述罐体I的外壁，所述底板311、加强筋板313、侧板314和所述罐体I的外壁围成以所述底板311为支撑面的中空的腔体，两所述支撑组件3和所述罐体I的外壁形成鹅颈槽315。采用多块板围成的空心腔体支撑罐体I可以减轻重量。
[0045]所述底板311包括支撑部3111和连接部3112，所述支撑部3111的第一端延伸弯折形成所述连接部3112，所述连接部3112的自由端为所述底板的第一端并连接所述加强筋板313的第一端，所述支撑部3111的第二端为底板311的第二端，并连接所述侧板314的第一端。在其它实施例中，底板311的结构可以根据需要变化，例如直接采用平板的方式，只要能作为支撑面即可。
[0046]所述支撑组件3还包括两端封板312，两所述端封板312同时连接所述底板311、加强筋板313、侧板314和所述罐体I的外壁以封闭所述中空的腔体的两端的开口。端封板312的作用是避免雨水灰尘等进入到支撑组件3内部，并进一步加强整个支撑组件3的强度。在其它实施例中，也可以不设置端封板312。
[0047]请参阅图3B，在第一实施方式的第二种结构中，与第一种结构不同，侧板314与罐体I的连接位置变得更高，侧板314与底板311的角度变得更大，整个支撑组件3的宽度变窄，与罐体I的接触面积增大，本实施例中的支撑组件3可以作为具有加强圈5功能的加强件。请参阅图3C，在第一实施方式的第三种结构中，与第一种结构不同，侧板314与底板311的呈直角，这样可以减少降低支撑组件3的占用空间，避免干涉安装在罐体I上的操作箱的空间，但会降低与罐体I的接触面积。请参阅图3D，在第一实施方式的第四种结构中，与第一种结构不同，所述罐式集装箱支撑结构包括四支撑组件3，两所述支撑组件3沿罐体I延伸方向依次设置于所述罐体I 一侧的外壁上，另两所述支撑组件3相对设置在罐体I的另一侧的外壁上，位于同一侧的两所述支撑组件3由一段加强圈5连接，所述加强圈5固定在所述罐体I的外壁上。在本实施方式中，没有设置支撑板，仅由两所述支撑组件3和所述罐体I的外壁形成鹅颈槽315，这样罐体I会与半挂车的鹅颈部分更加靠近，使得整个重心高度更低。
[0048]罐式集装箱支撑结构第二实施方式。
[0049]请参阅图4A，该第二实施方式的第一种结构中，所述罐式集装箱支撑结构包括两支撑组件3，所述支撑组件3包括底板321、侧板324和两端封板322，所述罐式集装箱支撑结构还包括支撑板326，所述底板321包括支撑部3211和连接部3212，所述支撑部3211的第一端延伸弯折形成所述连接部3212，所述连接部3212的自由端为所述底板321的第一端，所述支撑部3211的第二端为底板321的第二端，所述底板321的第一端连接所述支撑板326，所述底板321的第二端连接所述侧板324的第一端，所述侧板324的第二端连接所述罐体I的外壁，所述支撑板326、两所述底板321、两所述侧板324和所述罐体I的外壁围成以所述底板321为支撑面的中空的腔体，两所述支撑组件3的所述连接部3212和所述支撑板326形成鹅颈槽325。两所述支撑组件3的端封板322同时连接所述底板321、侧板324、所述罐体I的外壁和所述支撑板326以封闭所述中空的腔体的两端的开口。
[0050]请参阅图4B，该第二实施方式的第二种结构中，与第一种结构不同，侧板324与底板321的呈直角，这样可以减少降低支撑组件3的占用空间，避免干涉安装在罐体I上的操作箱的空间，但会降低与罐体I的接触面积。
[0051]请参阅图4C，该第二实施方式的第三种结构中，与第一种结构不同，所述罐式集装箱支撑结构包括四支撑组件3，两所述支撑组件3沿罐体I延伸方向依次设置于所述罐体I一侧的外壁上，另两所述支撑组件3相对设置在罐体I的另一侧的外壁上，位于同一侧的两所述支撑组件3由一段加强圈5连接，所述加强圈5固定在所述罐体I的外壁上。该加强圈5由一侧的两支撑组件3之间一直延伸到另一侧的两支撑组件3之间。
[0052]相对于第一实施方式，在本实施方式中，设置有支撑板326，两所述支撑组件3和支撑板326形成鹅颈槽325，这样可以避免罐体I和鹅颈发生接触，起到保护作用，而且平面的支撑板326与鹅颈接触相对于弧形面的罐体I与鹅颈接触而言，平面的支撑板326与鹅颈接触的紧贴效果更好。并且本实施方式中，没有设置加强筋板，但是设置了支撑板326，支撑板326将两支撑组件3连接起来，使得在没有加强筋板的情况下依然保持了足够的强度。
[0053]罐式集装箱支撑结构第三实施方式。
[0054]请参阅图5，该第三实施方式中，所述罐式集装箱支撑结构包括两支撑组件3，所述支撑组件3包括底板331、加强筋板333、侧板334和两端封板332，所述罐式集装箱支撑结构还包括支撑板336，所述底板331包括支撑部3311和连接部3312，所述支撑部3311的第一端延伸弯折形成所述连接部3312，所述连接部3312的自由端为所述底板331的第一端，所述支撑部3311的第二端为底板331的第二端，所述底板331的第一端连接所述支撑板336，所述底板331的第二端连接所述侧板334的第一端，所述支撑板336连接在两支撑部3311之间，所述支撑板336和两所述支撑部3311形成所述鹅颈槽335。所述加强筋板333的第一端和所述侧板334的第一端连接所述底板331的两端，所述加强筋板333的第二端连接所述底板331，所述侧板334的第二端连接所述罐体I的外壁，所述加强筋板333、所述底板331、所述侧板334和所述罐体I的外壁围成以所述底板331为支撑面的中空的第一腔体，所述支撑板336、所述罐体I的外壁和两所述支撑组件3围成第二腔体。两所述支撑组件3的端封板332同时连接所述底板331、加强筋板333、侧板334、所述罐体I的外壁和所述支撑板336以封闭所述第一腔体和所述第二腔体的两端的开口。
[0055]在第二和第三实施方式中，所述底板321、331和所述支撑板326、336 —体成型。采用一体成型的方式可以减少焊缝，避免因为焊缝的关系而影响整个支撑组件3的强度。在其它实施方式中，支撑板326、336和底板321、331也可以通过其它方式连接，例如焊接、粘接和螺接等等，只要能保证强度需要即可。
[0056]在第二和第三实施方式中，封闭所述中空的腔体的同一端的两端封板322、332 —体成型。由于相对于第一实施方式，第二和第三实施方式多设置了支撑板326、336，因此端封板322、332的覆盖范围增大到要将支撑板326、336和罐体I外壁之间的空间也覆盖，两块端封板322、332 —体成型话，安装时可以一次性安装完毕，密封效果也更好。在其它实施例中，可以由两块端封板通过焊接、粘接或螺接等方式连接，再进行覆盖。
[0057]在第一、第二和第三实施方式中，所述侧板314、324、334与所述底板311、321、331的支撑部3111、3211、3311可以垂直连接。这样可以降低支撑组件3的占用空间，避免干涉安装在罐体I上的操作箱的空间，但会降低与罐体I的接触面积。在其它实施例中，侧板314、324、334与所述底板311、321、331的支撑部3111、3211、3311的连接角度可以根据需要改变，角度越大占用空间越大，但与罐体I的接触面积越大，角度越小占用空间越小，但与罐体I的接触面积越小。
[0058]在第一实施方式中，所述底板311的支撑部3111为第一支撑面Al，所述底板311、321,331的连接部可以弯折形成一台阶形缺口 3113，所述缺口为第二支撑面A2。在第二实施方式中，支撑板326恰好与缺口平齐，使得支撑板326也成为第二支撑面A2的一部分。在其它实施例中，底板的连接部也可以不形成缺口，单独依靠底板的支撑部作为支撑面来传递载荷。
[0059]在第一、第二和第三实施方式中，可以选择将两所述支撑组件3作为一组，两组所述支撑组件3相对设置于所述罐体I外壁上的两侧，同一组内的两所述支撑组件3之间设有一段加强圈5，所述加强圈5固定在所述罐体I的外壁上。在第一实施方式中，由于没有设置支撑板316，所以两段加强圈5之间不连接，以避免在鹅颈槽315内出现加强圈5而占用鹅颈槽315的空间。在第二和第三实施方式中，由于支撑板326、336和罐体I外壁之间留有空隙，所以两段加强圈5可以连接起来，并不会占用鹅颈槽325、335的空间。在其它实施例中，加强圈5的具体长度和覆盖率可以根据实际需要来设置，也可以不采用这种将支撑组件3和加强圈5组合在一起的方式。
[0060]在第一、第二和第三实施方式中，所述支撑组件3为多块板材拼接而成，形成中空结构。具体的结构不仅限于上述三种实施方式，还可以根据需要任意改变，例如不设置侧板，而保留加强筋板等等，只要能保证支撑作用的实现，具体的结构可以任意改变。在其它实施方式中，支撑组件3也可以不是由多块板材拼接而成，而是采用其它方式，以图3D所示的实施例为例，四个支撑组件3可以全部为如图3D所示形状的板材，罐体I的每一侧都由两块板材连接一段加强圈5。还可以采用实心立柱或空心圆筒等等只要能保证支撑效果即可。
[0061]下面结合图7A和图7B为上述实施例为例详细说明本实用新型的工作原理。
[0062]集装箱使用时，在底部需设置载荷传递区，用于承受重力作用或集装箱向下加速造成的载荷。通常是在集装箱底部设置鞍座或如图1所示的鹅颈槽。本实用新型的罐式集装箱支撑结构，设置在集装箱的前端底部，可以作为集装箱的载荷传递区。如图7A和图7B所示，本罐式集装箱支撑结构具有两个支撑面传递载荷，分别为第一支撑面Al和第二支撑面A2。集装箱与各种半挂车配装时，第一支撑面Al与半挂车鹅颈支撑梁接触，第二支撑面A2与半挂车底架支撑梁接触，作为集装箱支撑点，承受集装箱竖直方向的载荷。第一支撑面Al和第二支撑面A2可以同时存在，也可分别独立存在。例如在第三实施方式中，只存在第一支撑面Al，而第一实施方式中则存在两个支撑面。
[0063]如图6所示，集装箱在运输过程中，需承受加速或减速过程中造成的冲击载荷。通常是设置底侧梁来加强集装箱承受冲击载荷的能力。本实施方式的罐式集装箱支撑结构，设置在集装箱的前端底部，再通过支撑梁4连接至框架2，可以提高集装箱承受运输过程中冲击载荷的能力。支撑梁4可以连接在支撑组件3的侧板上，也可以连接在支撑组件3的端封板上。目的在于将框架2与罐体I连成整体，提高整个集装箱的强度和刚度。相比底侧梁而言，重量更轻，制造更简单。
[0064]由上述工作原理可知，本实施方式采用两个相对固定于罐体外壁上的支撑组件来形成鹅颈槽，相对于整板弯折形成鹅颈槽占用空间小，鹅颈进入鹅颈槽之后与罐体的距离较近，使得该部分的重心下降，并且结构简单不需要进行大型的弯折作业，制造加工容易，提高了生产效率。支撑组件既可以作为载荷传递区，又可作为加强支撑，功能多样且适应性广泛。
[0065]虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
【权利要求】
1.一种罐式集装箱，包括罐体、分别固定在罐体两端的两端框和罐式集装箱支撑结构，其特征在于，所述罐式集装箱支撑结构包括至少两支撑组件，其中两所述支撑组件相对设置于所述罐体的前端的外壁上的两侧，所述两支撑组件之间形成一鹅颈槽。
2.根据权利要求1所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件为中空结构，由多块板材拼接而成。
3.根据权利要求2所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件包括底板、加强筋板和侧板，所述加强筋板的第一端和所述侧板的第一端连接所述底板的两端，所述加强筋板的第二端和所述侧板的第二端连接所述罐体的外壁，所述底板、加强筋板、侧板和所述罐体的外壁围成以所述底板为支撑面的中空的腔体。
4.根据权利要求3所述的罐式集装箱，其特征在于，所述底板包括支撑部和连接部，所述支撑部的第一端延伸弯折形成所述连接部，所述连接部的自由端为所述底板的第一端并连接所述加强筋板的第一端，所述支撑部的第二端为底板的第二端，并连接所述侧板的第一端。
5.根据权利要求4所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件还包括两端封板，所述端封板同时连接所述底板、加强筋板、侧板和所述罐体的外壁以封闭所述中空的腔体的两端的开口。
6.根据权利要求2所述的罐式集装箱，其特征在于，所述罐式集装箱支撑结构还包括支撑板，所述支撑板连 接在两支撑组件之间，所述支撑板和两所述支撑组件形成所述鹅颈槽。
7.根据权利要求6所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件包括底板和侧板，所述底板包括支撑部和连接部，所述支撑部的第一端延伸弯折形成所述连接部，所述连接部的自由端为所述底板的第一端，所述支撑部的第二端为底板的第二端，所述底板的第一端连接所述支撑板，所述底板的第二端连接所述侧板的第一端，所述侧板的第二端连接所述罐体的外壁，所述支撑板、两所述底板、两所述侧板和所述罐体的外壁围成以所述底板为支撑面的中空的腔体，两所述支撑组件的所述连接部和所述支撑板形成鹅颈槽。
8.根据权利要求7所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件还包括两端封板，两所述支撑组件的端封板同时连接所述底板、侧板、所述罐体的外壁和所述支撑板以封闭所述中空的腔体的两端的开口。
9.根据权利要求7所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件还包括加强筋板，所述加强筋板的第一端连接所述底板的连接部，所述加强筋板的第二端连接所述罐体的外壁，所述加强筋板、所述底板、所述侧板和所述罐体的外壁围成以所述底板为支撑面的中空的第一腔体，所述支撑板、所述罐体的外壁和两所述支撑组件围成第二腔体。
10.根据权利要求9所述的罐式集装箱，其特征在于，所述支撑组件还包括两端封板，所述支撑组件的端封板同时连接所述底板、加强筋板、侧板、所述罐体的外壁和所述支撑板以封闭所述第一腔体和所述第二腔体的两端的开口。
11.根据权利要求7-10中任意一项所述的罐式集装箱，其特征在于，所述底板和所述支撑板一体成型。
12.根据权利要求8或10所述的罐式集装箱，其特征在于，封闭所述中空的腔体的同一端的两端封板一体成型。
13.根据权利要求3-5及7-10中任意一项所述的罐式集装箱，其特征在于，所述侧板与所述底板的支撑部垂直连接。
14.根据权利要求4、5及7-10中任意一项所述的罐式集装箱，其特征在于，所述底板的支撑部为第一支撑面，所述底板的连接部弯折形成一台阶形缺口，所述缺口为第二支撑面。
15.根据权利要求2-10中任意一项所述的罐式集装箱，其特征在于，所述罐式集装箱支撑结构包括四所述支撑组件，两所述支撑组件沿罐体延伸方向依次设置于所述罐体一侧的外壁上，另两所述支撑组件相对设置在罐体的另一侧的外壁上，位于同一侧的两所述支撑组件由一段加强圈连接，所述加强圈固定在所述罐体的外壁上。
16.根据权利要求2-10中任意一项所述的罐式集装箱，所述罐式集装箱还包括至少两支撑梁，所述支撑梁 连接所述支撑组件和端框。
【文档编号】B65D90/12GK203855057SQ201420193360
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年4月18日 优先权日:2014年4月18日
【发明者】全黄河, 罗纳德·艾普斯, 周小翔, 李秀丽 申请人:南通中集罐式储运设备制造有限公司, 中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司, 中集安瑞科投资控股（深圳）有限公司