本实用新型涉及一种凸轮轴堵头自动出料料仓，尤其是一种涉及产品自动化组装生产领域的凸轮轴堵头自动出料料仓。
背景技术：
凸轮轴作为发动机的配气相位机构，是发动机的重要零件之一。现有技术的凸轮轴分为一体化结构和分体结构。其中一体化由于其结构其形状比较复杂，而其中的凸轮又属于较为精密的零件，不仅加工精度高，对其力学性能的要求也较高，如果零件某个局部结构加工不好则会造成整个零件报废。尤其是具备可变气门升程技术的凸轮轴，由于其在工作过程中需要改变气门升程，在一体化制造时难度更大。采用一体化的凸轮轴结构增加了机加工和热处理难度，提高了生产成本，难以保证产品质量的稳定性。为克服前述问题，技术人员提出了一种分体结构形式的凸轮轴，将凸轮轴中高速凸轮、低速凸轮和钢管等重要结构作为分体结构分开制造后再进行装配组成完整的凸轮轴，以降低加工难度，大大减少制造成本。为了保证装配精度的情况下，实现快速批量生产，可以将装配过程划分为多个工艺流程，采用自动化组装系统进行组装。在凸轮轴装配过程中需要将前后堵头按照工艺要求压装到凸轮轴上，采用自动化堵头压装系统后，压装过程快速、准确，效率高，但是传统的出料方式无法满足这种装配节拍块，需要稳定持续出料的凸轮轴堵头自动出料料仓。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种操作方便，生产效率高，出料快速、准确，可以持续稳定出料，适应快节拍压装方式的凸轮轴堵头自动出料料仓。
本实用新型解决其技术问题所采用的凸轮轴堵头自动出料料仓，包括壳体、滚道、推料板、导向件和驱动装置，所述滚道设置在壳体内，所述推料板设置在滚道出口的下方，所述推料板与驱动装置传动连接，所述导向件设置在滚道出口的下方，所述导向件中设置有导向槽，所述推料板远离驱动装置的一端插入导向槽中，所述导向槽与滚道出口连通，所述滚道由交替相接的竖直段和倾斜段组成，所述相邻倾斜段的倾斜方向相反。
进一步的是，还包括控制器和零件到位传感器，所述零件到位传感器设置在导向槽尾部的位置，所述控制器的信号输入端与零件到位传感器的信号输出端连接，所述控制器的控制信号输出端与驱动装置的控制信号输入端连接。
进一步的是，所述零件到位传感器为红外线传感器或者光电传感器或者霍尔传感器。
进一步的是，在滚道的底部还设置有报警传感器，所述报警传感器的信号输出端与控制器的信号输入端连接。
进一步的是，所述驱动装置为气缸。
进一步的是，所述与滚道入口相连的倾斜段的长度大于其余倾斜段的长度。
本实用新型的有益效果是：采用本申请的料仓，推料板来回移动一次便可以实现一个堵头零件的出料动作，其动作简单可靠，并可以与压装系统一次压装一个凸轮轴零件的工艺节拍相协调，由于导向槽的导向作用可以使堵头快速准确的推移至压装位置，并且第二层的零件只有当推料板退回后才会落入导向槽中，避免了导向槽中出现多个零件引起出料错误，增加了装置的可靠性，前一个零件出料完成后其余零件利用自重沿滚道自动下落，使本申请可以实现连续循环出料。本申请的滚道还采用向相反方向倾斜的倾斜段，在体积不变的情况下进一步延长了滚道的长度，增加了料仓的容量。
附图说明
图1是本申请的结构示意图。
图中标记为：壳体1、滚道2、推料板3、导向件4、气缸5、零件到位传感器6、报警传感器7、倾斜段8、竖直段9。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1所示的凸轮轴堵头自动出料料仓，包括壳体1、滚道2、推料板3、导向件4和驱动装置，所述滚道2设置在壳体1内，所述推料板3设置在滚道2出口的下方，所述推料板3与驱动装置传动连接，所述导向件4设置在滚道2出口的下方，所述导向件4中设置有导向槽，所述推料板3远离驱动装置的一端插入导向槽中，所述导向槽与滚道2出口连通，所述滚道2由交替相接的竖直段9和倾斜段8组成，所述相邻倾斜段8的倾斜方向相反。其中控制器可以采用可编程控制器，工控机，单片机等。凸轮轴的堵头由滚道2的入口处放入，堵头在重力作用下沿滚道2下滚，依次堆叠排列在滚道2中，最底下一层的堵头零件从滚道2落入导向槽中，当压装准备工作到位需要出料时，驱动装置驱动推料板3向前移动，将滚道2中的堵头向前推移到待装配位置，由于推料板3前移后将滚道2的出口封住，因此倒数第二层的零件被承接在推料板3上，不会下落。当压装完成后最底层的堵头被压装好的凸轮轴带走，此时驱动装置带动推料板3退回到初始位置，当推料板3退回后，滚道2的出口没有遮挡，此时原来倒数第二层的零件在重力作用下自然下落，成为最底层的零件，其余零件沿滚道2依次下落，等待下一个压装循环。采用本申请的料仓，推料板3来回移动一次便可以实现一个堵头零件的出料动作，其动作简单可靠，并可以与压装系统一次压装一个凸轮轴零件的工艺节拍相协调，由于导向槽的导向作用可以使堵头快速准确的推移至压装位置，并且第二层的零件只有当推料板3退回后才会落入导向槽中，避免了导向槽中出现多个零件引起出料错误，增加了装置的可靠性，前一个零件出料完成后其余零件利用自重沿滚道2自动下落，使本申请可以实现连续循环出料。本申请的滚道2还采用向相反方向倾斜的倾斜段8，在体积不变的情况下进一步延长了滚道2的长度，增加了料仓的容量。
实施例1
在本实施例中，还包括控制器和零件到位传感器6，所述零件到位传感器6设置在导向槽尾部的位置，所述控制器的信号输入端与零件到位传感器6的信号输出端连接，所述控制器的控制信号输出端与驱动装置的控制信号输入端连接。本实施例增加了控制系统，利用零件到位传感器6检测装配位置上是否有堵头零件，控制器根据检测到的堵头到位情况，控制驱动装置动作，并可以将堵头零件到位情况传输给压装装置的控制系统，协调压装装置的压装操作。具体实施时零件到位传感器6可以选择红外线传感器或者光电传感器或者霍尔传感器。
实施例2
本实施例滚道2的底部还设置有报警传感器7，所述报警传感器7的信号输出端与控制器的信号输入端连接。报警传感器7可以根据需要设置在滚道2底部倒数第三层或第四层零件出。当报警传感器7检测不到零件时说明料仓中零件已经不足，报警传感器7将该信息传递给控制器，控制器发出报警信号提醒操作人员零件不足，需要添加零件。报警传感器7可以选择红外线传感器或者光电传感器或者霍尔传感器等位置传感器。
实施例3
在本实施中驱动装置采用气缸5，气缸5驱动惯性小，动作快速准确，适于快节拍的出料。
实施例4
在本实施例中所述与滚道2入口相连的倾斜段8的长度大于其余倾斜段8的长度。为了便于添加零件，本实施例将滚道2入口的倾斜段8延长凸出于料仓。
本装置可以与自动化压装装置配合使用，其工序流程为：
当机器人将工件放置在压紧装置上后，传感器检测到工件，系统启动，压紧装置将工件压紧，零件到位传感器6检测到头尾堵头就位，液压缸推杆推动头端堵头向左运动，头端件堵头接触工件并推动工件带动滑板向左运动，当工件接触到尾端堵头时，液压缸继续运行，头尾堵头同时压入工件内孔；液压缸的行程到达指定位置后传感器检测，液压缸回退，复位弹簧带动滑板使尾端堵头脱离尾端件定位装置，零件到位传感器6检测到尾端无料，发信号给推料气缸5，气缸5回退，下一件尾端堵头靠重力到指定位置，推料气缸5推动尾端件到装配位置，等待下一次压装；复位弹簧带动头端导向装置复位，当推杆推出料仓部分后，头端件靠自重运行至装配位置，等待下一循环。