一种玻璃贴膜机的制作方法

本实用新型涉及自动化加工设备技术领域，尤其是指一种玻璃贴膜机。

背景技术：

电子信息产业是当今最具活力、高速发展的行业，电子产品的制造技术都是信息产业链中的关键技术。在电子产品制造过程中会有一个需要对电子产品所用到的玻璃配件进行贴膜的生产工艺。尤其目前对电子手表的表盘3D曲面玻璃的贴膜生产工艺，一般都是采用人工撕膜，人工上玻璃，再进行半自动贴膜，玻璃贴膜后扔需人工将玻璃四周边缘的膜片进行折边，接着将折边的膜片包覆在玻璃的表面。前述工序基本采用人工完成上述工作，生产效率低下，工人的工作强度大，产品的质量难以保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构合理，自动化上料贴膜，无需人工贴膜，生产效率高和贴膜质量高的玻璃贴膜机。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种玻璃贴膜机，包括机台、设置于机台的玻璃贴膜平台、用于对玻璃贴膜平台进行膜片上料及收料的膜片上下料装置、设置于机台的玻璃储料装置、活动设置于机台的玻璃整位装置、用于吸附玻璃整位装置整位后的玻璃并将玻璃压合到玻璃贴膜平台所承载的膜片上的玻璃压合机械手、用于对玻璃压合机械手压合后的玻璃的四周及上表面进行包膜的玻璃包膜装置以及能够在玻璃贴膜平台、玻璃整位装置、玻璃包膜装置和玻璃储料装置之间来回移动的玻璃移送机械手的玻璃移送机械手。

其中的，所述膜片上下料装置包括设置于玻璃贴膜平台一侧的卷料膜片放料辊及离型膜回收辊、用于驱动离型膜回收辊转动的回收辊转动驱动机构、用于对卷料膜片进行拉料的膜片拉料装置以及用于对卷料膜片的底模进行收料的底膜收料装置，所述玻璃贴膜平台的进料端设置有离型膜隔离块。

进一步的，所述膜片拉料装置包括壳体、设置于壳体的拉料主动轮、设置于拉料主动轮一侧并与拉料主动轮配合的拉料从动轮及用于驱动拉料主动轮转动的主动轮转动驱动机构，拉料主动轮、拉料从动轮用于夹持膜片；所述壳体内设置有用于调节拉料从动轮靠近或者远离拉料主动轮的从动轮调节装置，所述从动轮调节装置包括转动设置于壳体内的调节块，设置于调节块下方的底座块以及装设于调节块与底座块之间的弹性件，所述弹性件的一端与调节块抵触，弹性件的另一端与底座块抵触；所述拉料从动轮转动设置于调节块。

其中的，还包括用于对膜片进行拍照定位的膜片视觉定位装置、用于对玻璃进行拍照定位的第一玻璃视觉定位装置和第二玻璃视觉定位装置，所述第一玻璃视觉定位装置和第二玻璃视觉定位装置均设置于机台上，所述膜片视觉定位装置设置于玻璃贴膜平台的上方。

其中的，所述玻璃贴膜平台设置有与产品的内腔相配合的压合凸起。

其中的，所述玻璃包膜装置包括用于对玻璃四周的膜片进行折边的折边装置和用于将折边后的膜片包覆在玻璃上的包边装置。

进一步的，所述折边装置包括设置于机台的折边底座、设置于折边底座四周的折边块及用于驱动折边块沿Z轴移动的折边块升降驱动装置；所述包边装置包括设置于机台的包边底座、设置于包边底座四周的包覆块及用于驱动包覆块靠近或远离包边底座的包覆块位移驱动装置。

其中的，所述玻璃移送机械手包括活动设置于机台上方的吸料盘、用于驱动吸料盘绕Z轴转动的吸料转动驱动装置以及用于驱动吸料盘沿着X轴、Y轴和Z轴移动的吸料盘多轴联动机构。

其中的，所述玻璃储料装置包括两个升降台，其中一个升降台用于承放若干个待贴膜玻璃储料盘，另外一个升降台用于承放若干个成品储料盘；所述玻璃移送机械手还包括用于吸取待贴膜玻璃储料盘或成品储料盘所承载物料的吸盘爪。

其中的，所述玻璃压合机械手包括活动设置并位于机台上方的吸料件及用于驱动吸料件沿X轴、Y轴、Z轴移动和绕Z轴转动的吸料件多轴联动驱动机构。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种玻璃贴膜机，在实际应用中，膜片上下料装置将待贴合的膜片输送到玻璃贴膜平台，玻璃移送机械手将放置在玻璃储料装置的玻璃移送到玻璃整位装置进行整位，整位后的玻璃被玻璃压合机械手吸附并移送到玻璃贴膜平台的上方，然后玻璃压合机械手将玻璃压合到膜片上，以使膜片与玻璃的底面贴合；玻璃的底面完成贴膜后，玻璃移送机械手便将底面贴有膜片的玻璃移送到玻璃包膜装置，用以将膜片对玻璃的外边缘及上表面进行包覆贴合，由此完成玻璃的贴膜工艺。本实用新型结构合理，整个过程自动化上料贴膜，无需人工贴膜，从而降低劳动成本，提高生产效率和贴膜质量。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的另一视角的立体结构示意图；

图3为本实用新型的部分结构示意图；

图4为本实用新型的玻璃移送机械手的结构示意图；

图5为本实用新型的玻璃包膜装置的结构示意图；

图6为本实用新型的包边装置的结构示意图；

图7为本实用新型的玻璃压合机械手的结构示意图；

图8为本实用新型的玻璃整位装置的结构示意图；

图9为本实用新型的膜片上下料装置与玻璃贴膜平台的结构示意图；

图10为本实用新型的膜片上下料装置的剖视图；

图11为本实用新型的膜片拉料装置的结构示意图；

图12为本实用新型的玻璃贴膜流程图。

附图标记说明

1-膜片上下料装置；11-卷料膜片放料辊；12-离型膜回收辊；13-回收辊转动驱动机构；14-膜片拉料装置；15-底膜收料装置；16-离型膜隔离块；17-膜片收集箱；141-壳体；142-拉料主动轮；143-拉料从动轮；144-主动轮转动驱动机构；145-从动轮调节装置；1451-调节块；1452-底座块；1453-弹性件；2-玻璃包膜装置；21-折边装置； 211-折边底座；212-折边块；213-折边块升降驱动装置；22-包边装置；221-包边底座；222-包覆块；2221-固定部；2222-压合部；223- 包覆块位移驱动装置；3-玻璃压合机械手；31-吸料件；32-吸料件多轴联动驱动机构；4-玻璃移送机械手；41-吸料盘；42-吸料转动驱动装置；43-吸料盘多轴联动机构；44-吸盘爪；5-玻璃整位装置；6- 玻璃贴膜平台；601-贴膜工位；61-压合凸起；62-膜片收料孔；7- 机台；71-膜片视觉定位装置；72-第一玻璃视觉定位装置；73-第二玻璃视觉定位装置；8-玻璃储料装置；81-升降台；83-成品储料盘； 82-待贴膜玻璃储料盘；101-玻璃；102-主膜。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图11所示，本实用新型提供的一种玻璃贴膜机，包括机台7、设置于机台7的玻璃贴膜平台6、用于对玻璃贴膜平台6进行膜片上料及收料的膜片上下料装置1、设置于机台7的玻璃储料装置8、活动设置于机台7的玻璃整位装置5、用于吸附玻璃整位装置 5整位后的玻璃并将玻璃压合到玻璃贴膜平台6所承载的膜片上的玻璃压合机械手3、用于对玻璃压合机械手3压合后的玻璃的四周及上表面进行包膜的玻璃包膜装置2以及能够在玻璃贴膜平台6、玻璃整位装置5、玻璃包膜装置2和玻璃储料装置8之间来回移动的玻璃移送机械手4。

在实际应用中，膜片上下料装置1将待贴合的膜片输送到玻璃贴膜平台6，玻璃移送机械手3将放置在玻璃储料装置8的玻璃移送到玻璃整位装置5进行整位，整位后的玻璃被玻璃压合机械手3吸附并移送到玻璃贴膜平台6的上方，然后玻璃压合机械手3将玻璃压合到膜片上，以使膜片与玻璃的底面贴合；玻璃的底面完成贴膜后，玻璃移送机械手4便将底面贴有膜片的玻璃移送到玻璃包膜装置2，用以将膜片对玻璃的外边缘及上表面进行包覆贴合，由此完成玻璃的贴膜工艺。本实用新型结构合理，整个过程自动化上料贴膜，无需人工贴膜，从而降低劳动成本，提高生产效率和贴膜质量。

具体地，所述玻璃整位装置5包括与整位装置位移驱动机构54 连接的整位台53、及两个相对设置于整位台53的夹紧块51及用于驱动两个夹紧块51相互靠近或相互远离的夹紧驱动装置52。具体地，所述夹紧驱动装置52为气爪气缸。所述夹紧块51设有与玻璃外形相配合的凹槽511。在对玻璃进行整位时，外部上料机构将玻璃移送到整位台53上，夹紧驱动装置52驱动两个夹紧块51相互靠拢并与玻璃抵触，以将玻璃夹紧稳固在整位台53上；夹紧块51的凹槽511可将玻璃的外围包覆，有效地对玻璃的位置进行对中。该玻璃整位装置 5大大地减少玻璃贴膜误差，提高玻璃贴膜的精准度，保证了本实用新型的玻璃贴膜质量。

在本技术方案中，参见图2和图4，所述玻璃移送机械手4包括活动设置于机台7上方的吸料盘41、用于驱动吸料盘41绕Z轴转动的吸料转动驱动装置42以及用于驱动吸料盘41沿着X轴、Y轴和Z 轴移动的吸料盘多轴联动机构43。具体地，所述吸料转动驱动装置 42可以采用步进电机或者伺服电机来驱动；所述吸料盘多轴联动机构43可以采用现有的两个直线模组分别驱动吸料盘41沿着X轴和Y 轴移动，采用驱动气缸驱动吸料盘41沿着Z轴升降运动。在工作时，吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动到玻璃储料装置8的上方，接着吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41下降吸取玻璃；然后，吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动到玻璃整位装置5上方，并将玻璃放置到玻璃整位装置5内，以便于玻璃整位装置5对玻璃进行整位。

在本技术方案中，参见图1、图3和图7，所述玻璃压合机械手 3包括活动设置并位于机台7上方的吸料件31及用于驱动吸料件31 沿X轴、Y轴、Z轴移动和绕Z轴转动的吸料件多轴联动驱动机构 32。在实际应用中，吸料件31用于吸取玻璃，吸料件多轴联动驱动机构32能够驱动吸料件31在机台7的上方移动，并驱动吸料件31 升降，用以吸取玻璃并将玻璃压合到膜片上；吸料件多轴联动驱动机构32驱动吸料件31绕Z轴转动，用以调整玻璃与膜片的贴合位置。

作为优选的，参见图7，所述吸料件多轴联动驱动机构32包括支架321、活动设置于支架321的移动板322、用于驱动移动板322 沿X轴和Y轴移动的移动板位移驱动机构323、装设于移动板322 的转动驱动装置324、装设于转动驱动装置324的转动板326以及装设于转动板326的Z轴驱动装置325，所述吸料件31与Z轴驱动装置325连接，所述转动驱动装置324驱动转动板326绕Z轴转动。具体地，所述移动板位移驱动机构323可以采用电机、丝杆配合螺母来驱动移动板322移动，移动板322的移动进而带动吸料件31移动；所述转动驱动装置324可以采用直接驱动电机驱动转动板326绕Z轴转动，进而带动吸料件31转动，该电机转动精度大，控制精准，有利于玻璃与膜片的对位，由此使玻璃与膜片的贴合更为精确；所述Z 轴驱动装置325可以采用驱动气缸，用以驱动吸料件31升降。

在本技术方案中，参见图1和图9，所述膜片上下料装置1包括设置于玻璃贴膜平台6一侧的卷料膜片放料辊11及离型膜回收辊12、用于驱动离型膜回收辊12转动的回收辊转动驱动机构13、用于对卷料膜片进行拉料的膜片拉料装置14以及用于对卷料膜片的底模进行收料的底膜收料装置15，所述玻璃贴膜平台6的进料端设置有离型膜隔离块16。具体地，所述玻璃贴膜平台6在膜片移动方向上依次设有贴膜工位601和膜片收料孔62。具体地，膜片上下料装置1的下方设置有用于收集底层离型膜的膜片收集箱17。

在实际应用中，将卷料膜片放置在卷料膜片放料辊11，卷料膜片的出料端经过膜片拉料装置14，穿过离型膜隔离块16并绕设在玻璃贴膜平台6，卷料膜片穿过膜片收料孔62并经过玻璃贴膜平台6 的下方与底膜收料装置15连接，以使卷料膜片绕设在玻璃贴膜平台6；在卷料膜片穿过离型膜隔离块16后将膜片上层的离型膜反向绕着离型膜隔离块16与离型膜回收辊12连接，离型膜隔离块16用以将卷料膜片压合在玻璃贴膜平台6的进料端，以防止上层离型膜在剥离时，底层的离型膜发生位置的偏移。

在工作时，膜片拉料装置14拉动卷料膜片，使卷料膜片进入玻璃贴膜平台6，膜片在经过离型膜隔离块16时，回收辊转动驱动机构13驱动离型膜回收辊12转动，离型膜回收辊12的转动便拉动卷料膜片的上层离型膜与卷料膜片分离并对其进行回收；上层离型膜被剥离后，主膜在玻璃贴膜平台6上移动，当主膜移动到贴膜工位时，卷料膜片暂停移料，此时，膜片视觉定位装置71对膜片的位置进行拍照定位，接着，待玻璃与膜片均定位后，玻璃压合机械手3便将玻璃压合到膜片上，使玻璃贴合到膜片上，以完成玻璃的贴膜；然后，卷料膜片继续移动，便带动已经与玻璃贴合的主膜移动，当与玻璃贴合的主膜移动到膜片收料孔62时，底层的离型膜便从膜片收料孔62 中离开，由此使底层的离型膜与主膜剥离，从而使已经贴有主膜的玻璃留在玻璃贴膜平台6上，底层的离型膜在膜片拉料装置14的拉动下落到膜片收集箱17内进行回收；接着，玻璃移送机械手4便将已贴膜的玻璃移送到玻璃包膜装置2以对玻璃的边缘及玻璃的上表面进行贴膜。该膜片上下料装置1能够自动剥离膜片的两层离型膜并且对离型膜进行收料，自动化程度高，无需人工剥膜，大大地提高了工作效率和降低劳动成本。

在本技术方案中，参见图10和图11，所述膜片拉料装置14包括壳体141、设置于壳体141的拉料主动轮142、设置于拉料主动轮 142一侧并与拉料主动轮142配合的拉料从动轮143及用于驱动拉料主动轮142转动的主动轮转动驱动机构144，拉料主动轮142、拉料从动轮143用于夹持膜片。作为优选的，所述主动轮转动驱动机构 144包括设置于壳体141内的转动驱动电机1441、与转动驱动电机 1441的输出轴连接的主动齿轮1442、与拉料主动轮142连接的从动齿轮1443以及分别与主动齿轮1442和从动齿轮1443啮合的传动齿轮1444。在工作时，转动驱动电机1441驱动主动齿轮1442转动，主动齿轮1442的转动带动传动齿轮1444转动，进而带动从动齿轮 1443转动，从而带动拉料主动轮142转动。采用传动齿轮1444的传动方式驱动，传动效率高，使拉料主动轮142转动稳定，传动比精确，工作可靠、效率高和寿命长。

在实际应用中，卷料膜片从拉料主动轮142与拉料从动轮143之间的间隙通过，再穿过离型膜隔离块16进入玻璃贴膜平台6；在工作时，主动轮转动驱动机构144驱动拉料主动轮142转动，拉料主动轮142的转动进而带动卷料膜片经由主动轮142与从动轮143之间移动。

作为优选的，参见图10和图11，所述壳体141内设置有用于调节拉料从动轮143靠近或者远离拉料主动轮142的从动轮调节装置 145，所述从动轮调节装置145包括转动设置于壳体141内的调节块 1451，设置于调节块1451下方的底座块1452以及装设于调节块1451 与底座块1452之间的弹性件1453，所述弹性件1453的一端与调节块1451抵触，弹性件1453的另一端与底座块1452抵触；所述拉料从动轮143转动设置于调节块1451。所述弹性件1453为弹簧。在膜片拉料装置14拉料时，调节块1451在弹簧的弹力作用下，调节块 1451远离底座块1452转动，进而迫使拉料从动轮143始终将卷料膜片贴紧拉料主动轮142，以使拉料从动轮143的转动拉动膜片移动；当卷料膜片换料时，可将调节块1451按下，使拉料从动轮143远离拉料主动轮142，以便于卷料膜片的换料。

具体地，所述底膜收料装置15与膜片拉料装置14的结构和作用是一样的，在这里不再赘述。

在本技术方案中，对于一些平面型的玻璃，可以将玻璃直接在玻璃贴膜平台6的平面上直接压合贴膜；另外，对于一些内凹型的玻璃，为了使玻璃的内凹腔能够完整地贴膜，并不易产生起皱和气泡，本实施例中，参见图9，所述玻璃贴膜平台6设置有与产品的内腔相配合的压合凸起61，所述压合凸起61设置于玻璃贴膜平台6的贴膜工位 601上。在贴膜时，主膜位于压合凸起61的位置，玻璃压合机械手3 吸附着玻璃，将玻璃的内凹面朝向压合凸起61压合，从而使压合凸起61带主膜嵌入玻璃的内凹腔内，以使主膜能够完整地贴合到玻璃的内凹面。

在本技术方案中，参见图1和图2，本实用新型还包括用于对膜片进行拍照定位的膜片视觉定位装置71、用于对玻璃进行拍照定位的第一玻璃视觉定位装置72和第二玻璃视觉定位装置73，所述第一玻璃视觉定位装置72和第二玻璃视觉定位装置73均设置于机台7 上，所述膜片视觉定位装置71设置于玻璃贴膜平台6的上方。

在实际应用中，由于玻璃与膜片贴膜时具有位置对应要求，为了让玻璃与膜片能够准确地对应贴合到规定位置，并能够对柔性的膜片进行精确度高的定位，本实用新型优选地采用膜片视觉定位装置71、第一玻璃视觉定位装置72和第二玻璃视觉定位装置73等视觉定位机构来对玻璃与膜片进行定位，由此提高了贴膜精度，满足自动化生产玻璃移送机械手3和提高贴膜质量。

在工作时，玻璃移送机械手4先将放置在玻璃储料装置8的玻璃移送到第一玻璃视觉定位装置72进行拍照定位，用以对玻璃的贴合位置进行预先判断，减少玻璃贴膜误差；接着吸料盘多轴联动机构 43便驱动吸料盘41转动，进而带动玻璃转动，用以调整玻璃的贴合位置，以便于玻璃能够与主膜能够准确贴合；玻璃完成预先定位后，玻璃移送机械手4便将玻璃移送玻璃整位装置5进行整位；玻璃整位后，玻璃压合机械手3吸取玻璃并移动到第二玻璃视觉定位装置73，让第二玻璃视觉定位装置73对玻璃的位置进行拍照成像并检测出玻璃的坐标，计算出中心点，此时，膜片视觉定位装置71对膜片的位置进行拍照成像并检测出膜片的坐标，计算出中心点，从而控制玻璃压合机械手3对玻璃的位置进行旋转调整并将玻璃移动到位于玻璃贴膜平台6的贴膜工位601上方，以使玻璃的中心点位置与膜片的中心点位置重合；玻璃与主膜的位置对准后，玻璃压合机械手3将玻璃压合到主膜上，以使主膜贴合到玻璃上。

具体地，参见图3和图7，所述膜片视觉定位装置71可以单独设置在玻璃贴膜平台6的上方，还可以设置于玻璃压合机械手3上。在本实施中，作为优选的，膜片视觉定位装置71连接于玻璃压合机械手3的移动板322，具体地，所述第二玻璃视觉定位装置73设置于玻璃贴膜平台6的一侧，并且与贴膜工位601同在X轴上；膜片视觉定位装置71的中心位置与吸料件31的中心位置之间的间距和第二玻璃视觉定位装置73的中心位置与贴膜工位601的中心位置之间的间距相等。在工作时，移动板322的移动，膜片视觉定位装置71 也随之移动，当移动板322带动吸料件31移动到第二玻璃视觉定位装置73的上方时，此时膜片视觉定位装置71也正好位于主膜的上方，由此使膜片视觉定位装置71与第二玻璃视觉定位装置73能够同时分别对膜片和玻璃进行拍照定位，节省膜片视觉定位装置71安装空间，提高本实用新型的工作效率。

在本技术方案中，参见图5和图6，由于主膜贴合在玻璃所述玻璃包膜装置2包括用于对玻璃四周的膜片进行折边的折边装置21和用于将折边后的膜片包覆在玻璃上的包边装置22。具体地，所述折边装置21包括设置于机台7的折边底座211、设置于折边底座211 四周的折边块212及用于驱动折边块212沿Z轴移动的折边块升降驱动装置213，所述折边块升降驱动装置213为驱动气缸；所述包边装置22包括设置于机台7的包边底座221、设置于包边底座221四周的包覆块222及用于驱动包覆块222靠近或远离包边底座221的包覆块位移驱动装置223，所述包覆块位移驱动装置223为气爪气缸。具体地，所述包覆块222呈L型，所述包覆块222的一边为与包覆块位移驱动装置223连接的固定部2221，另一边为用于将膜片压合到玻璃上表面的压合部2222，所述压合部2222靠近包边底座221的一侧面设有与玻璃外形相配合的凹腔2223。

在实际应用中，玻璃移送机械手4将已经贴膜的玻璃先移送到折边装置21的折边底座211上，折边块升降驱动装置213驱动折边底座211两侧的两个折边块212上升，在折边块212的上升过程中，折边块212将玻璃边缘两侧外的主膜向上折起，并与玻璃的边缘抵触，接着，玻璃移送机械手4的吸料转动驱动装置42驱动吸料盘41转动，进而带动玻璃转动，由此使玻璃边缘外的主膜均向上折起；然后，玻璃移送机械手4将玻璃从折边底座211移送到包边底座221上，包覆块位移驱动装置223驱动包覆块222驱动包边底座221两侧的两个包覆块222相互靠近，进而使包覆块222的压合部2222将折边后的主膜压合到玻璃的上表面，接着吸料转动驱动装置42驱动吸料盘41转动，进而带动玻璃转动，由此使玻璃边缘向上折起的主膜均贴合到玻璃上，以完成玻璃整个的贴膜工艺。当然，本实用新型也有另一种实施方式，折边装置21和包边装置22也可以各自设置用于驱动玻璃转动的玻璃转动装置，无需玻璃移送机械手4带动玻璃转动。

在本技术方案中，参见图2，所述玻璃储料装置8包括两个升降台81，其中一个升降台81用于承放若干个待贴膜玻璃储料盘82，另外一个升降台81用于承放若干个成品储料盘83；所述玻璃移送机械手4还包括用于吸取待贴膜玻璃储料盘82或成品储料盘83所承载物料的吸盘爪44。

在实际应用中，当玻璃上料时，玻璃移送机械手4从待贴膜玻璃储料盘82中吸取玻璃并将玻璃移送到玻璃整位装置5；当玻璃卸料时，玻璃移送机械手4将完成贴膜的玻璃从玻璃包膜装置2移送到成品储料盘83内；当成品储料盘83内装满成品和待贴膜玻璃储料盘82内空载时，吸盘爪44便将空载的待贴膜玻璃储料盘82移送并叠放到满载的成品储料盘83上，同时，用于承放若干个待贴膜玻璃储料盘82的升降台便上升一段距离，用于承放成品储料盘83的升降台便下降一段距离，以使成品储料盘83与待贴膜玻璃储料盘82始终保持在同一个平面，以便于玻璃移送机械手4的取料和卸料。

综上所述，本实用新型的整个玻璃贴膜过程为：吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动到待贴膜玻璃储料盘82的上方，并驱动其下降吸取带贴膜的玻璃；吸料盘41吸取玻璃后，吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动，并将玻璃移动到第一玻璃视觉定位装置 72的上方进行拍照，以对玻璃的位置进行预先定位；拍照后，吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动，并将玻璃放置到玻璃整位装置5的整位台53上，夹紧驱动装置52驱动两个夹紧块51相互靠近并与玻璃抵触，以将玻璃夹紧进行对中并稳固在整位台53上，接着整位装置位移驱动机构54驱动整位台53沿Y轴移动到玻璃压合机械手3的下方，然后，吸料件多轴联动驱动机构32驱动吸料件31下降吸取玻璃并将玻璃移送到第二玻璃视觉定位装置73的上方，由于膜片视觉定位装置71连接于玻璃压合机械手3，且膜片视觉定位装置71的中心位置与吸料件31的中心位置之间的间距和第二玻璃视觉定位装置73的中心位置与贴膜工位601的中心位置之间的间距相等，因此，此时膜片视觉定位装置71也位于玻璃贴膜平台6的贴膜工位 601的上方；膜片视觉定位装置71和第二玻璃视觉定位装置73分别同时对主膜和玻璃进行拍照并检测出各自的坐标和计算出各自的中心点，从而控制吸料件多轴联动驱动机构32驱动吸料件31绕Z轴转动，进而带动玻璃转动，以使玻璃的贴膜位置与主膜的位置相对应，同时吸料件多轴联动驱动机构32驱动吸料件31移动，将玻璃移动到位于玻璃贴膜平台6的贴膜工位601上方，以使玻璃的中心点位置与膜片的中心点位置重合，接着吸料件多轴联动驱动机构32驱动吸料件31下降，将玻璃压合到主膜上，以使主膜贴合到玻璃的下表面上 (如附图12中的a图所示)；在玻璃压合时，玻璃贴膜平台6的压合凸起61嵌入玻璃下表面的内凹腔，以使主膜能够完整全面地贴合到玻璃的内凹腔内，使主膜不易产生起皱和气泡；完成贴膜的玻璃在玻璃贴膜平台6上移动，当卷料膜片的底层离型膜从膜片收料孔62离开时，主膜便与底层离型膜分离，从而使贴有玻璃的主膜留在玻璃贴膜平台6上，接着吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动到贴有主膜的玻璃上方，并驱动吸料盘41吸附玻璃将其移动到折边装置21，以将玻璃边缘的主膜向上折起(如附图12中的b图所示)，然后吸料盘41从折边装置21中吸附玻璃移动到包边装置22，以将折边后的主膜贴合到玻璃的上表面(如附图12中的c图所示)，以使玻璃完成整改贴膜工艺；最后，吸料盘41吸附完成贴膜的玻璃，吸料盘多轴联动机构43驱动吸料盘41移动到成品储料盘83，并将完成贴膜的玻璃放置到成品储料盘83内。本实用新型全过程自动上下料和自动贴膜，工人只需定时放进和卸下储料盘即可，大大地提高生产效率，降低工人的劳动成本和劳动程度，从而保证了贴膜质量。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。