两条板链之间汽车转接的自动同步控制系统及方法与流程

本发明涉及一种两条板链之间汽车转接的自动同步控制系统及方法，属于输送机控制技术领域。

背景技术：

在汽车生产流程中，会有把汽车从一条板链上转接到另一条板链上的操作。操作时需要把汽车的前后轮胎准确地放入板链上的定位槽中，如果单纯使用人力来判断，这样既消耗人力，也会使定位的精确度大大下降。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种两条板链之间汽车转接的自动同步控制系统及方法，汽车在两条板链上进行转接的过程中，能达到自动并精确的把汽车从一条板链上转接到另一条板链上，既减少了人力，也大大提高了定位的精确度。

按照本发明提供的技术方案，所述两条板链之间汽车转接的自动同步控制系统，包括相邻的第一板链和第二板链，第一板链由第一电机驱动运行，第二板链由第二电机驱动运行；其特征是：在所述第一板链和第二板链上均设有若干放置汽车轮胎的定位槽；在所述第一板链一侧设有给出第一编码器清零信号的第二接近开关，在第二板链一侧设有给出第二编码器清零信号的第三接近开关，在第二接近开关的线体运行方向前方设有给出第一编码器和第二编码器比较数据起始信号的第一接近开关，在第三接近开关的线体运行方向前方设有给出第一编码器和第二编码器比较数据起始信号的第四接近开关；所述第一电机的电机轴上安装第一编码器，第二电机的电机轴上安装第二编码器，第一编码器和第二编码器的输出端与PLC连接，PLC与第一变频器和第二变频器连接，第一变频器与第一电机连接，第二变频器与第二电机连接；所述第一接近开关、第二接近开关、第三接近开关和第四接近开关与PLC连接。

进一步的，同一条板链上的定位槽之间距离是等间距的。

进一步的，所述第二接近开关和第一接近开关之间的距离与第三接近开关和第四接近开关之间的距离一致。

所述两条板链之间汽车转接的自动同步控制方法，其特征是，包括以下工作过程：

汽车前轮进入第一板链的定位槽中，后轮处于第二板链的定位槽中，两个定位槽间距和汽车轮胎距离一致，此时触发第二接近开关和第三接近开关，第二接近开关和第三接近开关分别发出第一编码器和第二编码器清零的信号，发送给PLC；

第一板链和第二板链继续继续运行，第一板链和第二板链上的定位槽运行在第一接近开关和第二接近开关，以及第三接近开关和第四接近开关区域时，第一编码器和第二编码器不比较；当定位槽运行至第一接近开关和第四接近开关时，触发第一接近开关和第四接近开关，第一接近开关和第四接近开关给出第一编码器和第二编码器的开始比较数据的起始信号；

当第一编码器的数据减去第二编码器的数据大于阈值时，第一电机控制的第一板链进行欠量等待，使第一编码器和第二编码器的比较值小于阈值后再一起行走；当第二编码器的数据减去第一编码器的数据大于阈值时，第二电机控制的第二板链进行满量等待，当第一编码器和第二编码器的比较值小于阈值后再一起行走。

本发明具有以下优点：

（1）安装调试方便：只需给电机配备变频器和编码器，还有若干接近开关就能满足调试条件。

（2）适用范围广泛：两条板链之间汽车转接的方案都可以使用这一套自动控制系统。

（3）工作效率高：用自动化控制来代替人力，大大提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明所述自动同步控制系统的示意图。

图2为所述控制装置的示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图1～图2所示：所述两条板链之间汽车转接的自动同步控制系统包括第一电机1、第一编码器2、第一接近开关3、第二接近开关4、第二电机5、第二编码器6、第三接近开关7、第四接近开关8、定位槽9、第一变频器10、第二变频器11、PLC12、第一板链13、第二板链14等。

如图1所示，本发明所述两条板链之间汽车转接的自动同步控制系统，包括相邻的第一板链13和第二板链14，第一板链13由第一电机1驱动运行，第二板链14由第二电机5驱动运行；在所述第一板链13和第二板链14上均设有若干放置汽车轮胎的定位槽9，同一条板链上的定位槽9之间距离是等间距的，在本实施例中，定位槽9之间的间距为6m；在所述第一板链13和第二板链14一侧分别设有第二接近开关4和第三接近开关7，当第二接近开关4和第三接近开关7之间第一板链13和第二板链14上相邻定位槽9之间的间距和汽车前后轮胎之间的距离（在本实施例中采用2.6m）一致时触发第二接近开关4和第三接近开关7。在转接过程中，汽车前轮进入第一板链13的定位槽中，后轮处于第二板链14的定位槽中，两个定位槽间距和汽车轮胎距离一致，第一板链13和第二板链14以相同速度运行，就能保证汽车的转接。

在所述第二接近开关4的线体运行方向前方设有第一接近开关3，在第三接近开关7的线体运行方向前方设有第四接近开关8，第二接近开关4和第一接近开关3之间的距离与第三接近开关7和第四接近开关8之间的距离一致，在本实施例中为0.3m。

所述第一电机1的电机轴上安装第一编码器2，第二电机5的电机轴上安装第二编码器6，第一编码器2和第二编码器6的输出端与用于自动控制用的工业现场总线上的PLC12连接，PLC12与第一变频器10和第二变频器11连接，第一变频器10与第一电机1连接，第二变频器11与第二电机5连接。所述第一接近开关3、第二接近开关4、第三接近开关7和第四接近开关8与PLC12连接。

本发明的工作过程：首先确定第二接近开关4、第三接近开关7的安装位置，第二接近开关4、第三接近开关7分别属于第一板链13和第二板链14，当第二接近开关4、第三接近开关7同时触发时保证第一板链13和第二板链14相邻的定位槽间距为2.6m（前后轮胎之间的距离），第一接近开关3、第四接近开关8分别接在第二接近开关4、第三接近开关7的线体运行方向前方大概0.3m处。第二接近开关4、第三接近开关7是板链的清零信号，第一接近开关3、第四接近开关8是编码器开始比较数据的起始信号。

如图1、图2所示，当第一电机1控制的第一板链13运行时触发了第二接近开关4，其第一编码器2的数据被清零；当第二电机5控制的第二板链14运行时触发了第三接近开关7，其第二编码器6的数据被清零。理论情况下第一编码器2和第二编码器6同时清零后，即可开始比较数据，编码器数据传给用于自动控制用的工业现场总线上的PLC12，PLC12对数据进行处理。假设第一板链13和第二板链14运行距离误差为0.1m以内不影响汽车转接。当第一编码器2的数据减去第二编码器6的数据大于0.1m，第一电机1控制的第一板链13就要欠量等待，当第一编码器2的数据和第二编码器6的数据基本相同后再一起行走。当第二编码器6的数据减去第一编码器2的数据大于0.1m，第二电机5控制的第二板链14就要满量等待，当第一编码器2的数据和第二编码器6的数据基本相同后再一起行走。但是现实情况第一编码器2和第二编码器6很少能同时清零，这就会导致先清零的编码器数据为零，这时两个编码器的差值不能表示实际情况，所以需要有第一接近开关3、第四接近开关8，当第一电机1控制的第一板链13运行到第一接近开关3、第二接近开关4这段区域或者第二电机5控制的第二板链14运行到第三接近开关7、第四接近开关8这段区域时，编码器不比较，两条板链都出了这段区域再进行比较，这就保证了编码器都是清零后比较。

本发明基于现场总线将各个接近开关和编码器数值通过总线传至PLC，PLC通过处理这些数据完成两条板链之间转接的自动同步控制。本发明的优点是：安装方便，安全可靠，比人员自己定位更加准确，减少了故障率；使用范围广泛，减少了人力，工作效率高，提高了速度和产量。