本实用新型涉及称重领域，更具体地说，涉及一种装配输出线称重系统。
背景技术：
汽车发动机装配线是一个对发动机顺序装配的流水工艺过程，每个工位之间就是流水线生产，因此，每个环节的控制都必须具备高可靠性和一定的灵敏度才能保证生产的连续性和稳定性。目前，装配线普遍采用现场总线控制方式，通过现场分布I/O统一控制装配线的运行及完成各工位间的通讯。在汽车构造中，发动机是汽车领域技术在密集的关键部件，在发动机装配过程中，由于被装配零件的多样性，工艺的繁琐性，容易出现漏装，欠重，附件缺失等问题，因此，装配输出线称重作为发动机装配的最后一道工序，显得尤为重要。
目前，在装配线称重时，称重系统本身无法控制产品移动，发动机托盘体积较大，称重感应器受力面不足，测量过程中产品重心掌握不稳，需借助人力或者机械手进行调整，生产效率低；在搬运过程中，托盘容易磨损，降低称重精度。
技术实现要素：
本实用新型要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种在装配输出线称重系统，解决了称重感应器受力面不足，托盘容易磨损的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种装配输出线称重系统，包括四个称重感应器、将称重感应器信号转换为PLC信号的信号变送器和PC端，PC端可用于PLC编程、PLC信号处理、结果显示和报警，还包括支撑架、托盘输送架和两个感应开关；
所述支撑架包括长方形基台和竖直设置在基台四个角上的四个支撑柱，支撑柱一端固定在基台上，另一端固定有水平放置的方形的支撑板，每两个支撑柱之间沿基台的宽度方向有两个加强板；
所述四个称重感应器分别固定在四个支撑板与托盘输送架之间，托盘输送架通过且仅通过所述称重感应器支撑；
所述托盘输送架包括相互平行放置在基台长度方向上两对称重感应器上的第一支撑梁、第二支撑梁和均匀分布在第一支撑梁和第二支撑梁之间的若干输送滚轴，输送滚轴两端分别垂直伸入第一支撑梁和第二支撑梁内且可在相应的支撑梁内转动，输送滚轴靠近第一支撑梁的一端设有可用电机驱动的传动机构；
所述两个感应开关为设置在第一支撑梁上的红外感应开关，可控制称重感应器称重，其感应红外线与输送滚轴轴线平行且位于输送滚轴之上，两个感应开关间隔小于托盘自身沿其传送方向上的长度。
进一步的，所述第一支撑梁和第二支撑梁均包括槽钢和横截面呈[型的盖板，盖板扣在槽钢的开口端并将开口端覆盖，第一支撑梁和第二支撑梁相向正对的侧壁上分布有供输送滚轴插入的孔，所述孔沿着托盘的传送方向在相应支撑梁的侧壁上呈直线均匀间隔分布。
进一步的，所述输送滚轴在第一支撑梁和第二支撑梁之间且靠近第一支撑梁和第二支撑梁的位置处分别设有一个限制托盘晃动的限位轮，输送滚轴在所述槽钢内的端部固定有防止输送滚轴轴向窜动的限位环，位于输送滚轴同一端的限位轮和限位环之间的输送滚轴上固定有一个轴承，所述轴承安装于两个槽钢相互正对的侧面上。
进一步的，所述传动机构包括在限位环外侧依次套设在输送滚轴上的第一摩擦套、双链轮、第二摩擦套、压紧弹簧和弹力调节螺栓，第一摩擦套和第二摩擦套上设有沿其径向贯穿整个摩擦套的穿孔，该穿孔为腰孔形式，销穿过该穿孔并固定在输送滚轴上，弹力调节螺栓穿过压紧弹簧后拧入输送滚轴的端面上并使得压紧弹簧被呈压缩状态；所述第一摩擦套、双链轮、第二摩擦套均位于槽钢内，所述压紧弹簧至少一部分位于第一支撑梁外。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型所提出的装配输出线称重系统利用四个称重感应器称量，更便于安装，数据更稳定，托盘输送架自身能够实现对装有待测产品的托盘输送功能，同时可以通过调节感应开关位置来调节称重时托盘位置，使四个称重感应器数据接近，更为准确；利用输送滚轴进行输送，同时利用摩擦组件调节摩擦力，使托盘与输送滚轴之间无相对滑动，可防止托盘损伤，摩擦组件通过拧弹力调节螺栓的方式调节摩擦力，具有连续性且可控性强；支撑梁采用槽钢加盖板的形式，便于拆装维护。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本实用新型主视图；
图2为本实用新型三维视图；
图3为第一支撑梁示意图；
图4为输送滚轴装配示意图；
图5为图4的局部放大图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：
如图1-5所示，本实用新型提出了一种装配输出线称重系统，包括四个称重感应器4、将称重感应器4信号转换为PLC信号的信号变送器10和PC端，PC端可用于PLC编程、 PLC信号处理、结果显示和报警，还包括支撑架、托盘输送架和两个感应开关8；
所述支撑架包括长方形基台1和竖直设置在基台1四个角上的四个支撑柱2，支撑柱2一端固定在基台1上，另一端固定有水平放置的方形的支撑板3，每两个支撑柱2之间沿基台1的宽度方向有两个加强板9；
所述四个称重感应器4分别固定在四个支撑板3与托盘输送架之间，托盘输送架通过且仅通过所述称重感应器4支撑；
所述托盘输送架包括相互平行放置在基台1长度方向上两对称重感应器4上的第一支撑梁5、第二支撑梁6和均匀分布在第一支撑梁5和第二支撑梁6之间的若干输送滚轴7，输送滚轴7两端分别垂直伸入第一支撑梁5和第二支撑梁6内且可在相应的支撑梁内转动，输送滚轴7靠近第一支撑梁5的一端设有可用电机驱动的传动机构；
所述两个感应开关8为设置在第一支撑梁5上的红外感应开关8，可控制称重感应器 4称重，其感应红外线与输送滚轴7轴线平行且位于输送滚轴7之上，两个感应开关8间隔小于托盘自身沿其传送方向上的长度。
上述方案中，本实用新型提供的称重系统使用原理如下：输出线称重系统会在托盘未放上之前先进行一次称重，得出托盘输送架的信号数据，当两个感应开关8都感应到托盘的时候，会再进行一次称重，两个信号经信号变送器10转换为PLC信号传送至PC端， PC端对两个进行处理得出发动机的重量，如果产品重量不合格，则发出警报；对于不合格产品，PC端会根据已测产品重量与标准重量的差额判断漏装或者附件缺失，并根据早已储存的各零件的重量对比得出所漏装或缺失的零件，便于技术人员制定相应的解决方案。本实用新型采用的四角支撑的方式及两个感应开关8确定产品位置，使测得结果更加准确稳定，本身具有的输送功能可防止托盘在搬运过程中摩擦受损，降低检测精度。
进一步的，所述第一支撑梁5和第二支撑梁6均包括槽钢和横截面呈[型的盖板，盖板扣在槽钢的开口端并将开口端覆盖，第一支撑梁5和第二支撑梁6相向正对的侧壁上分布有供输送滚轴7插入的孔，所述孔沿着托盘的传送方向在相应支撑梁的侧壁上呈直线均匀间隔分布。第一支撑梁5和第二支撑梁6采用槽钢和盖板的形式便于拆装，方便了输送滚轴的安装调节，支撑梁内部出现故障时，可直接拆下盖板进行维护。
进一步的，所述输送滚轴7在第一支撑梁5和第二支撑梁6之间且靠近第一支撑梁5 和第二支撑梁6的位置处分别设有一个限制托盘晃动的限位轮71，输送滚轴7在所述槽钢内的端部固定有防止输送滚轴7轴向窜动的限位环72，位于输送滚轴7同一端的限位轮 71和限位环72之间的输送滚轴7上固定有一个轴承，所述轴承安装于两个槽钢相互正对的侧面上。输送滚轴上设置限位轮71防止托盘在输送过程中与支撑梁碰撞，两个限位环 72防止输送滚轴轴向窜动，影响传动。限位轮71及限位环72提高了托盘输送过程的稳定性，提高了称重精度。
进一步的，所述传动机构包括在限位环72外侧依次套设在输送滚轴7上的第一摩擦套73、双链轮74、第二摩擦套75、压紧弹簧76和弹力调节螺栓77，第一摩擦套73和第二摩擦套75上设有沿其径向贯穿整个摩擦套的穿孔，该穿孔为腰孔形式，销78穿过该穿孔并固定在输送滚轴7上，弹力调节螺栓77穿过压紧弹簧76后拧入输送滚轴7的端面上并使得压紧弹簧76被呈压缩状态；所述第一摩擦套73、双链轮74、第二摩擦套75均位于槽钢内，所述压紧弹簧76至少一部分位于第一支撑梁5外。考虑分装存放问题，当托盘到达托盘输送架末端时会被阻挡一会，这时托盘与输送滚轴7之间会产生滑动摩擦，损伤托盘，本实用新型所采用的传动方式为：在压紧弹簧76的作用下，双链轮74给予摩擦套摩擦力，再由摩擦套通过销78带动输送滚轴7转动。当托盘被阻挡时，调节压紧弹簧 76使双链轮74给予摩擦套的摩擦力产生的力矩小于托盘与输送滚轴7之间的静摩擦力产生的力矩，输送滚轴7在托盘的阻力下不会滚动，也就避免了托盘与输送滚轴7之间的滑动摩擦损伤，双链轮74无法带动摩擦套转动，但是自身仍在电机的带动下在输送滚轴上7 转动，避免了需要人为控制电机造成的人力浪费。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。