柱形件自动筛选上料机构的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种柱形件自动筛选上料机构。

背景技术：

随着经济的发展，越来越多的流水线作业参与到生产过程当中，在零件加工或组装初期需要对零件进行筛选或排序为下一道加工工序做准备。

常见的有采用振动盘来进行排序上料工作，工作原理为：振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁，可使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内的零件由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。例如，中国专利文献CN203529399U公开了一种自动筛选上料震动盘，其包括送料轨道、筛选料轨道、料斗和出料轨道，所述的料斗用于放料和集料，所述送料轨道沿料斗内壁螺旋上升，送料轨道的端部设有多条筛选料轨道，筛选料轨道的端部设有自动扶正产品的挡条、自动漏出侧倒产品的开口、自动筛选料的锯齿部和防止料多产生挤压的自动掉料部。

此外，中国专利文献CN204391205U一种电池盖帽自动筛选上料装置，包括料斗，所述料斗的内侧壁设有螺旋向上的上料轨道，所述上料轨道的末端连接有排列轨道，所述排列轨道上方设有挡料装置，所述挡料装置与所述排列轨道之间的间隙仅容一个物料通过，所述排列轨道末端连接有轨道槽，扁圆形的物料可在所述轨道槽内滚动，所述轨道槽的末端设有翻料轨道，所述翻料轨道的末端设有翻料装置，所述翻料轨道连接有出料轨道。

也就是说，不论中国专利文献CN203529399U还是中国专利文献CN204391205U都采用螺旋上升的形式，在上升的过程中经过一系列轨道姿态的变化进行筛选，零件能够按照组装或者加工的要求呈现统一状态并自动有序进入组装或者加工位置，但该种筛选方式每次只能通过一个产品，筛选效率低。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的自动筛选上料机构筛选效率低的缺陷，从而提供一种效率更高的自动筛选上料机构。

本发明的一种柱形件自动筛选上料机构，其包括机座、设置在所述机座上的上料装置、和传送零件的传送轨道，其还包括至少一组用于对所述上料装置的零件进行筛选的筛选装置，所述筛选装置包括通过轴设置在所述机座上的滚轮，所述滚轮与所述传送轨道之间设置有适于符合设定状态的所述零件通过的间隙。

驱动电机带动所述滚轮旋转，所述滚轮与所述传送轨道最接近的点的切线的方向与所述传送轨道的运动方向相反。

设置在所述筛选装置下方的所述传送轨道倾斜设置，所述传送轨道的下游高于其上游。

所述柱形件自动筛选上料机构包括两组所述筛选装置，两组所述筛选装置并列设置。

所述滚轮外表面还设置有沿轴向延伸的螺纹。

所述柱形件自动筛选上料机构还包括设置在所述筛选装置下游的排序装置，设置在所述排序装置下方的所述传送轨道水平设置，所述排序装置适于单个所述零件通过。

所述排序装置包括动力气缸和适于拨动所述零件且与所述动力气缸输出端固定连接的拨料杆。

所述排序装置还包括位于所述传送轨道上方且固定设置在所述机座上的弹片和辅助限位装置，所述拨料杆适于推动所述弹片用于调整所述零件通过的尺寸和相邻所述零件的间距。

所述柱形件自动筛选上料机构还包括适用于限制所述零件翻转且能通过的玻璃盖板，所述玻璃盖板设置在所述传送轨道上方。

所述上料装置包括上料容器和产品收集盒，设置在所述上料装置下方的所述传送轨道倾斜设置，驱动装置用于翻转所述上料容器使其排料口朝向所述传送轨道，所述产品收集盒设置在所述传送转道最底端。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，包括机座、设置在所述机座上的上料装置、和传送零件的传送轨道，其还包括至少一组用于对所述上料装置的零件进行筛选的筛选装置，所述筛选装置包括通过轴设置在所述机座上的滚轮，所述滚轮与所述传送轨道之间设置有适于符合设定状态的所述零件通过的间隙，多个符合设定状态的零件可同时通过所述滚轮，也就是说，本发明所述的柱形件自动筛选上料机构可实现同时筛选多个零件，提高了筛选效率，此外，与振动盘上料的方式相比，减少了零件的摩擦损耗，降低了零件落下的粉末对产品清洁度的影响。

2.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，驱动电机带动所述滚轮旋转，所述滚轮与所述传送轨道最接近的点的切线的方向与所述传送轨道的运动方向相反；当不同状态的零件在传送轨道上传送经过筛选装置时，符合设定状态的零件将通过筛选装置进入下一道工序，当不符合设定状态的零件与滚轮接触时，因两者的运动方向相反，一方面可使不符合设定状态的零件被更大程度地弹向传送轨道的下游，减少了零件堆积，另一方面在弹回过程中与其他零件的接触也可改变零件的状态，即使不符合设定状态的零件改变为设定状态，以便通过筛选装置。

3.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，设置在所述筛选装置下方的所述传送轨道倾斜设置，所述传送轨道的下游高于其上游，可加快不符合设定状态的产品的落回传送轨道的下游的速度，由于大部分不符合设定状态的零件已落回下游，从而可使剩下的符合设定状态的零件顺利通过筛选装置，进入下一道加工工序。

4.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，包括两组所述筛选装置，两组所述筛选装置并列设置，既可同时筛选相同尺寸的零件来进一步提高效率，也可用于筛选不同尺寸的零件来完成组装或加工，适应性更高。

5.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，所述滚轮外表面还设置有沿轴向延伸的螺纹，在滚轮的外表面加工螺纹可使不符合设定状态的零件受倾斜方向的力，增大不符合设定状态的零件改变为符合设定状态的零件的概率，从而加快了零件通过筛选装置的速度。

6.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，还包括设置在所述筛选装置下游的排序装置，设置在所述排序装置下方的所述传送轨道水平设置，所述排序装置适于单个所述零件通过；优选所述排序装置包括动力气缸和适于拨动所述零件且与所述动力气缸输出端固定连接的拨料杆；所述排序装置还包括位于所述传送轨道上方且固定设置在所述机座上的弹片和辅助限位装置，所述拨料杆适于推动所述弹片用于调整所述零件通过的尺寸和相邻零件的间距。设置排序装置以使单个零件通过，可以对通过筛选装置筛选后的符合设定状态的零件进行排序，便于对单个零件进行下步操作，节省取件时间。

7.本发明提供的柱形件自动筛选上料机构，还包括用于限制所述零件翻转且能通过的玻璃盖板，所述玻璃盖板设置在所述传送轨道上方。设置玻璃盖板一方面防止零件在传送过程中再次翻转和被触碰导致意外情况，另一方面玻璃盖板可视的特点可随时了解零件的传送情况，以便随时做出合理的工作安排。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的实施方式提供的柱形件自动筛选上料机构的立体图；

图2为图1所示的柱形件自动筛选上料机构的俯视图；

图3为图2中的A部结构逆时针旋转90度后的放大示意图；

图4为图2中的B部结构逆时针旋转90度后的放大示意图。

附图标记说明：

1-机座，2-上料装置，21-上料容器，22-产品收集盒，3-传送轨道；4-筛选装置，41-滚轮，5-排序装置，51-动力气缸，52-拨料杆，53-弹片，54-辅助限位装置，6-玻璃盖板，a-设定状态；b-第一种非设定状态；c-第二种非设定状态。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示的柱形件自动筛选上料机构的一种具体实施方式，包括机座1、设置在机座1上的上料装置2、和传送零件的传送轨道3，其还包括至少一组用于对上料装置2的零件进行筛选的筛选装置4，筛选装置4包括通过轴设置在机座1上的滚轮41，滚轮41与传送轨道3之间设置有适于符合设定状态的零件通过的间隙。本实施例中柱形件自动筛选上料机构包括一组筛选装置4。本实施例中所述滚轮41不主动旋转。

上述柱形件自动筛选上料机构，筛选装置4的滚轮41设置在传送轨道3的上方，且滚轮41与传送轨道3之间设置间隙，以使多个符合设定状态的零件同时通过滚轮41，不符合设定状态的零件无法通过，直至其状态符合特定状态才能通过，也就是说，本发明所述的柱形件自动筛选上料机构可实现同时筛选多个零件，提高了筛选效率，此外，与采用振动盘上料的方式相比，减少了零件的摩擦损耗，降低了零件落下的粉末对产品清洁度的影响。

具体地，如果滚轮41与传送轨道3之间的最小距离为D，柱形零件的最大高度为h，柱形零件的最小直径为d，三者之间满足关系式h≤D＜d，则设定状态的零件是指柱形零件的上端面或下端面与传送轨道3接触时的零件的状态，如图3中所示出的设定状态a，零件处于其他状态时为不符合设定状态的零件，例如柱形零件的侧面与传送轨道3接触时的零件的状态，如图3中所示出的第一种非设定状态b和第二种非设定状态c。

实施例2

进一步，本实施例在上述实施例1的基础上，所述滚轮41由驱动电机带动旋转，且使滚轮41与传送轨道3最接近的点的切线的方向与传送轨道3的运动方向相反，当不同状态的零件在传送轨道3上传送经过筛选装置4时，符合设定状态的零件将通过筛选装置4进入下一道工序，当不符合设定状态的零件与滚轮41接触时，因两者的运动方向相反，一方面可使不符合设定状态的零件被更大程度地弹向传送轨道的下游，减少了零件的堆积，另一方面在弹回过程中与滚轮41和其他零件的接触也可改变零件的状态，即可使不符合设定状态的零件改变为设定状态，以便通过筛选装置。

另外，驱动传送轨道3运动的驱动装置和使滚轮41转动的驱动电机可为同一驱动装置或不同驱动装置，可根据实际工作情况灵活选择。

本实施例中，筛选装置4下方的传送轨道3可倾斜设置，使传送轨道3的下游高于其上游。实际工作中，可经过调试，来设置传送轨道的倾斜角度，以使零件与传送轨道3保持相对静止，将筛选装置4下方的传送轨道3倾斜设置，可加快不符合设定状态的产品落回传送轨道3的下游的速度，由于大部分不符合设定状态的零件已落回下游，从而可使剩下的符合设定状态的零件顺利通过筛选装置4，进入下一道加工工序。

本实施例中，柱形件自动筛选上料机构包括两组筛选装置4，两组筛选装置4并列设置，既可同时筛选相同尺寸的零件来进一步提高效率，也可用于筛选不同尺寸的零件来完成组装或加工，适应性更高。由于组装或加工过程中，零件的需求尺寸可能不唯一，即可能需要多种尺寸的零件来完成组装或加工，具体地，当设置两组筛选装置4时，两组筛选装置4的滚轮41的直径可不同，或者两组筛选装置4安装滚轮41的轴的高度不同，以便使两组筛选装置4的滚轮41与传送轨道3之间的间隙不同，实现对不同尺寸的零件同时进行筛选，从而提高了筛选效率。

本实施例中，所述滚轮41外表面还设置有沿轴向延伸的螺纹，在滚轮41的外表面加工螺纹(图中未示出)，可使不符合设定状态的零件受倾斜方向的力，增大不符合设定状态的零件改变为符合设定状态的零件的概率，从而加快了零件通过筛选装置4的速度。

此外，如图1所示，在本实施例中采用流水线式的传送带作为传送轨道来传送零件。

实施例3

进一步，如图2和图4所示，本实施例在上述实施例1或2的基础上还包括设置在筛选装置4下游的排序装置5，设置在排序装置5下方的传送轨道3水平设置，排序装置5适于单个零件通过；优选排序装置5包括动力气缸51和适于拨动零件且与动力气缸51输出端固定连接的拨料杆52；排序装置5还包括位于传送轨道3上方且固定设置在机座1上的弹片53和辅助限位装置54，拨料杆52适于推动弹片53用于调整零件通过的尺寸和相邻零件的间距。设置排序装置5以使单个零件通过，可以对通过筛选装置4筛选后的符合设定状态的零件进行排序，便于对单个零件进行下步操作，节省取件时间。

具体地，动力气缸51往复移动以带动拨料杆52移动，来调节零件间的间距，优选地，设置弹片53和辅助限位装置54，以形成渐缩型的通道，动力气缸51驱动拨料杆52单边拨动弹片53调节零件之间的距离，以使零件单个通过。

此外，排序装置5也可设置为多个，以加快零件的排序，并且可根据筛选装置4的数量来设置排序装置5的数量，以便对不同尺寸规格的零件进行排序。

实施例4

进一步，本实施例在上述实施例1、2或3的基础上，如图1和图2所示，柱形件自动筛选上料机构还包括用于限制零件翻转且能通过的玻璃盖板6，玻璃盖板6设置在水平的传送轨道3的上方，且位于筛选装置4和排序装置5之间。设置玻璃盖板6一方面防止零件在传送过程中再次翻转和被触碰导致的意外情况，另一方面采用可视的玻璃盖板可随时了解零件的传送情况，以便做出最合适的工作安排。

本实施例中，上料装置2包括上料容器21和产品收集盒22，设置在上料装置2下方的传送轨道3倾斜设置，驱动装置用于翻转上料容器21使其排料口朝向传送轨道3，产品收集盒22设置在传送转道3最底端。加料时，上料容器21的排料口未朝向传送轨道3，待加料完成后，驱动装置可翻转上料容器21，使其排料口朝向传送轨道3来进行上料，其中，驱动装置可选择气缸和连杆，当然驱动装置也可选择实现上料容器21翻转的其他装置。

可选择地，在上述柱形件自动筛选上料机构的机座1的底部可设置滚动装置(例如滚轮)，方便机构的运输。

显然，上述实施例仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。