贴膜机的制作方法

本实用新型涉及电子产品生产设备技术领域，具体地，涉及一种贴膜机。

背景技术：

目前的工业生产加工中，随着人力成本的增加、制造行业利润下滑以及市场竞争的激烈性，这对制造成本的压缩和资源节约提出了更高的要求，同时也延伸了对工业自动化替代手工作业的需求。

目前，如手机壳等电子产品的壳体贴保护膜加工工序是由工人将保护膜贴在手机壳上，用刀片将保护膜切断，然后收集产品。

在目前的生产条件以及工业实际生产工艺的影响下，采用人工贴膜的加工工序使得人工成本占据产品生产总成本的比重大而导致生产成本增加，影响企业在市场中的竞争力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种贴膜机，旨在解决现有技术中采用人工贴膜的加工工序使得人工成本占据产品生产总成本的比重大而导致生产成本增加的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：提供一种贴膜机，包括：工作台架，工作台架具有工作台面；控制器，控制器安装在工作台面上；用于传送待贴膜产品的传送组件，传送组件安装在工作台面上，传送组件与控制器电连接；用于传递膜料的送膜组件，送膜组件安装在工作台面上，送膜组件与控制器电连接，膜料通过送膜组件与待贴膜产品相接触；切膜组件，切膜组件安装在工作台面上，且切膜组件位于传送组件的上，切膜组件包括切刀，切刀的刃边垂直与膜料的传递方向设置，膜料通过切刀切断。

可选地，传送组件包括：传送带，待贴膜产品放置在传送带上；传送带支架，传送带支架安装在工作台面上，传送带绕设在传送带支架的滚动轮上；驱动电机，驱动电机安装在工作台面上，驱动电机与滚动轮驱动连接，且驱动电机与控制器电连接。

可选地，传送组件还包括多个辅助定位件，多个辅助定位件均匀间隔地固定在传送带上，并且各辅助定位件的中心轴线与传送带的传送方向相垂直，当切刀切断膜料时，辅助定位件与切刀相接触。

可选地，传送组件还包括正位装置，正位装置设置在传送带支架上，且为与传送带的上方，正位装置包括检测传感器、第一正位气缸和第二正位气缸，检测传感器、第一正位气缸和第二正位气缸均与控制器电连接，第一正位气缸的驱动端与第二正位气缸的驱动端分别位于传送带的两侧，第一正位气缸的驱动端能够与待贴膜产品的一端接触，第二正位气缸的驱动端能够与待贴膜产品的相对的另一端相接触。

可选地，送膜组件包括用于安装膜料的安装板、装料辊、贴膜辊，安装板竖直地设置工作台面上且位于传送带的一侧，装料辊和贴膜辊均可转动地安装在安装板上，贴膜辊与传送带之间的间距小于待贴膜产品的高度。

可选地，送膜组件还包括辅助辊，辅助辊可转动地安装在安装板上，膜料绕过辅助辊后延伸至贴膜辊的下方。

可选地，辅助辊包括出料辅助辊、导向辅助辊以及两个整理辅助辊，出料辅助辊通过弹性安装构件安装在安装板上，导向辅助辊位于出料辅助辊与整理辅助辊之间，两个整理辅助辊平行设置且两者的辊面相互接触，膜料穿过两个整理辅助辊之间。

，切膜组件还包括：驱动气缸，驱动气缸固定设置在工作台面上，驱动气缸与控制器电连接，切刀安装在驱动气缸的驱动杆的端部上；按压构件，按压构件连接在驱动气缸的驱动杆上，按压构件与驱动气缸的驱动杆同步运动，按压构件上开有过口，切刀穿过该过口后切割膜料。

可选地，按压构件与驱动气缸的驱动杆之间设置弹性复位结构，按压构件通过弹性复位结构能够与驱动气缸的驱动杆之间相对移动。

可选地，切膜组件还包括热熔装置，热熔装置与切刀之间热传递连接。

本实用新型中，应用本实施例的贴膜机，代替了传统工序中人工进行贴操作的加工过程，通过该贴膜机进行贴膜加工操作，实现了生产线中贴膜工序的自动化工艺，提高了生产加工效率，大大降低了电子产品壳体生产的人工成本，提升了企业在市场中的竞争力。

附图说明

图1是本实用新型的贴膜机的实施例的前视角的立体结构示意图；

图2是本实用新型的贴膜机的实施例的后视角的立体结构示意图；

图3是本实用新型的贴膜机的实施例的切膜组件的立体结构示意图。

在附图中：

10、工作台架； 11、工作台面；

20、控制器； 30、传送组件；

31、传送带； 32、传送带支架；

33、驱动电机； 34、辅助定位件；

35、正位装置； 351、第一正位气缸；

352、第二正位气缸； 40、送膜组件；

41、安装板； 42、装料辊；

43、贴膜辊； 44、辅助辊；

441、出料辅助辊； 442、导向辅助辊；

443、整理辅助辊； 50、切膜组件；

51、切刀； 52、驱动气缸；

53、按压构件； 54、弹性复位结构；

55、热熔装置； 61、整理驱动电机；

62、供气装置； 100、待贴膜产品；

45、弹性安装构件。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者间接连接至该另一个元件上。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1和图2所示，本实施例的贴膜机包括工作台架10、控制器20、传送组件30、送膜组件40和切膜组件50，工作台架10具有工作台面11，控制器 20安装在工作台面11上，传送组件30用于传送待贴膜产品100，传送组件30 安装在工作台面11上，传送组件30与控制器20电连接，送膜组件40用于传递膜料，送膜组件40安装在工作台面11上，送膜组件40与控制器20电连接，膜料通过送膜组件40与待贴膜产品100相接触，切膜组件50安装在工作台面 11上，且切膜组件50位于传送组件30的上，切膜组件50包括切刀51，切刀 51的刃边垂直与膜料的传递方向设置，膜料通过切刀51切断。

机械加工完成之后的电子产品壳体需要进行贴膜保护之后才能出货，应用本实施例提供的贴膜机，工作人员将待贴膜产品放置在传送组件30上，然后便通过控制器20进行全程自动控制贴膜，即，待贴膜产品在传送组件30上传送，在待贴膜产品通过送膜组件40就开始进行贴膜操作，然后经过切膜组件50时，切膜组件50的切刀51将膜料切断，从而完成对待贴膜产品的贴膜操作过程，传送组件30继续将贴膜完成的电子产品向后输送。应用本实施例的贴膜机，代替了传统工序中人工进行贴操作的加工过程，通过该贴膜机进行贴膜加工操作，实现了生产线中贴膜工序的自动化工艺，提高了生产加工效率，大大降低了电子产品壳体生产的人工成本，提升了企业在市场中的竞争力。

在本实施例中，控制器20可以采用现有技术中技术成型且技术成熟的PLC 控制器，也可以采用运算速度较快的中央处理器(即CPU)，或者采用现有技术中能够实现控制功能的电气控制元件。

如图1所示，本实施例的传送组件30包括传送带31、传送带支架32、驱动电机33以及多个辅助定位件34，待贴膜产品100放置在传送带31上，传送带支架32安装在工作台面11上，传送带31绕设在传送带支架32的滚动轮321 上，驱动电机33安装在工作台面11上，驱动电机33与控制器20电连接，驱动电机33与滚动轮321驱动连接，多个辅助定位件34均匀间隔地固定在传送带31上，并且各辅助定位件34的中心轴线与传送带31的传送方向相垂直，当切刀51切断膜料时，辅助定位件34与切刀51相接触。在对待贴膜产品进行传送的过程中，通过间隔设置的多个辅助定位件34在传送带31上分隔处多个相互独立的放置位置，工作人员对应一个放置位置放置一个待贴膜产品100，这样能够确保相邻两个待贴膜产品100之间保持间隔而不会贴合接触在一起。在各个待贴膜产品100通过送膜组件40时，便实际进行贴膜操作，使得膜料覆盖在各个待贴膜产品100上。然后，覆盖了膜料的待贴膜产品100到达切膜组件的切刀51的位置，控制器20便控制切刀51下切以将膜料切断。

工作人员将待贴膜产品100放置在传送带31上，由于放置速度较快，难以保证每一个待贴膜产品100的放置位置均摆正放置，为了避免待贴膜产品100 在进行贴膜操作过程中位置偏斜，因此，传送组件30还包括正位装置35，正位装置35设置在传送带支架32上，且为与传送带31的上方，正位装置35包括检测传感器、第一正位气缸351和第二正位气缸352，通过检测传感器对待贴膜产品100的位置进行检测，从而判断待贴膜产品100的放置位置是否偏斜，检测传感器、第一正位气缸351和第二正位气缸352均与控制器20电连接，当检测传感器检测到待贴膜产品100的位置发生偏斜时候，检测传感器向控制器 20发送待贴膜产品100发生偏斜的信号，此时控制器20根据检测传感器发出的信号控制驱动电机33将发生位置偏斜的待贴膜产品100传送至第一正位气缸 351和第二正位气缸352的正下方，然后控制器20控制驱动电机33暂停运行。第一正位气缸351的驱动端与第二正位气缸352的驱动端分别位于传送带31 的两侧，第一正位气缸351的驱动端能够与待贴膜产品100的一端接触，第二正位气缸352的驱动端能够与待贴膜产品100的相对的另一端相接触。在控制器20控制驱动电机33暂停运行之后，控制器20就控制第一正位气缸351和第二正位气缸352启动，从而对发生位置偏斜的待贴膜产品100进行正位以使该待贴膜产品100摆正放置位置，然后控制器20再控制驱动电机33运行继续传送待贴膜产品100到达送膜组件40进行实际贴膜操作。

如图1和图2所示，本实施例的送膜组件40包括用于安装膜料的安装板 41、装料辊42、贴膜辊43，安装板41竖直地设置工作台面11上且位于传送带 31的一侧，装料辊42和贴膜辊43均可转动地安装在安装板41上，贴膜辊43 与传送带31之间的间距小于待贴膜产品100的高度，当待贴膜产品100经过贴膜辊43时，贴膜辊43就会将膜料压贴在待贴膜产品100的表面上。具体地，贴膜辊43是能够上下弹性调节地安装在安装板41的，这样能够使待贴膜产品 100顺利通过贴膜辊43，同时贴膜辊43也能够对膜料与待贴膜产品100之间形成一定的贴合压力，使得膜料紧密贴合在待贴膜产品100的表面上。进一步地，送膜组件40还包括辅助辊44，具体为出料辅助辊441、导向辅助辊442以及两个整理辅助辊443，辅助辊44可转动地安装在安装板41上，膜料绕过辅助辊 44后延伸至贴膜辊43的下方，在本实施例中，出料辅助辊441通过弹性安装构件45安装在安装板41上，导向辅助辊442位于出料辅助辊441与整理辅助辊443之间，两个整理辅助辊443平行设置且两者的辊面相互接触，膜料穿过两个整理辅助辊443之间。具体地，弹性安装构件45包括两个分别连接在出料辅助辊441两端的伸缩复位弹性杆，并且两个伸缩复位弹性杆通过一个固定连接杆连接在安装板41上。当膜料从装料辊42被抽出时，由于出料辅助辊441 的弹性调节作用，使得膜料能够适应拉伸过程中变化的抽拉膜料的抽拉力，以避免膜料在抽拉的过程被拉扯断裂。在本实施例中，如图2所示，通过整理驱动电机61驱动两个整理辅助辊443转动，不仅实现了两个整理辅助辊443夹住膜料传递向待贴膜产品100的表面，而且能够通过两个整理辅助辊443将膜料滚平，更好地贴合待贴膜产品100的表面。

如图3所示，本实施中的切膜组件50还包括除切刀51外的驱动气缸52、按压构件53和弹性复位结构54,，驱动气缸52固定设置在工作台面11上，驱动气缸52与控制器20电连接，切刀51安装在驱动气缸52的驱动杆的端部上，按压构件53连接在驱动气缸52的驱动杆上，按压构件53与驱动气缸52 的驱动杆同步运动，按压构件53上开有过口，切刀51穿过该过口后切割膜料弹性复位结构设置在按压构件53与驱动气缸52的驱动杆之间，按压构件53 通过弹性复位结构能够与驱动气缸52的驱动杆之间相对移动。当待贴膜产品 100覆盖了膜料达到切膜组件50的正下方，在进行切断膜料的过程中，控制器 20首先控制驱动电机33暂停运行，然后控制器20控制驱动气缸52的气缸杆下降，从而带动按压构件53和切刀51同步下降，按压构件53将膜料按压在辅助定位件34上，控制器20控制驱动气缸52的气缸杆继续下降，使得切刀51 从按压构件53的过口穿过并对膜料进行切断，此时，按压构件53通过弹性复位结构54与驱动气缸52的气缸杆相对移动。然后，控制器20控制驱动气缸 52的气缸杆上升，按压构件53在弹性复位结构54的弹性回复力作用下复位，并继续上升直至脱离膜料，最后控制器20控制驱动电机33继续运行以将贴膜完成的产品向后输送。

由于切刀51在经过长时间切割工作之后会变钝，从而难以保证将膜料完全地切断，为此，切膜组件50还包括热熔装置55，热熔装置55与切刀51之间热传递连接。这样，切刀51的刃边会被热熔装置55所传递的热量加热，从而将未被完全切断的膜料进行熔断。在本实施例中，热熔装置55向切刀51传递热量的温度通过温控器进行监控，该温控器安装的安装板41上以提高安装板 41的安装利用率。

优选地，本实施例的第一正位气缸351、第二正位气缸352以及驱动气缸 52均由供气装置62进行供气，该供气装置62也安装在安装板41上。具体地，该供气装置62可以选用现有技术中通用的微型气缸，也可以通过外部起源进行供气。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。