自动装车系统承载台传动结构的制作方法

本实用新型涉及一种自动装车系统承载台传动结构。

背景技术：

货物装车时，通常采用以下三种方式进行装车，一是人工作业，这种方式效率低下，而且存在较大的安全隐患；二是采用叉车作业，叉车也只能装载一些较小的货柜，多个货柜时，还得进行校准，避免货柜送入车厢时位置偏差，同样还需要辅助人员；三是采用特殊装车设备，但这些设备只能针对特定货柜，使用范围狭小，而且价格昂贵。

对一些超长货柜，超过10米长度的货柜，或者将多个小货柜组合成一个超长货柜时，要将这些超长货柜送入车厢内，其角度发生一个微小的偏差，货柜尾端就有可能和车厢入口相碰撞或者太过接近，导致货柜放置位置偏移，运输过程中容易发生碰撞。现有一些装车设备在其顶部两侧设置横向定位轮，这些定位轮对小货柜可以起到作用，但是对于超长货柜来说，还是无法做到精准定位，导致超长货柜的尾端还是偏斜的。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自动装车系统承载台传动结构，工作效率高，装车位置精准，结构简单，使用方便。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种自动装车系统承载台传动结构，包括从下至上依次设置的升降侧移平台、旋转动力平台和称重输送平台，所述升降侧移平台前端设置有让称重输送平台穿过的龙门架，龙门架上设置有用于阻挡货物从车厢滑出的顶推机构，所述旋转动力平台前端设置有驱动称重输送平台前后往复运动的驱动机构，所述旋转动力平台前端底部与升降侧移平台前端顶部相铰接，旋转动力平台后端底部设置有驱使其绕铰接处转动的动力机构，所述称重输送平台顶部均布有若干排沿前后走向的托辊架，所述托辊架上铰接有若干个托辊，称重输送平台底部均布有若干个在旋转动力平台上滚动的橡胶滚筒。

进一步的，所述称重输送平台顶部均布有若干个称重感应器。

进一步的，所述驱动机构为销齿轮齿条驱动机构或链条齿轮驱动机构；所述销齿轮齿条驱动机构包括多个设置在旋转动力平台前端的通过一电机驱使转动的销齿轮，还包括多个设置在称重输送平台底部的沿前后走向布置的销齿条，所述销齿轮与销齿条一一相啮合；所述链条齿轮驱动机构包括多个设置在旋转动力平台上的通过一带减速机的液压马达驱使转动的驱动齿轮、从动齿轮和链条，还包括固设在称重输送平台底部牵引块，所述牵引块底部与链条固定连接。

进一步的，所述动力机构包括一铰接在旋转动力平台后端底部的第一油缸，升降侧移平台后端顶部一侧设置有与第一油缸活塞杆端部相铰接的凸块。

进一步的，所述旋转动力平台前端设置有车厢固定装置，所述车厢固定装置包括两个相对设置的夹爪，两个夹爪中部共同铰接在旋转动力平台底部，旋转动力平台前端底部设置有一第二油缸，第二油缸的活塞杆通过两连杆分别与两夹爪的后端相铰接。

进一步的，所述称重输送平台前端设置有倾斜的坡道板，所述坡道板底部设置有若干个沿前后走向的条状耐磨板。

进一步的，所述升降侧移平台两侧均设置有多个自动调平液压支腿。

进一步的，位于两侧相对布置的两个自动调平液压支腿底部均设置在一个侧移底座内，所述侧移底座上设置有横向槽，所述横向槽内固设有驱使液压支腿底部左右移动的第三油缸。

进一步的，所述龙门架内顶部设置有驱动顶推机构上下移动的第四油缸，所述顶推机构包括一设置在第四油缸活塞杆底部的第五油缸，第五油缸与第四油缸相垂直，第五油缸沿前后走向布置，所述第五油缸的活塞杆端部设置有推块。

进一步的，所述旋转动力平台前端设置有测量旋转动力平台与车厢准直度的准直测量系统，还包括一控制升降侧移平台、旋转动力平台、龙门架和顶推机构的PLC控制系统，所述PLC控制系统接收准直测量系统的信号并控制动力机构运转。

进一步的，所述升降侧移平台前端设置有测量平台与车厢高度距离的第一激光测距仪，所述升降侧移平台前端两侧均设置有测量平台与车厢内两侧距离的第二激光测距仪，所述PLC控制系统接收第一激光测距仪的信号并控制自动调平液压支腿升降，PLC控制系统接收第二激光测距仪的信号并控制第三油缸的运转。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本装置能够快速的一次性将货物装箱，并能保证货物在车厢内的位置精准，尤其对超长货柜而言，更能快速精准装车，结构简单，使用方便。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的构造示意主视图。

图2为本实用新型实施例的构造示意俯视图。

图3为本实用新型实施例中称重输送平台的构造示意主视图。

图4为本实用新型实施例中称重输送平台的构造示意俯视图。

图5为本实用新型实施例中采用销齿轮齿条驱动机构的旋转动力平台的构造示意俯视图。

图6为本实用新型实施例中车厢固定装置的构造示意图。

图7为本实用新型实施例中销齿轮和销齿条的构造示意图。

图8为本实用新型实施例中自动调平液压支腿和侧移底座的构造示意图。

图9为本实用新型实施例使用时的各种状态示意图。

图10为本实用新型实施例中控制原理图。

图11为本实用新型实施例中采用链条齿轮驱动机构的旋转动力平台的构造示意俯视图。

图12为本实用新型实施例中链条齿轮驱动机构的构造示意图。

图中：1-车厢，11-货物，2-升降侧移平台，21-自动调平液压支腿，3-旋转动力平台，31-销齿轮，32-铰接处，33-第一油缸，4-称重输送平台，41-坡道板，42-橡胶滚筒，43-称重传感器，44-托辊架，45-托辊，46-耐磨板，47-销齿条，5-侧移底座，51-横向槽，52-第三油缸，6-龙门架，61-第五油缸，62-推块，7-车厢固定装置，71-夹爪，72-第二油缸，8-链条齿轮驱动机构，81液压马达，82-驱动齿轮，83-从动齿轮，84-链条，85-牵引块。

具体实施方式

实施例一：如图1～12所示，一种自动装车系统承载台传动结构，包括从下至上依次设置的升降侧移平台2、旋转动力平台3和称重输送平台4，所述升降侧移平台前端设置有让称重输送平台穿过的龙门架6，龙门架上设置有用于阻挡货物从车厢滑出的顶推机构，所述旋转动力平台前端设置有驱动称重输送平台前后往复运动的驱动机构，所述旋转动力平台前端底部与升降侧移平台前端顶部相铰接，旋转动力平台后端底部设置有驱使其绕铰接处32转动的动力机构，所述称重输送平台顶部均布有若干排沿前后走向的托辊架44，所述托辊架上铰接有若干个托辊45，称重输送平台底部均布有若干个在旋转动力平台上滚动的橡胶滚筒42。

本实施例中，橡胶滚筒因其良好的伸缩性，可以适应凹凸不平的车厢内底面，保证称重输送平台的平稳。

本实施例中，所述托辊架共有5个，其中橡胶滚筒设置在位于内部托辊架底部的两侧。托辊的存在，使得货物在称重输送平台上移动更加顺滑。

本实施例中，所述称重输送平台顶部均布有若干个称重感应器43，PLC控制系统接收该些称重感应器的信号并做记录。

本实施例中，所述驱动机构采用销齿轮齿条驱动机构时，如图5和7所示，销齿轮齿条驱动机构包括两个设置在旋转动力平台前端的通过一电机驱使转动的销齿轮31(电机通过带动一铰接在旋转动力平台底部的转轴转动，销齿轮设置在转轴上)，还包括两个设置在称重输送平台底部的沿前后走向布置的销齿条47，所述销齿轮与销齿条一一相啮合。其中销齿条设置在第二和第四个托辊架的底部，第二和第四个托辊架之间的间距刚好与车厢底部两侧龙骨的间距相等，这样起到较好的承重。

当然，所述驱动机构也可以采用链条齿轮驱动机构8，如图11和12所示；所述链条齿轮驱动机构包括多个设置在旋转动力平台上的通过一带减速机的液压马达81驱使转动的驱动齿轮82、从动齿轮83和链条84，还包括固设在称重输送平台底部牵引块85，所述牵引块底部与链条固定连接，牵引块与链条的数量相等，液压马达通过驱动一根设置在旋转动力平台前端的转轴，转轴上设置两个驱动齿轮，旋转动力平台后端铰接两个相对的从动齿轮，一对驱动齿轮和从动齿轮上缠绕有链条，通过链条带动称重输送平台前后移动。

本实施例中，所述动力机构包括一铰接在旋转动力平台后端底部的第一油缸33，升降侧移平台后端顶部一侧设置有与第一油缸活塞杆端部相铰接的凸块。在第一油缸的驱动下，旋转动力平台绕着铰接处32转动，调整货物进入车厢的角度，保证货物侧壁与车厢侧壁相平行。

本实施例中，所述旋转动力平台前端设置有车厢固定装置7，所述车厢固定装置包括两个相对设置的夹爪71，两个夹爪中部共同铰接在旋转动力平台底部，旋转动力平台前端底部设置有一第二油缸72，第二油缸的活塞杆通过两连杆分别与两夹爪的后端相铰接。当旋转动力平台位置调整好后，用两个夹爪夹紧住车厢后端两侧，保证装货过程中不会发生偏移。

本实施例中，所述称重输送平台前端设置有倾斜的坡道板41，所述坡道板底部设置有若干个沿前后走向的条状耐磨板46。称重输送平台将所有货物送入车厢内后，在顶推机构的阻挡下，货物不动，称重输送平台退出，坡道板让货物平缓的沿斜坡平缓的滑落在车厢内底面上，避免货物直接落地受损。条状耐磨板起到支撑和缓冲的作用，同时条形可以大大的减小摩擦。

本实施例中，所述升降侧移平台两侧均设置有多个自动调平液压支腿21。液压支腿在PLC系统的控制下升降，并能自动调整升降侧移平台水平度。

本实施例中，位于两侧相对布置的两个自动调平液压支腿底部均设置在一个侧移底座5内，所述侧移底座上设置有横向槽51，所述横向槽内固设有驱使液压支腿底部左右移动的第三油缸52。

本实施例中，所述龙门架6内顶部设置有驱动顶推机构上下移动的第四油缸，所述顶推机构包括一设置在第四油缸活塞杆底部的第五油缸61，第五油缸与第四油缸相垂直，第五油缸沿前后走向布置，所述第五油缸的活塞杆端部设置有推块62。

本实施例中，所述旋转动力平台前端设置有测量旋转动力平台与车厢准直度的准直测量系统，还包括一控制升降侧移平台、旋转动力平台、龙门架和顶推机构的PLC控制系统，所述PLC控制系统接收准直测量系统的信号并控制动力机构运转。

本实施例中，所述升降侧移平台前端设置有测量平台与车厢高度距离的第一激光测距仪，所述升降侧移平台前端两侧均设置有测量平台与车厢内两侧距离的第二激光测距仪，所述PLC控制系统接收第一激光测距仪的信号并控制自动调平液压支腿升降，PLC控制系统接收第二激光测距仪的信号并控制第三油缸的运转。

本实施例中，称重输送平台后端可以与一货物转运平台对接，将整理好的多个货物送入称重输送平台。

使用时，先通过第一激光测距仪测定车厢与升降侧移平台之间的高度差，PLC控制系统接收第一激光测距仪的信号并控制自动调平液压支腿升降，调整好称重输送平台的高度，使称重输送平台底部的滚筒刚好接触车厢的内底面；再通过第二激光测距仪测定平台与车厢内两侧距离，PLC控制系统接收第二激光测距仪的信号并控制第三油缸运转，调整好升降侧移平台与车厢的横向距离，使升降侧移平台刚好对准车厢中部；最后通过准直测量系统测量旋转动力平台与车厢准直度，PLC控制系统接收准直测量系统的信号并控制第一油缸运转，转动旋转动力平台进行角度微调，使得称重输送平台能够与车厢侧壁相平行的角度进入车厢，所有平台的位置确定好后，PLC控制系统控制第二油缸运转，使两个夹爪夹紧车厢两外侧壁后端，保证装货过程中不会发生偏移。

装货时，如图9所示，通过转运平台将货物11送入称重输送平台，PLC控制系统记录下该批次货物的重量，然后PLC控制系统控制销齿轮齿条驱动机构或链条齿轮驱动机构运转，通过销齿条或者链条将称重输送平台进入车厢，当称重输送平台将所有货物送入车厢后，PLC控制系统控制第四油缸下降一段距离，再控制第五油缸将推块送出，顶住尾端的货物，PLC控制系统控制销齿条或者链条反转，使称重输送平台退出车厢，当称重输送平台全部脱离车厢后，顶推机构复位。快速的完成了一次装货过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。