本发明涉及机械加工领域，具体是一种机械自动化进料机构。
背景技术
自动进料装置的水平是很大程度上依赖于机电一体化技术的高低，其过程和发展趋势与机电一体化相似。上个世纪机60年代，人们用电子技术的成果来完善机械产品的性能，这是出现了简单的半自动加料装置。机械与电子的最初结合对经济的发展起到了积极的作用。70～80年代是机电技术蓬勃发展的时代，大规模、超大规模集成电路和微型计算机的迅猛发展，为机电一体化的发展提供了充分的物质基础。机电一体化技术和产品得到了极大发展。各国均开始对机电一体化技术和产品给以很大的关注和支持，自动进料装置得到了广泛推广和使用。世界范围内，特别是日本，掀起了机电一体化的浪潮。
90年代，自动进料装置在机床、金属冶金、矿山等行业的发挥着重要的作用，大大提高了社会的生产效率，甚至出现了完全自动化的生产线。
其趋势：
1、智能化。现在，自动进料随着人工智能技术的发展朝着智能化方向迈进，智能机器人能够根据环境作出判断，自主选择进料的方式等等。
2、精细化。精细及超精细加工的出现，对进料装置提出严格的要求。进料装置在动作稳定性控制上更加的严格精细。
目前在切割的时候，经常出现送料的时候发生工伤，这种情况是因为现有的送料方式很多都是通过手工送料，其送料的安全性比较低，而且手工送料的工作效率也比较低，因此需要对其进行改进。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种机械自动化进料机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种机械自动化进料机构，包括装置本体，所述装置本体设置底座，所述底座的上方设置动力舱，所述动力舱与底座之间通过焊接的方式固定连接，所述动力舱的内部设置往复机构，所述往复机构设置主齿轮，所述主齿轮的两侧设置副齿轮，所述副齿轮与主齿轮之间相互啮合，所述副齿轮与动力舱的内壁之间转动连接，所述副齿轮的端面上设置不完全齿轮，所述不完全齿轮与副齿轮之间焊接连接，所述往复机构设置齿条，所述齿条与不完全齿轮之间相互啮合，所述动力舱的顶部设置滑道，所述滑道与动力舱之间固定连接，所述滑道的外侧设置驱动齿轮，所述驱动齿轮与动力舱之间通过固定架的作用连接，所述动力舱的内部设置支撑杆，所述支撑杆与动力舱的内壁之间通过焊接的方式固定连接，所述支撑杆上设置杠杆，所述杠杆与支撑杆之间通过转动销的作用转动连接，所述杠杆的右端与往复机构之间通过铰链的作用转动连接，所述杠杆的左端设置活动杆，所述活动杆与杠杆之间通过转动销的作用转动连接，所述活动杆的上方设置驱动齿条，所述驱动齿条与活动杆之间通过焊接的方式固定连接，所述装置本体设置同轴齿轮，所述同轴齿轮与同轴安装，所述驱动齿条与同轴齿轮之间相互啮合。
作为本发明进一步的方案：所述装置本体设置摇轮，所述摇轮与动力舱之间通过轴承的作用转动连接，所述动力舱的内部设置稳定架，所述稳定架与摇轮之间转动连接，通过稳定架对摇轮进行支撑。
作为本发明进一步的方案：所述动力舱的内壁设置固定扣，所述固定扣与动力舱的内壁之间通过螺钉的作用固定连接，所述活动杆与固定扣之间滑动连接。
作为本发明进一步的方案：所述齿条的两端设置复位弹簧a，所述复位弹簧a的一端与动力舱的内壁之间固定连接，另一端与齿条之间固定连接。
作为本发明进一步的方案：所述滑道的内侧设置滑块，所述滑块与滑道之间滑动连接。
作为本发明进一步的方案：所述滑块的端部设置复位弹簧b，所述复位弹簧b的一端与滑块之间固定连接，另一端与动力舱之间固定连接。
作为本发明进一步的方案：所述滑块的一端设置齿槽，所述齿槽与驱动齿轮之间相互啮合。
作为本发明再进一步的方案：所述滑块的端面上设置防滑条，所述防滑条与滑块是一体成型结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构简单，通过往复机构3和推送结构的作用有效的不断的将待材料推送到设备上，加工的时候安全性高，避免出现工伤，并且通过装置本体的往复送料的机构有效的提高了工作效率，使用方便，实用性强。
附图说明
图1为机械自动化进料机构的结构示意图。
图2为机械自动化进料机构中往复机构的结构示意图。
图3为机械自动化进料机构的俯视图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1-3，一种机械自动化进料机构，包括装置本体，所述装置本体设置底座1，所述底座1的上方设置动力舱2，所述动力舱2与底座1之间通过焊接的方式固定连接，所述装置本体设置摇轮7，所述摇轮7与动力舱2之间通过轴承的作用转动连接，所述动力舱2的内部设置稳定架6，所述稳定架6与摇轮7之间转动连接，通过稳定架6对摇轮7进行支撑，所述动力舱2的内部设置往复机构3，所述往复机构3设置主齿轮16，所述主齿轮16与摇轮7的端部之间固定连接，所述主齿轮16的两侧设置副齿轮17，所述副齿轮17与主齿轮16之间相互啮合，所述副齿轮17与动力舱2的内壁之间转动连接，所述副齿轮17的端面上设置不完全齿轮18，所述不完全齿轮18与副齿轮17之间焊接连接，所述往复机构3设置齿条19，所述齿条19与不完全齿轮18之间相互啮合，所述齿条19的两端设置复位弹簧a8，所述复位弹簧a8的一端与动力舱2的内壁之间固定连接，另一端与齿条19之间固定连接，所述动力舱2的顶部设置滑道9，所述滑道9与动力舱2之间固定连接，所述滑道9的内侧设置滑块10，所述滑块10与滑道9之间滑动连接，所述滑道9的外侧设置驱动齿轮11，所述驱动齿轮11与动力舱2之间通过固定架的作用连接，所述动力舱2的内部设置支撑杆5，所述支撑杆5与动力舱2的内壁之间通过焊接的方式固定连接，所述支撑杆5上设置杠杆12，所述杠杆12与支撑杆5之间通过转动销的作用转动连接，所述杠杆12的右端与往复机构3之间通过铰链的作用转动连接，所述杠杆12的左端设置活动杆13，所述活动杆13与杠杆12之间通过转动销的作用转动连接，所述活动杆13的上方设置驱动齿条15，所述驱动齿条15与活动杆13之间通过焊接的方式固定连接，所述装置本体设置同轴齿轮4，所述同轴齿轮4与11同轴安装，所述驱动齿条15与同轴齿轮4之间相互啮合，所述滑块10的端部设置复位弹簧b21，所述复位弹簧b21的一端与滑块10之间固定连接，另一端与动力舱2之间固定连接，所述滑块10的一端设置齿槽22，所述齿槽22与驱动齿轮11之间相互啮合，所述滑块10的端面上设置防滑条23，所述防滑条23与滑块10是一体成型结构。
现有的送料设备：
通常安装在料仓或卸料漏斗的下方，按生产流程的需要均匀定量地向或其他装置给料，犹如调节流体流量的阀门。给料机是物料搬运机械化和自动化系统中的辅助设备。按工作构件的运动方式，给料机可分为3种：
1、直线式，如带式给料机、板式给料机、刮板给料机；
2、回转式,如链式给料机、圆盘给料机、螺旋给料机和叶轮给料机；
3、往复式，如振动给料机、往复给料机。选用给料机时必须考虑下列因素：给料量及其调节范围、给料量精确度、物料的特性、安装方式、外形尺寸、安全可靠性、环境保护条件和自重等。
带式给料机
结构组成与基本相同。但带式给料机的上托辊间距较小，以承受料仓内物料的压力。两边装有导料拦板，以防止撒料。带速一般小于0.5米/分。改变带速或出料口挡板的高度可调节给料量。带式给料机给料量大，结构简单，适用于多种物料；但外形尺寸较大，给料的封闭性差，给料量精确度不高，输送带易磨损，不宜用于粒度大、粉尘大、灼热的物料。
板式给料机
结构组成与基本相同。板速一般小于0.1米/秒。改变板速或出料口挡板的高度可调节给料量。这种给料机能承受物料的冲击，适用于磨琢性大，堆积密度大的大块物料和高温物料；但结构复杂，自重大，给料量精确度不高，不宜用于粉状物料。
刮板给料机
工作原理和牵引件都与相同。刮板给料机可实现封闭、多点给料，适用于粉状或粒状、磨琢性和粘性都较小的物料。
链式给料机
闭合环链套挂在同一驱动轴的各链轮上，与料仓出口宽度相适应，多条并排布置，形成一道链幕靠链条的重量阻止物料流出。当链轮带动链条时,物料以近于链条速度沿斜槽卸出改变链轮转速可调节给料量。链式给料机适用于大、中粒度的物料。它的结构简单、耗能少，但料粒相差悬殊时容易漏料。
圆盘给料机
由可回转的圆盘、导料套筒和刮板等部分组成。料仓内的物料通过导料套筒堆积在镶有耐磨衬板的圆盘上,圆盘转动,物料被刮板刮出给料。调节刮板位置或导料套筒的高低可改变给料量。圆盘直径一般在3米以下,转速不超过10转/分。圆盘给料机运转平稳可靠，调节给料量较方便，耗能少，但结构比较笨重，适用于粘性较小的粉粒状物料。
螺旋给料机
利用螺旋的旋转推动物料在输送槽内运动而给料输送槽大多为管状,有单管和双管两种。螺旋有等螺距和不等螺距、等直径和不等直径、单头和双头等多种。
本发明的工作原理是：装置本体使用的时候，将需要切割的材料放置在滑块10的侧面，通过摇动摇轮7，从而带动往复机构3动作，往复机构3动作的时候是通过主齿轮16的转动带动副齿轮17的转动，通过副齿轮17转动带动不完全齿轮18转动，在不完全齿轮18转动的时候带动齿条19移动，因为杠杆12与齿条19之间是通过铰链的作用连接的，因此在齿条19移动的时候带动杠杆12的端部移动，从而使得活动杆13上下移动，因为活动杆13与驱动齿条15是固定连接的，因此通过活动杆13带动驱动齿条15移动，然后在驱动齿条15的作用带动驱动齿轮11转动，在驱动齿轮11转动的时候与齿槽22相互作用，从而带动滑块10移动，在驱动齿轮11反转的时候，通过复位弹簧b21的作用将滑块10复位，通过这种方式不断的将待切割的材料推送到设备中去，本发明结构简单，通过往复机构3和推送结构的作用有效的不断的将待材料推送到设备上，加工的时候安全性高，避免出现工伤，并且通过装置本体的往复送料的机构有效的提高了工作效率，使用方便，实用性强。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。