本实用新型涉及石粉加工，尤其与一种石粉装料装置有关。
背景技术：
现有的石粉装料过程存在以下问题：
1、装料不精确，或为了达到较为精确的程度而极大降低了操作效率，通过人工反复添加或取出完成；
2、装料过程产生粉尘，影响车间操作环境，不利于操作人员保持身心健康；
3、装料过程与前后工序前街不紧，不利于精益化生产管理。
因此，需要加以改进。
技术实现要素：
本实用新型提一种石粉装料装置，以解决上述现有不足，将下料管进行分区和分区控制，结合称重台实现对下料的控制以达到较为精确的效果，下料过程产生的扬尘被塑料布遮蔽避免影响环境，且完成后能够快速进送封袋工，提高了产线整体效率。
一种石粉装料装置，其特征在于，包括用于对装量箱进行实时称重的称重台，以及位于称重台上方的下料罐，下料罐下部为倒锥形，底部设有下料管，下料管下方正对装量箱，下料管上部被隔板分割为小通道管和大通道管，小通道管和大通道管均与下料罐底部连通，小通道管上设有第一电磁阀开关，大通道管上设有第二电磁阀开关，下料管底部设有第三电磁阀开关，下料管底口外壁沿圆周设有塑料布，塑料布底端均匀设置有挂钩，装量箱顶部外壁沿圆周均匀设有与挂钩匹配的钩环，称重台一侧设有液压顶推机，液压顶推机固定于基台上且顶推杆端头设有推送板，推送板前端面设有橡胶垫层，称重台另一侧设有传输装置。
所述钩环与装量箱顶口距离为5cm~15cm。
所述称重台、液压顶推机、传输装置、第一电池阀开关、第二电池阀开关、第三电池阀开关均连接到PLC控制器。
本实用新型的有益效果是：
1、通过对下料管的结构进行改进，设计为小通道管和大通道管，并配合第一电池阀开关、第二电池阀开关可根据称重反馈实现分流控制，在刚开始装量时候，保持第一电池阀开关、第二电池阀开关均开启，装量达到80%时，关闭第二电池阀开关，仅让管道内残留的物料继续下料，以及小通道管继续下料，避免引起下料过度；当装量达到100%时，关闭第一电池阀开关和第三电池阀开关，关闭下料，同时避免残留继续下料影响精确度，由于此前仅有小通道管保持小料，所以在关闭第三电池阀开关时，便于对残留料更精确的分隔控制，提高精确度；
2、通过与钩环配合的塑料布实现对下料过程的防尘控制，避免扬尘散发到操作车间中影响操作人员身心健康；
3、下料完成后，通过液压顶推机将装量箱推送至传输装置即可送完后去封袋工序，提高了工序之间的衔接性；且顶推板上设有橡胶垫层，可避免对装量箱造成顶推损伤。
附图说明
图1示出了本实用新型整体结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种石粉装料装置，包括用于对装量箱21进行实时称重的称重台2，以及位于称重台2上方的下料罐5，下料罐5下部为倒锥形，底部设有下料管51，下料管51下方正对装量箱21，下料管51上部被隔板分割为小通道管和大通道管，小通道管和大通道管均与下料罐5底部连通，小通道管上设有第一电磁阀开关53，大通道管上设有第二电磁阀开关54，下料管51底部设有第三电磁阀开关55，下料管51底口外壁沿圆周设有塑料布52，塑料布52底端均匀设置有挂钩，装量箱21顶部外壁沿圆周均匀设有与挂钩匹配的钩环22，称重台2一侧设有液压顶推机11，液压顶推机11固定于基台1上且顶推杆端头设有推送板12，推送板12前端面设有橡胶垫层4，称重台2另一侧设有传输装置3。所述钩环22与装量箱21顶口距离为5cm~15cm。所述称重台2、液压顶推机11、传输装置3、第一电池阀开关53、第二电池阀开关54、第三电池阀开关55均连接到PLC控制器。
待装量的石粉位于下料罐5中，装量袋卡设于装量箱21内，就位于称重台2后，开启第三电磁阀开关55，然后开启第一电磁阀开关53、第二电磁阀开关54，开始进行下料；装量达到80%时，关闭第二电池阀开关54，仅让管道内残留的物料继续下料，以及小通道管继续下料，避免引起下料过度；当装量达到100%时，关闭第一电池阀开关53和第三电池阀开关55，关闭下料，同时避免残留继续下料影响精确度，由于此前仅有小通道管保持小料，所以在关闭第三电池阀开关55时，便于对残留料更精确的分隔控制，提高精确度；塑料布22通过挂钩与钩环22配合实现对下料过程的防尘控制，避免扬尘散发到操作车间中影响操作人员身心健康；下料完成后，通过液压顶推机11将装量箱21推送至传输装置3即可送完后去封袋工序，提高了工序之间的衔接性；且顶推板12上设有橡胶垫层4，可避免对装量箱21造成顶推损伤。