本实用新型涉及板材加工设备领域，特别涉及一种全自动板材贴膜机。
背景技术：
贴膜机通常可分为两种，一种是平面类贴膜机，另一种是圆瓶类贴膜机，圆瓶类贴膜机是实现在圆柱形、圆锥形产品的圆周面上贴标签或贴膜，如玻璃瓶、塑料瓶等，可实现圆周、半圆周、圆周双面、圆周定位贴标等功能，因产品为曲面或者不规则结构，故导致圆瓶类贴膜机的结构相对复杂，操作不易等缺点，而平面类贴膜机是实现在工件的上平面、上弧面的贴标签和贴膜，如盒子、书本、塑胶壳、板材等功能，现有的板材在生产过程中，通常需要对板材进行贴膜作业，这样不仅达到防尘和美观的效果，还能够防止在运输或者搬运过程中，导致板材的表面出现划痕或者损伤的情况发生；但现有板材贴膜机大多数都是人工进行上下料工序，且结构复杂，自动化程度低，导致生产成本增大，严重影响到板材的生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种全自动板材贴膜机。
为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：
一种全自动板材贴膜机，包括用于输送板材的输送装置、设置在输送装置的输出端处的定位装置和位于定位装置远离输送装置一侧的下料装置，所述定位装置包括呈竖直设置的龙门架和安装在龙门架顶部下方且呈竖直设置的定位机构，所述定位机构包括与输送装置的输出端衔接配合的工作台、通过螺栓固定在工作台顶部的用于对板材限位的两个定位条、设置在龙门架顶部下方的推送机构，所述工作台的两侧均设有连接件，连接件为U型结构且开口端朝向工作台设置，所述连接件的开口端与工作台的侧壁固定连接，连接件的后端与龙门架的内壁转动配合，所述工作台的顶部设有用于对工作台顶部的板材进行贴膜作业的贴膜机构，所述工作台的底部设有驱动工作台从呈水平状态至倾侧状态的第二驱动机构。
进一步的，所述输送装置包括竖直且相对设置的第一传送机构和第二传送机构，所述第一传送机构和第二传送机构的底部设有用于安装两者的安装支架，所述第一传送机构包括第一支撑板和若干个呈等间距设置在第一支撑板内壁的第一导轮组，所有所述第一导轮组的外部套设有第一同步带，第一支撑板的前端设有一个与第一导轮组传动配合的第一驱动电机，该第一驱动电机的输出端贯穿第一支撑板与第一导轮组的后端固定连接，所述第一支撑板的后端外壁设有将第一同步带上的板材一侧辅正的第一推动气缸。
进一步的，所述第二传送机构包括第二支撑板和若干个呈等间距设置在第二支撑板内壁的第二导轮组，所有所述第二导轮组的外部套设有第二同步带，第二支撑板的前端设有一个与第二导轮组传动配合的第二驱动电机，该第二驱动电机的输出端贯穿第二支撑板与第二导轮组的后端固定连接，所述第二支撑板的后端外壁设有将第二同步带上的板材另一侧辅正的第二推动气缸，所述安装支架的底部设有调节第一支撑板和第二支撑板之间的间距的调节机构。
进一步的，所述推送机构包括设置在龙门架顶部下方的驱动组件和与驱动组件的底部固定连接的安装板，所述安装板为L型结构，该安装板的侧壁上设有与其固定连接且输出端朝下设置的移动气缸，所述移动气缸的输出端设有与其固定连接的推板，移动气缸的最大行程使推板的底端面与工作台的顶端面处于同一水平面。
进一步的，所述贴膜机构包括设置在工作台上方的主轴、设置在工作台顶部两端的第一丝杆滑台和第二丝杆滑台，所述第一丝杆滑台的滑台上设有与其固定连接的支撑架，该支撑架上设有用于固定和驱动主轴转动的第三驱动机构，所述第二丝杆滑台的滑台设有与其固定连接的承托板，该承托板上设有用于夹持固定主轴另一端的夹持组件。
进一步的，所述支撑架为上下两层结构，所述支撑架的背部与第一丝杆滑台的滑台固定连接，所述第三驱动机构包括设置在支撑架上层的第三驱动电机和与第三驱动电机的输出端固定连接的第一链轮，所述主轴的一端设有与其固定连接第二链轮，所述第一链轮和第二链轮通过第三同步带传动配合，所述支撑架的下层设有用于固定主轴的第一轴承座。
进一步的，所述夹持组件包括用于固定主轴另一端的第二轴承座和套装在主轴一端上的夹持套，所述夹持套的背部设有与其夹紧配合的气夹。
进一步的，所述第二驱动机构包括两个呈对称分布且设置在工作台前端底部的顶起气缸，两个所述顶起气缸均呈竖直设置，两个顶起气缸的输出端与工作台的底部固定连接，龙门架的内壁设有用于固定两个顶起气缸的侧板，所述第二驱动机构还包括两个呈对称分布且设置在工作台后端底部的倾侧气缸，所述工作台的底部设有用于固定两个倾侧气缸的输出端的两个铰接座，所述龙门架的内壁设有用固定两个倾侧气缸的后端的两个连接座。
进一步的，所述下料装置包括与工作台一侧衔接配合的导料架和与导料架的一端衔接配合的传送带，所述导料架呈倾侧设置，传送带呈水平设置且位于导料架的下方。
有益效果：本实用新型的一种全自动板材贴膜机，通过将板材等间距的放置在第一同步带和第二同步带上，第一驱动电机驱动带动靠近第一传送机构的输入端处的第一导轮转动，通过第一同步带能够使所有的第一导轮从动，第二驱动电机驱动带动靠近第二传送机构的输入端处的第二导轮转动，通过第二同步带能够使所有的第二导轮从动，完成板材向工作台的输送作业；利用驱动组件驱动能够使在移动气缸驱动下推板推动板材沿着工作台的长度方向移动，两个定位条实现对板材的定位工序；通过将卷膜套装在主轴上，第一丝杆滑台和第二丝杆滑台驱动使主轴沿着两者的长度方向移动，第三驱动电机驱动带动第一链轮转动，因第一链轮和第二链轮通过第三同步带传动配合，故能够使与第二链轮固定连接的主轴随之转动，从而完成对板材的贴膜工序；利用两个顶起气缸驱动和两个倾侧气缸驱动能够使工作台从水平状态至倾侧状态，利用板材的自身重力滑动至导料架上，因导料架也倾斜设置，故板材能够从导料架滑至传动带上，从而完成板材的下料工序；本实用新型结构简单，自动化程度高，减少了人工劳动力，从而降低生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图一；
图2为本实用新型的立体结构示意图二；
图3为图2的俯视图；
图4为本实用新型的局部立体结构示意图一；
图5为本实用新型的局部立体结构示意图二；
图6为图5的侧视图；
附图标记说明：输送装置1，第一传送机构1a，第一支撑板1a1，第一导轮组1a2，第一同步带1a3，第一驱动电机1a4，第一推动气缸1a5，第二传送机构1b，第二支撑板1b1，第二导轮组1b2，第二同步带1b3，第二驱动电机1b4，第二推动气缸1b5，安装支架1c，下料装置2，导料架2a，传送带2b，龙门架3，定位机构4，工作台4a，定位条4b，推送机构4c，驱动组件4c1，安装板4c2，移动气缸4c3，推板4c4，连接件5，贴膜机构6，主轴6a，第一丝杆滑台6b，第二丝杆滑台6c，支撑架6d，第三驱动机构6e，第三驱动电机6e1,第三同步带6e2，第一轴承座6e3，承托板6f，夹持组件6g，第二轴承座6g1，夹持套6g2，气夹6g3，第二驱动机构7，顶起气缸7a，侧板7b，倾侧气缸7c，铰接座7d，连接座7e，调节机构8，第三丝杆滑台8a，调节板8b。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：
参照图1至图6所示的一种全自动板材贴膜机，包括用于输送板材的输送装置1、设置在输送装置1的输出端处的定位装置和位于定位装置远离输送装置1一侧的下料装置2，所述定位装置包括呈竖直设置的龙门架3和安装在龙门架3顶部下方且呈竖直设置的定位机构4，所述定位机构4包括与输送装置1的输出端衔接配合的工作台4a、通过螺栓固定在工作台4a顶部的用于对板材限位的两个定位条4b、设置在龙门架3顶部下方的推送机构4c，所述工作台4a的两侧均设有连接件5，连接件5为U型结构且开口端朝向工作台4a设置，所述连接件5的开口端与工作台4a的侧壁固定连接，连接件5的后端与龙门架3的内壁转动配合，所述工作台4a的顶部设有用于对工作台4a顶部的板材进行贴膜作业的贴膜机构6，所述工作台4a的底部设有驱动工作台4a从呈水平状态至倾侧状态的第二驱动机构7，利用输送装置1能够将板材输送至工作台4a的顶部，定位机构4和推送机构4c的配合将工作台4a顶部的板材固定定位，贴膜机构6对板材完成贴膜工序，利用第二驱动机构7和下料装置2完成板材的自动下料工序。
所述输送装置1包括竖直且相对设置的第一传送机构1a和第二传送机构1b，所述第一传送机构1a和第二传送机构1b的底部设有用于安装两者的安装支架1c，所述第一传送机构1a包括第一支撑板1a1和若干个呈等间距设置在第一支撑板1a1内壁的第一导轮组1a2，所有所述第一导轮组1a2的外部套设有第一同步带1a3，第一支撑板1a1的前端设有一个与第一导轮组1a2传动配合的第一驱动电机1a4，该第一驱动电机1a4的输出端贯穿第一支撑板1a1与第一导轮组1a2的后端固定连接，所述第一支撑板1a1的后端外壁设有将第一同步带1a3上的板材一侧辅正的第一推动气缸1a5，通过将板材等间距的放置在第一同步带1a3和第二同步带1b3上，第一驱动电机1a4驱动带动靠近第一传送机构1a的输入端处的第一导轮转动，通过第一同步带1a3能够使所有的第一导轮从动，完成板材的输送作业，利用第一推动气缸1a5防止板材在输送过程中出现位移偏差的情况发生。
所述第二传送机构1b包括第二支撑板1b1和若干个呈等间距设置在第二支撑板1b1内壁的第二导轮组1b2，所有所述第二导轮组1b2的外部套设有第二同步带1b3，第二支撑板1b1的前端设有一个与第二导轮组1b2传动配合的第二驱动电机1b4，该第二驱动电机1b4的输出端贯穿第二支撑板1b1与第二导轮组1b2的后端固定连接，所述第二支撑板1b1的后端外壁设有将第二同步带1b3上的板材另一侧辅正的第二推动气缸1b5，通过将板材等间距的放置在第一同步带1a3和第二同步带1b3上，第二驱动电机1b4驱动带动靠近第二传送机构1b的输入端处的第二导轮转动，通过第二同步带1b3能够使所有的第二导轮从动，完成板材的输送作业，利用第二推动气缸1b5防止板材在输送过程中出现位移偏差的情况发生，所述安装支架1c的底部设有调节第一支撑板1a1和第二支撑板1b1之间的间距的调节机构8，所述调节机构8包括第三丝杆滑台8a和与第三丝杆滑台8a的滑台固定连接的调节板8b，调节板8b的背部与第一支撑板1a1的内壁固定连接，利用第三丝杆滑台8a驱动能够调节第一支撑板1a1和第二支撑板1b1之间的间距，从而适用于多种不同宽度的板材输送作业。
所述推送机构4c包括设置在龙门架3顶部下方的驱动组件4c1和与驱动组件4c1的底部固定连接的安装板4c2，所述安装板4c2为L型结构，该安装板4c2的侧壁上设有与其固定连接且输出端朝下设置的移动气缸4c3，所述移动气缸4c3的输出端设有与其固定连接的推板4c4，移动气缸4c3的最大行程使推板4c4的底端面与工作台4a的顶端面处于同一水平面，通过驱动组件4c1驱动能够使在移动气缸4c3驱动下推板4c4推动板材沿着工作台4a的长度方向移动，两个定位条4b实现对板材的定位工序。
所述贴膜机构6包括设置在工作台4a上方的主轴6a、设置在工作台4a顶部两端的第一丝杆滑台6b和第二丝杆滑台6c，所述第一丝杆滑台6b的滑台上设有与其固定连接的支撑架6d，该支撑架6d上设有用于固定和驱动主轴6a转动的第三驱动机构6e，所述第二丝杆滑台6c的滑台设有与其固定连接的承托板6f，该承托板6f上设有用于夹持固定主轴6a另一端的夹持组件6g，通过将卷膜套装在主轴6a上，第一丝杆滑台6b和第二丝杆滑台6c驱动使主轴6a沿着两者的长度方向移动，第三驱动机构6e驱动使主轴6a转动，从而完成对板材的贴膜工序。
所述支撑架6d为上下两层结构，所述支撑架6d的背部与第一丝杆滑台6b的滑台固定连接，所述第三驱动机构6e包括设置在支撑架6d上层的第三驱动电机6e1和与第三驱动电机6e1的输出端固定连接的第一链轮，所述主轴6a的一端设有与其固定连接第二链轮，所述第一链轮和第二链轮通过第三同步带6e2传动配合，所述支撑架6d的下层设有用于固定主轴6a的第一轴承座6e3，第三驱动电机6e1驱动带动第一链轮转动，因第一链轮和第二链轮通过第三同步带6e2传动配合，故能够使与第二链轮固定连接的主轴6a随之转动。
所述夹持组件6g包括用于固定主轴6a另一端的第二轴承座6g1和套装在主轴6a一端上的夹持套6g2，所述夹持套6g2的背部设有与其夹紧配合的气夹6g3，通过夹持套6g2和气夹6g3的配合，能够实现快速固定主轴6a的一端。
所述第二驱动机构7包括两个呈对称分布且设置在工作台4a前端底部的顶起气缸7a，两个所述顶起气缸7a均呈竖直设置，两个顶起气缸7a的输出端与工作台4a的底部固定连接，龙门架3的内壁设有用于固定两个顶起气缸7a的侧板7b，所述第二驱动机构7还包括两个呈对称分布且设置在工作台4a后端底部的倾侧气缸7c，所述工作台4a的底部设有用于固定两个倾侧气缸7c的输出端的两个铰接座7d，所述龙门架3的内壁设有用固定两个倾侧气缸7c的后端的两个连接座7e，利用两个顶起气缸7a驱动和两个倾侧气缸7c驱动能够使工作台4a从水平状态至倾侧状态和板材的自身重力，从而实现将工作台4a上的板材滑动至导料架2a上的作业。
所述下料装置2包括与工作台4a一侧衔接配合的导料架2a和与导料架2a的一端衔接配合的传送带2b，所述导料架2a呈倾侧设置，传送带2b呈水平设置且位于导料架2a的下方，当两个顶起气缸7a驱动和两个倾侧气缸7c驱动能够使工作台4a从水平状态至倾侧状态时，利用板材的自身重力滑动至导料架2a上，因导料架2a也倾斜设置，故板材能够从导料架2a滑至传动带上，从而完成板材的下料工序。
工作原理：本实用新型的一种全自动板材贴膜机，通过将板材等间距的放置在第一同步带1a3和第二同步带1b3上，第一驱动电机1a4驱动带动靠近第一传送机构1a的输入端处的第一导轮转动，通过第一同步带1a3能够使所有的第一导轮从动，第二驱动电机1b4驱动带动靠近第二传送机构1b的输入端处的第二导轮转动，通过第二同步带1b3能够使所有的第二导轮从动，完成板材向工作台4a的输送作业；利用驱动组件4c1驱动能够使在移动气缸4c3驱动下推板4c4推动板材沿着工作台4a的长度方向移动，两个定位条4b实现对板材的定位工序；通过将卷膜套装在主轴6a上，第一丝杆滑台6b和第二丝杆滑台6c驱动使主轴6a沿着两者的长度方向移动，第三驱动电机6e1驱动带动第一链轮转动，因第一链轮和第二链轮通过第三同步带6e2传动配合，故能够使与第二链轮固定连接的主轴6a随之转动，从而完成对板材的贴膜工序；利用两个顶起气缸7a驱动和两个倾侧气缸7c驱动能够使工作台4a从水平状态至倾侧状态，利用板材的自身重力滑动至导料架2a上，因导料架2a也倾斜设置，故板材能够从导料架2a滑至传动带上，从而完成板材的下料工序。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。