本发明属于强磁材料组合料装置技术领域，特别涉及一种磁钢组合料机。
背景技术：
目前在有磁设备生产线上，对强磁材料组进行合料输出时采用的方法是通过人工对强磁材料组堆叠实现合料。人工合料的方法存在如下问题：1、由于磁力强大，合料过程产品容易产生强烈碰撞，致使产品的外观及特性发生改变，增加了废品率，且容易伤人；2、需要最少三个人配合操作，效率低下。
因此，现有的磁钢组在合料过程存在工作量大、生产效率低、废品率高以及容易伤人的缺点。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种磁钢组合料机，解决现有的磁钢组在合料过程存在工作量大、生产效率低、废品率高以及容易伤人的技术问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种磁钢组合料机，其中：包括机架、面板、挡板、导向板、推料装置、压紧装置和旋转放料装置，所述面板装在机架上端，面板上设置有长方形通孔，所述旋转放料装置安装在长方形通孔内且其一端与长方形通孔右边边缘面板的底面铰接，旋转放料装置绕铰接处相对于面板表面旋转，所述挡板设置在长方形通孔后侧边缘一边的面板上且其右端与长方形通孔的右边边缘对齐，所述导向板纵向设置在面板上且其前端与挡板的左端相连接，压紧装置设置在长方形通孔后侧边缘另一边的面板上并与导向板相隔一定距离构成放置磁钢组的通道，所述推料装置安装在长方形通孔前侧边缘的面板上且位于导向板与压紧装置构成放置磁钢组通道的前面。
进一步，所述推料装置由双联气缸和推料头组成，推料头装在双联气缸活塞杆的端部。
进一步，所述压紧装置由压紧气缸和压紧头组成，压紧头装在压紧气缸活塞杆的端部。
进一步，所述旋转放料装置包括底座、挡片、夹料气缸、夹料头和旋转气缸，所述夹料气缸安装在底座的一端，夹料头装在夹料气缸活塞杆的端部，挡片安装在底座的中部并与夹料头相隔一定距离构成放置磁钢组的容腔，旋转气缸安装在机架上，旋转气缸活塞杆的端部与底座的中前部铰接。
本发明采用上述技术方案，整个合料工序只需要一个人操作以完成上料及合料，完全解决了人工合料存在的安全、质量及效率低下问题；杜绝了因人工合料造成的磕碰相撞，减少了废品率，避免了合料过程中对工作人员的伤害。与背景技术相比，本发明具有安全方便、效率高、废品率低等优点。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。
如图1所示，本实施例中的一种磁钢组合料机，其中：包括机架1、面板2、挡板3、导向板4、推料装置5、压紧装置6和旋转放料装置7，所述面板2装在机架1上端，面板2上设置有长方形通孔8，所述旋转放料装置7安装在长方形通孔8内且其一端与长方形通孔8右边边缘面板2的底面铰接，旋转放料装置7绕铰接处相对于面板2表面旋转，所述挡板3设置在长方形通孔8后侧边缘一边的面板2上且其右端与长方形通孔8的右边边缘对齐，所述导向板4纵向设置在面板2上且其前端与挡板3的左端相连接，压紧装置6设置在长方形通孔8后侧边缘另一边的面板2上并与导向板4相隔一定距离构成放置磁钢组的通道，所述推料装置5安装在长方形通孔8前侧边缘的面板2上且位于导向板4与压紧装置6构成放置磁钢组通道的前面。
进一步，所述推料装置5由双联气缸5-1和推料头5-2组成，推料头5-2装在双联气缸5-1活塞杆的端部。
进一步，所述压紧装置6由压紧气缸6-1和压紧头6-2组成，压紧头6-2装在压紧气缸6-1活塞杆的端部。
进一步，所述旋转放料装置7包括底座7-1、挡片7-2、夹料气缸7-3、夹料头7-4和旋转气缸7-5，所述夹料气缸7-3安装在底座7-1的一端，夹料头7-4装在夹料气缸7-3活塞杆的端部，挡片7-2安装在底座7-1的中部并与夹料头7-4相隔一定距离构成放置磁钢组的容腔，旋转气缸7-5安装在机架1上，旋转气缸7-5活塞杆的端部与底座7-1的中前部铰接。
本发明的工作过程：如图1所示，使用时，启动旋转气缸7-5，旋转气缸7-5驱动旋转放料装置7绕铰接处相对于面板2表面向上旋转至一定角度，然后将待合料的单体磁材和木隔板放置于底座7-1上的挡片7-2和夹料头7-4之间构成放置磁钢组的容腔中，夹料气缸7-3动作，通过夹料头7-4压紧待合料的单体磁材和木隔板，再次启动旋转气缸7-5驱动旋转放料装置7绕铰接处相对于面板2表面向下旋转至旋转放料装置7与面板2上表面平齐位置处；推料装置5中的双联气缸5-1动作，推料头5-2推送单体磁材和木隔板至导向板4和压紧装置6之间构成放置磁钢组的通道中；启动压紧气缸6-1，通过压紧头6-2实现单体磁材和木隔板的压紧对齐；最后，再次启动旋转气缸7-5进入下一个合料循环过程。
本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于前述的细节，而应在权利要求所限定的范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的变化和改型都应为权利要求所涵盖。