折叠跳板的制作方法

本实用新型涉及一种装卸货物或车辆用的跳板，尤其涉及了一种折叠跳板。

背景技术：

跳板是一头搭在货车箱边以便于车辆上下车使用的一种工具，当各种小型电动车、摩托车及各种小型专用车辆在长途运送时，通常装在货运车辆上，在装卸过程中则需借助跳板来实现车辆的上下装卸。

现有的跳板为了实现跳板的方便贮存，一般也设计成折叠式，但其折叠处的连接部位的承载能力较差；跳板板面一般采用的将多个板相互焊接而成，其焊接时一般采用面面双面焊接，且不设置其他限位结构，从而易导致整个跳板板面的结构稳定性不牢靠。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中的跳板存在的承载能力、结构稳定性较差的问题，提供了一种折叠跳板。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

折叠跳板，包括两块相互铰接且能够相互折叠的面板，面板呈框架式结构，包括两个侧板和两端分别与两个侧板端部连接的端板，端板两端均设有与侧板连接的连接件，连接件包括与侧板端部相互配合的卡槽结构，侧板端部卡入卡槽结构内且相互焊接固定。通过将两块面板之间连接端采用卡槽式焊接，能够充分保证该端部的结构强度，继而有效提高该处的承载能力。

作为优选，卡槽结构的卡槽内表面自上而下包括依次连接的上水平面、竖直面以及倾斜面。该卡槽并非常规的U形槽结构，其设置有倾斜面，能够保证该出两块面板能够顺利折叠与展开，同时能够使得该连接处的结构更加紧凑，且能够在两块面板之间为连接件提供足够的空间。

作为优选，面板上还设有两端分别连接在两个侧板上的多个等距布置的支撑板，两个侧板相对的面上均设有沿侧板长度方向设置的U形槽，支撑板的两个端部分别卡入两个侧板上的U形槽内且相互焊接固定。支撑板与侧板之间通过U形成先卡合、再焊接的形式连接固定，能够充分提高整个面板的结构强度，使其连接处更加牢靠，同时该种卡槽式连接，能够使得焊接无需双面焊，只需单面焊即可充分保证连接处的连接强度。

作为优选，面板包括前面板和后面板，前面板上的连接件还包括两块分别固定于侧板两侧面上的铰接板，后面板上的连接件还包括一端插入两块铰接板之间的铰接座，铰接座的另一端与后面板上连接件的卡槽结构一体成型，铰接座与铰接板之间通过转轴连接。铰接座插入两块铰接板中并通过转轴连接，从而实现了两块面板之间的铰接，该连接方式稳定性强，且拆卸方便。

作为优选，后面板上连接件的卡槽结构的卡槽内表面还包括与倾斜面连接的下水平面，上水平面与下水平面之间平行布置。后端板上的卡槽结构收尾两个面之间平行设置，能够使得卡入该卡槽内的侧板的连接稳定性进一步加强，进一步提高后面板的承载能力。

作为优选，前面板上的侧板为水平直板，后面板上的侧板为弯曲板。将后面板设计成弯曲结构，能够使得车辆能够更加便捷的上下跳板。

作为优选，支撑板的上表面上设有有多个沿支撑板长度方向且相互平行设置的凸条。凸条的设置能够有效增加面板上表面的摩擦，从而使得车辆在装卸时不易打滑，保证装卸过程的高效、顺利进行。

作为优选，面板上还设置有一端固定在端板上的中间板，中间板设置于两块侧板之间且与侧板平行设置，支撑板的中间位置固定连接在中间板的上表面上。中间板的设置能够进一步提高整个面板的结构强度，提高支撑板的承载能力。

作为优选，后面板上远离端板的一端设有倾斜布置的接地板，接地板一端固定在后面板上，另一端悬空设置，悬空设置的端部所在的高度低于固定在后面板上端部所在的高度。接地板的设置能够进一步提高车辆能上下跳板的便捷性。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

本实用新型中采用卡槽式焊接装配跳板的面板，能够充分提高跳板的结构强度，继而有效提高跳板的承载能力。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中前面板的结构示意图。

图3是图1中后面板的结构示意图。

图4是图2中前面板端部的结构示意图。

图5是图3中后面板端部的结构示意图。

图6是图5中后面板上连接件的结构示意图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—面板、10—接地板、11—侧板、12—端板、13—连接件、14—卡槽结构、15—支撑板、16—前面板、17—后面板、18—转轴、19—中间板、110—U形槽、141—上水平面、142—竖直面、143—倾斜面、144—下水平面、151—凸条、161—铰接板、171—铰接座。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

折叠跳板，如图1-图6所示，包括两块相互铰接且能够相互折叠的面板1，面板1呈框架式结构，包括两个侧板11和两端分别与两个侧板11端部连接的端板12，端板12两端均设有与侧板11连接的连接件13，连接件13包括与侧板11端部相互配合的卡槽结构14，卡槽结构14的卡槽内表面自上而下包括依次连接的上水平面141、竖直面142以及倾斜面143，侧板11端部卡入卡槽结构14内且相互焊接固定，即侧板11端部的外表面也设有依次连接的水平面、竖直面142和斜面，其与卡槽结构14相互配合固定，且在卡入卡槽结构14内后再通过焊接固定，充分保证连接的稳定性，并能够大大提高该连接处的承载能力。

本实施例中面板1包括前面板16和后面板17，前面板16上的连接件13还包括两块分别固定于侧板11两侧面上的铰接板161，端板12的端部通过位于侧板11内侧面上铰接板161与侧板11固定连接。后面板17上的连接件13还包括一端插入两块铰接板161之间的铰接座171，铰接座171的另一端与后面板17上连接件13的卡槽结构14一体成型，铰接座171与铰接板161之间通过转轴18连接。本实施例中后面板17上连接件13的卡槽结构14的卡槽内表面还包括与倾斜面143连接的下水平面144，上水平面141与下水平面144之间平行布置，即后端板12上的卡槽结构14由依次连接的四个面组成，且收尾两个面之间平行设置，能够使得卡入该卡槽内的侧板11的连接稳定性进一步加强，进一步提高后面板17的承载能力。

面板1上还设有两端分别连接在两个侧板11上的多个等距布置的支撑板15，本实施例中面板1上设置有6块支撑板15，支撑板15的上表面上设有有多个沿支撑板15长度方向且相互平行设置的凸条151，凸条151的设置能够有效增加面板1上表面的摩擦，从而使得车辆在装卸时不易打滑，保证装卸过程的高效、顺利进行。两个侧板11相对的面上均设有沿侧板11长度方向设置的U形槽110，支撑板15的两个端部分别卡入两个侧板11上的U形槽110内且相互焊接固定，通过卡槽式连接支撑板15与两个侧板11，能够进一步加强面板1的整体结构强度，同时采用该种卡槽式连接，使其采用单面焊接即可保证结构连接强度，无需双面焊接，减小焊接量，节约成本，提高装配效率。面板1上还设置有一端固定在端板12上的中间板19，中间板19设置于两块侧板11之间且与侧板11平行设置，支撑板15的中间位置固定连接在中间板19的上表面上，中间板19的设置能够进一步提高面板1的结构强度，使得支撑板15的承载能力得到进一步提高。

前面板16上的侧板11为水平直板，后面板17上的侧板11为弯曲板。后面板17上远离端板12的一端设有倾斜布置的接地板10，接地板10一端固定在后面板17上，另一端悬空设置，悬空设置的端部所在的高度低于固定在后面板17上端部所在的高度，接地板10以及将后面板17设置成弯曲板均能够使得车辆能够较为方便的移至跳板上或从跳板上移下，提高车辆的装卸效率以及装卸过程中的便捷性。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。