全自动压铸件分料机的制作方法

本发明涉及分料机，特别涉及一种全自动压铸件分料机。

背景技术：

压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件。压铸件包括毛坯料和废料，在生产加工过程中需要将毛坯料和废料分离，以便对毛坯料进行加工，在现有的生产过程中大多采用人工对压铸件进行分离，生产效率低下，人工成本高，并且容易出现生产安全问题；再者在压铸件分料后产生的废料大多采用人工进行回收再利用，不仅大大增加了工人劳动强度，也提高了回收再利用的成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处，本发明提供一种全自动压铸件分料机，它可以自动化将铸件从压铸机取出进行冷却、分料和回收，大大提高生产效率，节省人工成本，生产更加安全。

为达到上述之目的本发明提供的技术方案是：一种全自动压铸件分料机，包括机架和控制箱，所述控制箱装配在机架外壁，所述机架包括第一底架、第二底架和第三底架，所述第一底架上方设有取件机构，所述第二底架上方设有输送机构，所述第三底架上方设有分料机构，所述取件机构包括支座、摆臂和滑轨、所述支座底面设有滑块，所述滑轨位于第一底架上方，所述滑块装配在滑轨上方，所述支座顶面设有后板，所述后板后壁设有旋转电机，所述后板设有通孔，所述旋转电机的转动轴穿过通孔与摆臂底端固定相连，所述摆臂顶部前壁固定有操作轴，所述操作轴末端设有第一气动爪，所述输送机构包括输送带、风机、步进电机，所述第二底架上方两侧设有挡板，所述挡板前后两端设有被动滚轮轴，所述步进电机安装在挡板外壁，所述步进电机的转动轴连接有主动滚轮轴，所述主动滚轮轴外壁与输送带向接触，并且所述挡板末端外壁固定有传感器，所述分料机构包括侧板、气缸和超声波振子，所述侧板安装在第三底架两侧，两侧板顶面均设有顶板，两顶板之间设有固定有横梁，所述横梁底面分布有第二气动爪，所述侧板内壁设有导轨，所述导轨固定有导块，所述导块外壁设有l形块，所述l形块横部设有装载板，所述装载板与l形块横部均设有通槽，所述超声波振子固定在通槽并且伸出通槽底面，所述第三底架顶面分布有分料槽，所述分料槽底部开口均连接有分料通道，所述机架底部设有活动槽，所述活动槽设有回收装置，所述回收装置包括支架、集料斗、传动链带和电机，所述支架两侧均设有限位板，所述电机安装在限位板外壁，两限位板之间分布有传动轴，所述传动链带环绕在传动轴上下方，所述电机的转动轴与其中一传动轴固定相连，所述集料斗位于传送链带末端上方，所述集料斗底部两侧设有装配板，所述装配板与限位板的顶面固定相连。

进一步地，所述滑轨的前后两端均设有同步带轮轴，两同步带轮轴环绕有同步带，所述支座底面设有连接块，所述连接块与同步带固定相连，所述第一底架外壁设有同步电机，所述同步电机的转动轴与其中一同步带轮轴固定相连，所述支座顶部设有支杆，所述支杆顶部设有连杆，所述连杆与摆臂后壁固定相连，所述支座顶部外壁和连杆的一端均设有转轴，所述支杆两端均设有与转轴适配的轴孔。

进一步地，所述第二底架顶面末端设有定位装置，所述定位装置包括定位气缸、安装座和定位板，所述安装座固定在挡板外壁，所述定位气缸安装在安装座上方，所述定位板固定在定位气缸的活塞杆上，所述定位气缸推动定位板，使得定位板位于输送带中部上方。

进一步地，所述风机包括小风机和大风机，所述挡板与挡板之间设有支架，所述小风机安装在支架上，所述大风机固定在挡板与挡板之间，所述大风机位于输送带中部下方。

进一步地，所述顶板顶面均设有固定板，所述固定板外壁设有传动电机，两固定板之间设有主传动带轮轴，所述横梁两端均设有次传动带轮轴，所述主传动带轮轴和次传动带轮轴环绕有传动带，所述横梁侧壁设有滑动轨，所述滑动轨上套接有滑动块，所述滑动块底面固定有移动横板，所述滑动块固定在移动横板顶面两侧，所述移动横板顶面中部与传动带固定相连。

进一步地，所述移动横板底面分布有第一移动座板，所述第一移动座板外壁设有第二移动座板，所述第二移动座板的侧壁设有调节块，所述第二移动座板侧壁分布有调节孔，所述调节块通过螺栓旋接在调节孔中，两调节块之间设有双轴气缸，所述双轴气缸的活塞杆与第二气动爪固定相连。

进一步地，所述固定板两侧均设有调节槽，两调节槽之间设有调节轮轴，所述传动带穿过调节轮轴底面。

进一步地，所述l形块外壁固定有气缸连接块，所述气缸固定在顶板顶面，所述气缸的活塞杆穿过顶板底面与气缸连接块顶部相连。

进一步地，所述分料槽槽壁设有限位板，所述限位板凸出分料槽顶部槽口。

与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明可以自动化将铸件从压铸机取出进行冷却、分料和回收，大大提高了生产效率，节省人工成本。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明取件机构结构示意图。

图3为本发明取件机构内部结构示意图。

图4为本发明输送机构结构示意图。

图5为本发明输送机构结构俯视图。

图6为本发明分料机构结构示意图。

图7为本发明分料机构结构侧视图。

图8为本发明分料机构内部结构示意图。

图9为本发明回收装置结构示意图。

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施方式

如图1至图9所示，一种全自动压铸件分料机，包括机架1和控制箱11，所述控制箱11装配在机架1外壁，所述机架1包括第一底架12、第二底架13和第三底架14，所述第一底架12上方设有取件机构2，所述第二底架13上方设有输送机构3，所述第三底架14上方设有分料机构4，所述取件机构2包括支座21、摆臂22和滑轨23、所述支座21底面设有滑块211，所述滑轨23位于第一底架12上方，所述滑块211装配在滑轨23上方，所述支座21顶面设有后板212，所述后板212后壁设有旋转电机213，所述后板212设有通孔214，所述旋转电机213的转动轴穿过通孔214与摆臂22底端固定相连，所述摆臂22顶部前壁固定有操作轴24，所述操作轴24末端设有第一气动爪25，所述滑轨23的前后两端均设有同步带轮轴231，两同步带轮轴231环绕有同步带232，所述支座21底面设有连接块215，所述连接块215与同步带232固定相连，所述第一底架12外壁设有同步电机15，所述同步电机15的转动轴与其中一同步带轮轴231固定相连，所述支座21顶部设有支杆216，所述支杆216顶部设有连杆217，所述连杆217与摆臂22后壁固定相连，所述支座21顶部外壁和连杆217的一端均设有转轴218，所述支杆216两端均设有与转轴218适配的轴孔219，通过取件机构2能够将铸件材料从压铸机上取出放置在输送机构3上，在取件时所述同步电机15转动，带动支座21沿滑轨23移动，使得第一气动爪25伸出压铸机中，然后旋转电机213转动，使得摆臂22带有第一气动爪25靠近压铸机上的铸件，然后第一气动爪25工作将铸件夹紧，然后旋转电机213再次转动，使得摆臂22复位，然后同步电机15工作带有支座21向后复位，使得第一气动爪25与输送机构3位于同一垂直线上，然后所述旋转电机213再次转动，使得摆臂22带动第一气动爪25靠近输送机构3上方，然后第一气动爪25工作将铸件松开放置在输送机构3上。

所述输送机构3包括输送带31、风机32、步进电机33，所述第二底架13上方两侧设有挡板16，所述挡板16前后两端设有被动滚轮轴161，所述步进电机33安装在挡板16外壁，所述步进电机33的转动轴连接有主动滚轮轴331，所述主动滚轮轴331外壁与输送带31向接触，并且所述挡板16末端外壁固定有传感器34，所述风机32包括小风机321和大风机322，所述挡板16与挡板16之间设有支架162，所述小风机321安装在支架162上，所述大风机321固定在挡板16与挡板16之间，所述大风321机位于输送带31中部下方，所述输送机构3可以方便的输送铸件，并且进行降温，同时所述第二底架13顶面末端设有定位装置5，所述定位装置5包括定位气缸51、安装座52和定位板53，所述安装座52固定在挡板16外壁，所述定位气缸51安装在安装座52上方，所述定位板53固定在定位气缸51的活塞杆上，所述定位气缸51推动定位板53，使得定位板53位于输送带31中部上方，可以将铸件定位方便后期将对铸件进行分料。

所述分料机构4包括侧板41、气缸42和超声波振子43，所述侧板41安装在第三底架14两侧，两侧板41顶面均设有顶板411，两顶板411之间设有固定有横梁44，所述横梁44底面分布有第二气动爪45，所述顶板411顶面均设有固定板412，所述固定板412外壁设有传动电机413，两固定板412之间设有主传动带轮轴414，所述横梁44两端均设有次传动带轮轴441，所述主传动带轮轴414和次传动带轮轴441环绕有传动带46，所述横梁44侧壁设有滑动轨442，所述滑动轨442上套接有滑动块443，所述滑动块443底面固定有移动横板444，所述滑动块442固定在移动横板444顶面两侧，所述移动横板444顶面中部与传动带46固定相连，所述固定板412两侧均设有调节槽415，两调节槽415之间设有调节轮轴416，所述传动带46穿过调节轮轴416底面，所述调节轮轴416可以方便的调节传动带46的松紧，所述移动横板444底面分布有第一移动座板445，所述第一移动座板445外壁设有第二移动座板446，所述第二移动座板446的侧壁设有调节块447，所述第二移动座板446侧壁分布有调节孔448，所述调节块447通过螺栓449旋接在调节孔448中，两调节块447之间设有双轴气缸47，所述双轴气缸47的活塞杆与第二气动爪45固定相连，所述第二气动爪45能够方便的将位于输送机构3上的铸件抓取并且放置在第三底架14上等待分料，同时也能将分料后的废料抓取送入回收装置6中，自动化的操作机构，大大提高了生产效率。

再者，所述侧板41内壁设有导轨417，所述导轨417固定有导块418，所述导块418外壁设有l形块419，所述l形块419外壁固定有气缸连接块421，所述气缸42固定在顶板44顶面，所述气缸42的活塞杆穿过顶板44底面与气缸连接块421顶部相连，所述l形块419横部设有装载板422，所述装载板422与l形块419横部均设有通槽423，所述超声波振子43固定在通槽423并且伸出通槽423底面，所述第三底架14顶面分布有分料槽141，所述分料槽141底部开口均连接有分料通道142，所述分料槽141槽壁设有限位板143，所述限位板143凸出分料槽141顶部槽口，在铸件被第二气动爪45抓取后放置在分料槽41后，所述气缸42工作，推动超声波振子43下移，所述超声波振子43位于工作距离后，然后超声波振子43工作，使得铸件上的毛坯料从铸件上分离进入分料槽141中，铸件的废料被第二气动爪45送入回收装置6上。

所述机架1底部设有活动槽17，所述活动槽17设有回收装置6，所述回收装置6包括支架61、集料斗62、传动链带63和电机64，所述支架61两侧均设有限位板65，所述电机64安装在限位板65外壁，两限位板65之间分布有传动轴66，所述传动链带63环绕在传动轴66上下方，所述电机64的转动轴与其中一传动轴66固定相连，所述集料斗62位于传送链带63末端上方，所述集料斗62底部两侧设有装配板67，所述装配板67与限位板65的顶面固定相连，所述回收装置6能够将铸件分料后的废料进行回收再利用，大大提高了资源利用率，减少资源浪费。

本发明是这样工作的：首先通过控制箱11启动机器，然后所述取件机构2工作，所述同步电机15转动，带动支座21沿滑轨23移动，使得第一气动爪25伸出压铸机中，然后旋转电机213转动，使得摆臂22带动第一气动爪25靠近压铸机上的铸件，然后第一气动爪25工作将铸件夹紧，然后旋转电机213再次转动，使得摆臂22复位，然后同步电机15工作带有支座21向后复位，使得第一气动爪25与输送机构3位于同一垂直线上，然后所述旋转电机213再次转动，使得摆臂22带动第一气动爪25靠近输送机构3上方，然后第一气动爪25工作将铸件松开放置在输送机构3上，然后输送机构3工作，所述步进电机33工作输送铸件，所述风机32同时启动在输送铸件时对铸件进行冷却降温，减少机器的磨损损坏，所述铸件运送到定位装置5后，所述传感器34感应使得定位气缸51工作，推动定位板53将铸件定位，然后所述分料机构4工作，所述传动电机413工作，使得移动横板444移动带有第二气动爪45移动至铸件上方，然后双轴气缸47工作向下推动第二气动爪45，然后所述第二气动爪45工作将铸件抓取，然后双轴气缸47复位，所述传动电机413再次工作将第二气动爪45移动至分料槽141上，然后双轴气缸47再次工作将第二气动爪45向下推动靠近分料槽141槽口，然后第二气动爪45松开，将铸件放置分料槽141口，铸件上的各毛坯料位于分料槽141上方，然后双轴气缸47再次复位，所述气缸42工作向下推动超声波振子，使得超声波振子43靠近铸件，然后超声波振子43工作将铸件分料，铸件的毛坯料进入分料槽141随分料通道142进入集料桶中，然后所述超声波振子43复位，位于移动横板444后侧的第二气动爪45将分料后的铸件废料抓取，位于移动横板444前方的第二气动爪45再次抓取位于输送机构3上的铸件，然后传动电机413移动，铸件废料放入集料斗62进入回收装置6，回收再利用，完成对单个铸件的分料和废料回收，而位于移动横板444前方的第二气动爪45将铸件放入分料槽141槽口，再次进行分料，如此循环往复对铸件进行分料，大大提高工作效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。