本发明属于机械设备技术领域，具体涉及一种结构紧凑，可有效保证产品清洁品质，劳动强度低，生产效率高，实用性强，适用范围广的自动粘棒设备。
背景技术
多晶太阳能硅片的生产过程是先将铸好的硅棒切方，之后将切方的硅棒进行表面清洗；硅棒经过少子、红外检测、划线等工序后，再通过截断机将硅棒不合格的部分切割掉。然后，合格硅棒经过磨面、倒角和配棒，进入到硅棒粘接环节；硅棒粘接完、并固化后，放入切片机内进行切片。切割的硅片经过清洗、选片和包装，转入后续环节。目前，硅棒粘接环节多为半自动化生产，每个环节必须辅以人工操作，且整个操作过程属于重复性劳动，操作者容易疲劳，劳动强度大，安全性差，生产效率低，严重影响产品清洁品质的稳定性。故有必要对现有技术的粘棒工艺和设备进行改进。
技术实现要素：
本发明就是针对上述问题，提供一种结构紧凑，可有效保证产品清洁品质，劳动强度低，生产效率高，实用性强，适用范围广的自动粘棒设备。
本发明所采用的技术方案是：该自动粘棒设备包括机架，其特征在于：所述机架的中部设置有输送机构，输送机构传送方向前端的侧部设置有前挡停机构，输送机构的下方设置有举升机构；所述输送机构的两侧设置有粘棒定位机构，且粘棒定位机构的定位归正部处于输送机构的上方；输送机构上方的一侧还设置有侧吸机构，输送机构上方的另一侧设置有拼接位置检测机构。
所述输送机构由板链输送线构成，板链输送线的两端分别设置有主动链轮和从动链轮，主动链轮的转动轴通过传动机构与输送驱动装置的驱动端相连；所述板链输送线中部的两侧还分别设置有对射开关；板链输送线通过输送线连接架与机架相连。以通过板链输送线来传送其上树脂板涂过胶的晶托，并利用对射开关来判断板链输送线上有无晶托。
所述前挡停机构包括挡停固定支架，挡停固定支架的上部，设置有沿与输送机构传送方向相垂直的水平方向布置的挡停滑轨，挡停滑轨上滑动设置有挡停滑动架；所述挡停固定支架的上部，还设置有沿挡停滑轨方向布置的挡停伸缩气缸，挡停伸缩气缸的固定端与挡停固定支架相连，挡停伸缩气缸的伸缩端则与挡停滑动架相连；并且，所述挡停滑动架朝向输送机构的一侧设置有挡块组件。以通过挡停伸缩气缸的伸缩、来驱动挡停滑动架沿挡停滑轨往复运动，进而利用挡块组件对输送机构上传送的晶托进行挡停或放行。
所述挡停滑动架朝向输送机构的一侧，设置有沿输送机构传送方向布置的挡块调位滑轨，挡块调位滑轨的侧部设置有挡块调位丝杠，挡块调位丝杠与挡块调位滑轨平行布置，且挡块调位丝杠的一端设置有调位驱动装置；所述挡块组件包括调位连接板，调位连接板朝向输送机构的一侧设置有挡块安装架，挡块安装架与晶托相接触的一侧设置有挡停块；挡块组件调位连接板的另一侧设置有调位滑块，调位滑块的侧部设置有调位螺母；挡块组件通过调位滑块滑动设置在挡停滑动架的挡块调位滑轨上，同时，挡块组件的调位螺母与所述挡块调位丝杠配合连接。以通过调位驱动装置带动挡块调位丝杠转动，进而利用与调位丝杠配合连接的调位螺母、来驱使挡块安装架以及其上的挡停块一同沿挡块调位滑轨往复运动，从而根据使用需要，灵活地改变挡停块的挡停位置，实现对不同种类晶托的精确挡停。
所述举升机构包括举升底座，举升底座的中部设置有竖直布置的举升气缸，举升气缸下部的固定端与举升底座固定连接，举升气缸上部的伸缩端设置有举升托架。以利用举升气缸的伸缩来带动举升托架升降，进而将输送机构上被挡停的晶托升起，便于硅棒的粘接。
所述举升托架由水平布置的举升板构成，举升板中部的下侧设置有用于与举升气缸伸缩端相连的升降连接块，升降连接块的两侧、举升板下侧的端部，分别设置有竖直向下布置的支撑立板，支撑立板的下端设置有滑块压板；所述举升托架支撑立板的下方，分别设置有支撑滑块，支撑滑块分别滑动设置在举升底座两端的滑块伸缩导轨上，滑块伸缩导轨的侧部设置有滑块驱动气缸，且滑块驱动气缸与滑块伸缩导轨相平行布置；滑块驱动气缸的固定端与举升底座相连，滑块驱动气缸的伸缩端与各支撑滑块相连。以在举升气缸带动举升托架托举晶托升起后，通过滑块驱动气缸来驱动支撑滑块沿滑块伸缩导轨、移动到举升托架支撑立板下端的滑块压板的正下方，进而利用支撑滑块对随着举升气缸回落的举升托架的支撑立板形成有效支撑，确保举升托架上端举升板的平整性，利于硅棒的摆放和粘接。
所述粘棒定位机构包括水平布置的定位升降板，定位升降板的下方设置有螺旋升降机，螺旋升降机的固定端与机架相连，螺旋升降机的升降端与定位升降板相连；所述定位升降板的上部，设置有沿与输送机构传送方向相垂直的水平方向布置的归正双向丝杠，归正双向丝杠的一端设置有归正驱动装置；归正双向丝杠上设置有两组对称布置的归正机构，且两组归正机构分别位于输送机构的两侧、并可随归正双向丝杠的转动而相向或背向运动；同时，各组归正机构的下部还分别与归正双向丝杠侧部设置的归正滑轨滑动连接，归正滑轨与归正双向丝杠相平行布置。以根据晶托的具体规格和尺寸，利用螺旋升降机带动定位升降板以及其上归正机构一同移动到合适高度；并通过归正双向丝杠的转动，来驱使对称布置的归正机构相向运动，进而对举升机构托举起来的晶托实施归正定位，利于后续硅棒粘接工序的顺利进行。
所述归正机构包括归正连接板，归正连接板的上部设置有竖直布置的归正安装架，归正安装架上端、朝向待归正晶托的一侧设置有树脂板归正部，树脂板归正部的下方设置有辅助归正弹簧柱，且树脂板归正部和辅助归正弹簧柱均位于所述输送机构的上方；所述归正连接板的下部设置有归正螺母，归正螺母的侧部设置有归正滑块；归正机构通过归正滑块滑动设置在所述归正滑轨上，同时，归正机构的归正螺母与所述归正双向丝杠配合连接。以通过归正驱动装置带动归正双向丝杠转动，进而利用两组归正机构分别与双向丝杠配合连接的两个具有不同螺纹旋向的归正螺母，驱使位于输送机构两侧的两组归正机构相向或背向运动，从而利用归正安装架上端的树脂板归正部和辅助归正弹簧柱，对待归正晶托进行归正定位。
所述侧吸机构包括侧吸支撑架，侧吸支撑架的上部设置有沿输送机构传送方向布置的连接横梁，连接横梁朝向输送机构的一侧设置有硅棒定位吸盘；硅棒定位吸盘与连接横梁之间设置有吸盘伸缩气缸，吸盘伸缩气缸的固定端与连接横梁的中部相连，吸盘伸缩气缸的伸缩端则与硅棒定位吸盘的中部相连；所述连接横梁上还设置有沿吸盘伸缩气缸伸缩方向布置的吸盘伸缩导轨，所述硅棒定位吸盘通过吸盘伸缩滑块与吸盘伸缩导轨滑动连接。以通过吸盘伸缩气缸的伸缩来带动硅棒定位吸盘沿吸盘伸缩导轨往复运动，进而利用硅棒定位吸盘吸附住待粘接的硅棒，有效防止硅棒在粘接过程中的滑动，提升硅棒在晶托上自动粘接的精确程度。
所述拼接位置检测机构包括拼接检测支撑架，拼接检测支撑架的上部设置有沿输送机构传送方向布置的拼接检测移位丝杠，拼接检测移位丝杠的一端设置有拼接检测驱动装置；拼接检测移位丝杠的侧部设置有拼接检测移位滑轨，且拼接检测移位滑轨沿与拼接检测移位丝杠相平行的方向布置；所述拼接检测移位丝杠上设置有拼接检测滑动架，拼接检测滑动架通过移位滑块滑动设置在拼接检测移位滑轨上，同时，拼接检测滑动架还通过移位螺母与拼接检测移位丝杠配合连接；所述拼接检测滑动架上设置有拼接缝检测传感器。以通过拼接检测驱动装置带动拼接检测移位丝杠转动，进而利用与移位丝杠配合连接的移位螺母、来驱使拼接检测滑动架以及其上的拼接缝检测传感器，一同沿拼接检测移位滑轨往复运动，并通过拼接缝检测传感器来定位前一个已粘接硅棒后端部的位置，便于根据已粘接的硅棒总长度、精确地摆放后续的待粘接硅棒。
本发明的有益效果：由于本发明采用机架的中部设置输送机构，输送机构传送方向前端的侧部设置前挡停机构，输送机构的下方设置举升机构；输送机构的两侧设置粘棒定位机构，粘棒定位机构的定位归正部处于输送机构的上方；输送机构上方的一侧设置侧吸机构，输送机构上方的另一侧设置拼接位置检测机构的结构形式，所以其设计合理，结构紧凑，利用前挡停机构将输送机构上传送的晶托挡停，然后，使用举升机构将晶托举起，再通过粘棒定位机构对托举起来的晶托实施归正定位；之后，利用拼接位置检测机构、精确地摆放待粘接硅棒，并通过侧吸机构吸附住待粘接的硅棒，进而将若干个切成段的硅棒、依次粘接在晶托上。该自动粘棒设备定位精确性好，运行稳定可靠，可有效降低劳动强度，生产效率高；能够保证产品清洁品质，实用性强，适用范围广。
附图说明
图1是本发明的一种结构示意图。
图2是图1的侧视图。
图3是图1的俯视图。
图4是图1中的输送机构的一种结构示意图。
图5是图1中的前挡停机构的一种结构示意图。
图6是图5的俯视图。
图7是图5中的挡块组件的一种结构示意图。
图8是图1中的举升机构的一种结构示意图。
图9是图8中的举升托架的一种结构示意图。
图10是图8中的支撑滑块的一种结构示意图。
图11是图1中的粘棒定位机构、侧吸机构和拼接位置检测机构的部分结构示意图。
图12是图11中的粘棒定位机构的一种结构示意图。
图13是图12的侧视图。
图14是图12中的归正机构的一种结构示意图。
图15是图11中的侧吸机构的一种结构示意图。
图16是图15的俯视图。
图17是图11中的拼接位置检测机构的一种结构示意图。
图中序号说明：1机架、2输送机构、3举升机构、4侧吸机构、5前挡停机构、6拼接位置检测机构、7粘棒定位机构、8板链输送线、9输送驱动装置、10传动机构、11过渡板链、12输送线连接架、13对射开关、14挡停固定支架、15挡停滑轨、16挡停伸缩气缸、17挡停滑动架、18挡块调位滑轨、19挡块调位丝杠、20挡块组件、21调位驱动装置、22调位限位块、23接近开关、24调位连接板、25挡块安装架、26挡停块、27调位滑块、28调位螺母、29接近挡板、30举升底座、31举升气缸、32举升托架、33滑块伸缩导轨、34支撑滑块、35滑块驱动气缸、36举升板、37升降连接块、38支撑立板、39滑块压板、40滑块主体、41支撑滑槽、42伸缩连接弯板、43定位升降板、44螺旋升降机、45归正滑轨、46归正双向丝杠、47丝杠支撑座、48归正机构、49归正驱动装置、50归正限位块、51归正连接板、52归正安装架、53树脂板归正部、54辅助归正弹簧柱、55归正滑块、56归正螺母、57侧吸支撑架、58连接横梁、59吸盘伸缩导轨、60吸盘伸缩滑块、61吸盘伸缩气缸、62顶撑气缸、63硅棒定位吸盘、64吸盘顶撑块、65拼接检测支撑架、66拼接检测驱动装置、67拼接检测移位丝杠、68拼接检测移位滑轨、69拼接检测滑动架、70拼接缝检测传感器。
具体实施方式
根据图1～17详细说明本发明的具体结构。该自动粘棒设备包括机架1，机架1的中部设置有用于传送晶托的输送机构2。输送机构2包括板链输送线8，板链输送线8由两条平行布置的环形板链条构成；板链输送线8环形板链条的两端，分别设置有主动链轮和从动链轮，且主动链轮的转动轴通过链式传动机构10与输送驱动装置9的驱动端相连接。板链输送线8中部的两侧，还分别设置有用于检测晶托位置、判断晶托有无的对射开关13。板链输送线8通过输送线连接架12与机架1相连接。进而通过板链输送线8来传送其上树脂板涂过胶的晶托，并利用对射开关13来判断板链输送线8上有无晶托，以便于前挡停机构5和举升机构3的后续动作。同时，为了适应不同规格种类的晶托工件板的粘接，有效避免晶托工件板在相邻工序设备间周转时的掉落和憋卡，在板链输送线8端部、两条环形板链条之间的位置，分别设置有一段过渡板链11。
输送机构2传送方向前端的侧部，设置有用于挡停或放行晶托的前挡停机构5。前挡停机构5包括与机架1相连的挡停固定支架14，挡停固定支架14的上部，设置有两条沿与输送机构2传送方向相垂直的水平方向布置的挡停滑轨15；挡停滑轨15上滑动设置有挡停滑动架17。挡停固定支架14上部、两条挡停滑轨15之间的位置，设置有与挡停滑轨15相平行布置的挡停伸缩气缸16。挡停伸缩气缸16的固定端与挡停固定支架14上部相连接，挡停伸缩气缸16的伸缩端则与挡停滑动架17的侧部相连接。
挡停滑动架17朝向输送机构2的一侧，设置有沿输送机构2传送方向布置的挡块调位滑轨18；挡块调位滑轨18的侧部设置有与挡块调位滑轨18相平行布置的挡块调位丝杠19，且挡块调位丝杠19的一端设置有调位驱动装置21。挡停滑动架17的挡块调位滑轨18上，滑动设置有用于与晶托接触的挡块组件20。挡块组件20包括调位连接板24，调位连接板24朝向输送机构2的一侧设置有挡块安装架25，挡块安装架25与晶托相接触的一侧设置有挡停块26。并且，挡块组件20调位连接板24的另一侧，设置有用于与挡块调位滑轨18配合连接的调位滑块27；调位连接板24布置有调位滑块27的一侧，还设置有用于与挡块调位丝杠19配合连接的调位螺母28。
挡块组件20通过调位滑块27滑动设置在挡停滑动架17的挡块调位滑轨18上，同时，挡块组件20的调位螺母28与挡块调位丝杠19配合连接；从而通过调位驱动装置21带动挡块调位丝杠19转动，以利用与调位丝杠配合连接的调位螺母28、来驱使挡块安装架25以及其上的挡停块26一同沿挡块调位滑轨18往复运动，从而根据使用需要，灵活地改变挡停块26的挡停位置；并通过挡停伸缩气缸16的伸缩、来驱动挡停滑动架17沿挡停滑轨15往复运动，进而利用挡块组件20的挡停块26对输送机构2上传送的晶托进行挡停或放行，实现对不同种类晶托的精确挡停。为了提升设备的使用可靠性，挡停滑动架17的挡块调位滑轨18的两端，分别设置有聚氨酯材料制成的调位限位块22；以机械限制挡停块26运动的极限位置。同时，挡块调位滑轨18两端的侧部还分别设置有接近开关23；挡块组件20调位滑块27的侧部，设置有用于与接近开关23配合的接近挡板29；以进一步电性限制挡停块26的运动位置。
输送机构2的下方设置有举升机构3，举升机构3包括与机架1相连的举升底座30；举升底座30的中部设置有竖直布置的举升气缸31，举升气缸31下部的固定端与举升底座30中部固定连接，举升气缸31上部的伸缩端设置有水平布置的举升托架32，且举升托架32位于输送机构2板链输送线8的两条环形板链条之间，以便于举升托架32从两条环形板链条之间的间隙内、将输送机构2上的待粘接晶托向上举升。
举升机构3的举升托架32由沿输送机构2传送方向、水平布置的长条形举升板36构成，举升板36中部的下侧，设置有用于与举升气缸31伸缩端相连的升降连接块37；升降连接块37的两侧、举升板36下侧的端部，则分别设置有竖直向下布置的支撑立板38，支撑立板38的下端部设置有用于与支撑滑块34相接触的滑块压板39。举升托架32两侧支撑立板38的下方，分别设置有支撑滑块34；支撑滑块34由滑块主体40构成，滑块主体40的下部设置有用于与滑块伸缩导轨33配合连接的支撑滑槽41；滑块主体40的侧部设置有用于与滑块驱动气缸35伸缩端相连的伸缩连接弯板42。
两侧的支撑滑块34通过支撑滑槽41，分别滑动设置在举升底座30两端的滑块伸缩导轨33上；各个滑块伸缩导轨33的侧部，分别设置有用于带动支撑滑块34移动的滑块驱动气缸35，且滑块驱动气缸35与滑块伸缩导轨33相平行布置。滑块驱动气缸35的固定端与举升底座30相连接，滑块驱动气缸35的伸缩端与各支撑滑块34的伸缩连接弯板42相连。进而利用举升气缸31的伸缩来带动举升托架32升降，以将输送机构2上被前挡停机构5挡停住的晶托升起，便于硅棒的粘接；同时，在举升气缸31带动举升托架32托举晶托升起后，通过滑块驱动气缸35来驱动两侧的支撑滑块34沿滑块伸缩导轨33，移动到举升托架32两侧支撑立板38下端的滑块压板39的正下方，从而利用支撑滑块34对随着举升气缸31回落的举升托架32两侧的支撑立板38形成有效支撑，确保举升托架32上端举升板36的平整性，利于硅棒的摆放和粘接。
输送机构2的两侧设置有用于对晶托进行归正定位的粘棒定位机构7，粘棒定位机构7包括水平布置的定位升降板43，定位升降板43的下方设置有用于驱动定位升降板43升降的螺旋升降机44（例如：可采用北京力威的skb05型螺旋升降机）。螺旋升降机44的固定端与机架1相连接，螺旋升降机44的升降端通过升降螺母与定位升降板43相连接。并且，定位升降板43上部的两端，分别设置有沿与输送机构2传送方向相垂直的水平方向布置的归正双向丝杠46（丝杠的螺纹部分，一半是左旋的、另一半是右旋的）；归正双向丝杠46的一端，设置有由电机和直角减速机构成的归正驱动装置49。归正双向丝杠46的中部，设置有丝杠支撑座47，以提升归正双向丝杠46中部的抗弯强度，确保归正机构48移动的平稳性。
每个归正双向丝杠46上，均设置有两组分别位于输送机构2两侧、对称布置的归正机构48；并且，两组对称布置的归正机构48，能够随着归正双向丝杠46两段不同旋向螺纹的转动、而相向或背向运动。同时，各组归正机构48的下方、归正双向丝杠46的侧部，分别设置有归正滑轨45；各归正滑轨45与归正双向丝杠46相平行布置。归正机构48包括归正连接板51，归正连接板51的上部设置有竖直布置的归正安装架52；归正安装架52上端、朝向待归正晶托的一侧，设置有用于归正晶托工件板上部的树脂板的树脂板归正部53；归正安装架52上、位于树脂板归正部53下方的位置，则设置有用于归正下部的晶托工件板的辅助归正弹簧柱54；且树脂板归正部53和辅助归正弹簧柱54，均位于输送机构2两侧的上方。归正机构48的归正连接板51的下部，设置有用于与归正双向丝杠46配合连接的归正螺母56（位于输送机构2两侧的归正螺母56，与归正双向丝杠46的两段不同旋向螺纹相对应，分别为左旋螺母和右旋螺母）。归正连接板51下部、归正螺母56的侧部，设置有用于与归正滑轨45配合连接的归正滑块55。
各归正机构48，分别通过归正滑块55滑动设置在相应的归正滑轨45上；同时，归正机构48的左旋或右旋归正螺母56，分别与相应归正双向丝杠46的左旋段或右旋段配合连接。定位升降板43上的归正滑轨45的前后两端，分别设置有归正限位块50，以机械限制归正机构48运动的极限位置，提升使用可靠性。从而根据晶托的具体规格和尺寸，利用螺旋升降机44带动定位升降板43以及其上的归正机构48一同移动到合适高度；并通过归正驱动装置49带动归正双向丝杠46转动，进而利用两组归正机构48分别与双向丝杠配合连接的两个具有不同螺纹旋向（正反扣）的归正螺母56，驱使位于输送机构2两侧的两组归正机构48相向或背向运动，以利用归正安装架52上端的树脂板归正部53和辅助归正弹簧柱54，对举升机构3托举起来的待归正晶托实施归正定位，利于后续硅棒粘接工序的顺利进行。
输送机构2上方的一侧，设置有用于防止硅棒在粘接过程中滑动的侧吸机构4。侧吸机构4包括与粘棒定位机构7的定位升降板43侧部相连的侧吸支撑架57，侧吸支撑架57的上部，则设置有沿输送机构2传送方向布置的连接横梁58；连接横梁58朝向输送机构2的一侧，设置有用于吸附住待粘接硅棒的硅棒定位吸盘63，硅棒定位吸盘63的吸气端与真空发生器相连。硅棒定位吸盘63与连接横梁58之间设置有吸盘伸缩气缸61，吸盘伸缩气缸61的固定端与连接横梁58的中部相连接，吸盘伸缩气缸61的伸缩端则与硅棒定位吸盘63安装板的中部相连接。同时，连接横梁58上、吸盘伸缩气缸61的两侧，还分别设置有沿吸盘伸缩气缸61伸缩方向布置的吸盘伸缩导轨59，且硅棒定位吸盘63通过两个吸盘伸缩滑块60、分别与吸盘伸缩导轨59滑动连接。进而通过吸盘伸缩气缸61的伸缩来带动硅棒定位吸盘63沿吸盘伸缩导轨59往复运动，以利用硅棒定位吸盘63吸附住待粘接的硅棒，有效防止硅棒在粘接过程中的滑动，提升硅棒在晶托上自动粘接的精确程度。出于保证机器手在摆放硅棒时、整套侧吸机构不会产生摆动的目的，侧吸机构4连接横梁58的两端，还分别设置有与中部吸盘伸缩气缸61相平行布置的顶撑气缸62，顶撑气缸62朝向硅棒定位吸盘63的伸缩端设置有吸盘顶撑块64；以通过顶撑气缸62的伸缩，来带动吸盘顶撑块64对硅棒定位吸盘63的两端部进行顶撑，增强机构的稳定性。
输送机构2上方、与侧吸机构4相对的另外一侧，设置有拼接位置检测机构6。拼接位置检测机构6包括与粘棒定位机构7的定位升降板43侧部相连的拼接检测支撑架65，拼接检测支撑架65的上部，设置有沿输送机构2传送方向布置的拼接检测移位丝杠67，拼接检测移位丝杠67的一端设置有拼接检测驱动装置66。拼接检测移位丝杠67的侧部设置有拼接检测移位滑轨68，且拼接检测移位滑轨68沿与拼接检测移位丝杠67相平行的方向布置。拼接检测移位丝杠67上设置有拼接检测滑动架69，拼接检测滑动架69通过其下部的移位滑块滑动设置在拼接检测移位滑轨68上；同时，拼接检测滑动架69通过其下部的移位螺母与拼接检测移位丝杠67配合连接。且拼接检测滑动架69上，还设置有用于探测已粘接硅棒后端部位置的拼接缝检测传感器70。从而通过拼接检测驱动装置66带动拼接检测移位丝杠67转动，以利用与移位丝杠配合连接的移位螺母、来驱使拼接检测滑动架69以及其上的拼接缝检测传感器70，一同沿拼接检测移位滑轨68往复运动，并通过拼接缝检测传感器70来定位前一个已粘接硅棒后端部的位置，便于硅棒夹放机械手（附图中未示出）根据已粘接的硅棒总长度、精确地摆放后续的待粘接硅棒。
该自动粘棒设备使用时，载有涂过胶的树脂板的晶托（附图中未示出）在输送机构2的板链输送线8上向前传送，当晶托经过板链输送线8中部的对射开关13时，输送机构2减速；同时，前挡停机构5的挡停伸缩气缸16伸出，进而驱动挡停滑动架17沿挡停滑轨15向输送机构2方向运动，以利用挡块组件20的挡停块26对输送机构2上传送的晶托进行挡停。然后，举升机构3的举升气缸31伸出，以带动举升托架32从输送机构2两条环形板链条之间的间隙伸出，进而将输送机构2上被前挡停机构5挡停住的晶托升起。并且，在举升气缸31带动举升托架32托举晶托升起后，举升机构3下部的两个滑块驱动气缸35伸出，从而驱动两侧的支撑滑块34沿滑块伸缩导轨33、移动到举升托架32两侧支撑立板38下端的滑块压板39的正下方；随后，举升气缸31收回，举升托架32两侧的支撑立板38回落到伸出的支撑滑块34上，以形成有效平稳的支撑，确保举升托架32上端举升板36的平整性，利于硅棒的后续摆放和粘接。
之后，粘棒定位机构7的螺旋升降机44，根据晶托的具体规格和尺寸，驱动定位升降板43以及其上的归正机构48一同移动到合适的高度；然后，再通过归正驱动装置49带动归正双向丝杠46转动，以驱使位于输送机构2两侧的两组归正机构48相向运动，以利用归正安装架52上端的树脂板归正部53和辅助归正弹簧柱54，对举升机构3托举起来的待归正晶托实施归正定位。晶托归正定位完毕后，硅棒夹放机械手将切割成段的硅棒、精确地放置到晶托上部涂有粘接胶的树脂板上；随后，侧吸机构4的吸盘伸缩气缸61伸出，来带动硅棒定位吸盘63沿吸盘伸缩导轨59向硅棒方向运动，以利用硅棒定位吸盘63吸附住待粘接的硅棒，有效防止硅棒在粘接过程中的滑动。此时，拼接位置检测机构6的拼接检测驱动装置66带动拼接检测移位丝杠67转动，以驱使拼接检测滑动架69以及其上的拼接缝检测传感器70，一同沿拼接检测移位滑轨68运动，并通过拼接缝检测传感器70来定位已粘接硅棒后端部的位置，即确定下一个硅棒的粘接位置。重复上述硅棒夹放机械手将硅棒精确放置到晶托树脂板上，拼接位置检测机构对前一个已粘接硅棒后端部位置的探测等步骤，直至若干段硅棒依次粘满晶托树脂板为止。
被举升机构3托举起的晶托树脂板上粘满硅棒后，粘接按压设备（附图中未示出）从上方压住硅棒；并根据工艺要求持续按压一段时间，再移开粘接按压设备。然后，收回侧吸机构4的吸盘伸缩气缸61，使硅棒定位吸盘63与已粘接稳固的硅棒分离；同时，粘棒定位机构7的归正驱动装置49带动归正双向丝杠46反向转动，进而驱使输送机构2两侧的两组归正机构48背向运动。之后，举升机构3的举升气缸31向上小幅度伸出，并通过滑块驱动气缸35将两侧支撑立板38下方的支撑滑块34收回；随后，收回举升气缸31，让举升托架32回落到板链输送线8的下方，进而使粘满硅棒的晶托返回到输送机构2的板链输送线8上。启动输送机构2的输送驱动装置9，并收回前挡停机构5的挡停伸缩气缸16，将粘满硅棒的晶托放行、传送到下一道工序。该自动粘棒设备的定位精确性好，可保证产品清洁品质，运行稳定可靠；能够有效降低劳动强度，生产效率高，实用性强。