一种汽车减震器连接板自动上下料装置的制作方法

本实用新型属于一种连接板上下料装置领域，具体地说是一种汽车减震器连接板自动上下料装置。

背景技术：

汽车减震器能够使车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，连接板是连接减震器与汽车主轴的连接部件，大部分应用在减震器的运动执行部件中。目前，汽车减震器连接板的上下料方式主要有人工手动式、半自动式和全自动式，全自动式上料能够大大节省人力和提高生产效率，已得到越来越多的应用，市面上常见的上下料装置通常只能适用于一种加工方式，需要通过更换新的上下料装置来改变加工方式，大大增加了企业的生产成本，降低生产效率，故设计一种汽车减震器连接板自动上下料装置，既能够节省人力、提高生产效率，也能够适用于不同的加工方式，节省企业的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型提供一种汽车减震器连接板自动上下料装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种汽车减震器连接板自动上下料装置，包括上下料工作台，上下料工作台底面四角分别固定安装立柱，上下料工作台的两侧分别设有上料支架，上料支架的顶面分别固定连接震动上料盘底座的底面，震动上料盘的上料出口处分别固定安装剔除装置，震动上料盘的出口处分别设有料道，料道上端入口的管道外周分别与对应的震动上料盘出口处的盘壁内侧固定连接，上下料工作台顶面前部两侧分别固定连接上料器的底面，两个上料器相互交错，上料器顶面的外侧分别固定连接对应的料道下端出口的管道外周，上下料工作台顶面两侧分别固定连接定位气缸的底面，两个定位气缸位于两个上料器之间，两个定位气缸的活塞杆朝向内侧；上下料工作台的顶面前侧固定连接上料气缸的底面，上料气缸的活塞杆朝后，上料气缸的后侧设有纵向的芯轴，芯轴的前端与上料气缸活塞杆的后端固定连接，芯轴的后端固定安装定位销，定位销内设有压力传感器；上下料工作台顶面后侧开设下料口，下料口的顶面和底面均与外界相通，上下料工作台顶面开设纵向的滑槽，滑槽位于两个上料器之间，滑槽的后侧与下料口内部相通，下料口的前侧设有L型支架，L型支架的顶面与上下料工作台的底面固定连接，L型支架的平行板方向朝后，L型支架的平行板的顶面固定连接下料气缸的底面，下料气缸的活塞杆朝上，下料气缸的活塞杆顶端固定连接下料挡板的底面，下料挡板的前面、两侧能够分别与对应的下料口内壁的前面、两侧接触配合，下料挡板能够在下料口内竖向移动，下料挡板的顶面能够与滑槽底面平齐，下料挡板的前面开设带有倒角的圆孔，圆孔与定位销的中心水平，下料口的内壁固定连接下料滑道外周的上部，下料滑道的后面与上下料工作台的底面之间有夹角α，α=６０°-７０°，下料滑道的前侧顶端能够与下料挡板的后面接触配合，下料滑道后侧设有下料料斗，下料料斗的开口朝前，下料滑道能够通过下料料斗的开口插入至下料料斗内。

如上所述的一种汽车减震器连接板自动上下料装置，所述的上下料工作台为内部中空结构，上下料工作台包括下桌面和上桌面，滑槽开设在上桌面的顶面；上料器的一侧分别设有定位机构，定位机构包括C型的定位挡板，定位挡板分别朝向对应的上料器，滑槽内壁底面开设C型的定位挡板滑道，定位挡板滑道均与上下料工作台内部相通，定位挡板分别位于对应的定位挡板滑道内且能够沿对应的定位挡板滑道滑动，定位挡板的顶面能够分别与滑槽的内壁底面平齐，定位挡板的底面分别通过销钉连接第一连杆的顶端，第一连杆的底端分别通过销钉连接长连杆的一端，长连杆的另一端分别通过销钉连接第二连杆的顶端，第二连杆的底端分别固定连接滑动底座的顶面，滑动底座分别位于对应的定位挡板与上料器之间，下桌面的底面固定连接滑动气缸的顶面，下桌面顶面开设通孔，滑动气缸的活塞杆分别穿过对应的通孔，滑动气缸的顶端分别与对应的滑动底座的底面固定连接，滑动底座的底面分别能够与下桌面的顶面接触配合。

如上所述的一种汽车减震器连接板自动上下料装置，所述的滑槽上设有夹紧机构，夹紧机构包括夹紧板，滑槽内壁底面纵向开设对称的夹紧板槽，夹紧板槽均位于对应的定位挡板的平行板之间，夹紧板槽均与上下料工作台内部相通，夹紧板分别同时位于对应的夹紧板槽内，夹紧板外侧的前后两端分别通过销钉连接对应的夹紧板槽内壁的外侧，夹紧板能够分别同时与滑槽的内壁底面平齐，夹紧板前面和后面的内侧分别通过销钉连接第三连杆的顶端，第三连杆的底端分别与对应的滑动底座的前面和后面通过销钉连接。

如上所述的一种汽车减震器连接板自动上下料装置，所述的滑动底座两侧分别设有限位块，限位块的底面分别与下桌面的顶面固定连接，滑动底座两侧分别固定连接竖向的滑条的内侧，限位块内侧分别开设竖向的底座滑道，底座滑道的顶端分别与上下料工作台中部相同，滑条能够分别在对应的底座滑道内滑动，限位块的内侧分别与对应的滑动底座的两侧接触配合。

如上所述的一种汽车减震器连接板自动上下料装置，所述的下料料斗两侧下部前后分别固定安装带有锁紧功能的万向轮组。

如上所述的一种汽车减震器连接板自动上下料装置，所述的下料滑道的前侧底面固定连接限位板的顶面，限位板的后面能够与下料料斗的前面接触配合。

本实用新型的优点是：本实用新型装置进行上料工作时，连接板经由前侧上料支架进行上料工序，加强片经由后侧上料支架进行上料工序，固定于上料支架上的震动上料盘在步进电机带动下震动，当工件到达震动上料盘的出口处时，剔除装置筛选位置合格的工件进入料道，料道的下部垂直于上下料工作台的管道顶面为封闭式，能够避免工件脱离料道，保证进入料道的工件在重力的作用下落入上料器，上料气缸的活塞杆推动推动工件进入滑道到达预定位位置，连接板、加强片分别由对应的夹紧机构实现夹紧，圆孔能够增加芯轴上料位置的准确性，保证定位的精度；加工开始时，上料气缸带动芯轴穿过连接板，实现六个自由度定位，上料气缸的芯轴末端定位销上的压力传感器发出信号，撤去连接板的夹紧机构，芯轴继续在上料气缸带动下伸长，上料气缸的芯轴带动连接板沿滑道向后移动至加强片位置，连接板穿过加强片，上料气缸芯轴末端定位销上的压力传感器发出信号，撤去加强片的夹紧机构，两工件组合完成，同时完成组装与加工两道工序，通用性强，自动化程度高；本实施例连接板组件加工后，芯轴继续在上料气缸带动下伸长，上料气缸的芯轴带动连接板组件沿滑道向后移动至下料挡板位置，连接板组件与下料挡板接触，上料气缸芯轴末端定位销上的压力传感器发出信号，下料挡板在下料气缸的带动下向下运动至下料挡板的顶面与滑道内壁的底面平齐，保证连接板组件在滑道内能够正常滑动，芯轴在上料气缸带动下伸长，推动连接板组件通过下料口经由下料滑道收集入下料料斗内，完成下料工作后，上料气缸带动芯轴复位，下料气缸带动下料挡板复位，自动化程度高，提高工作效率的同时可靠性高，能够实现自动化上下料，减轻工作人员的劳动强度，能够为企业降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是图1的A向视图的放大图;图4是图2的B向视图的放大图；图5是图2的Ⅰ局部放大图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种汽车减震器连接板自动上下料装置，如图所示，包括上下料工作台1，上下料工作台1底面四角分别固定安装立柱2，上下料工作台1的两侧分别设有上料支架3，上料支架3的顶面分别固定连接震动上料盘4震动上料盘4由震动上料盘4底座内的步进电机带动下震动，底座的底面，震动上料盘4的上料出口处分别固定安装剔除装置5，当零件到达震动上料盘4的上料盘出口处时，剔除装置5能够筛选位置合格的工件进入料道，震动上料盘4的出口处分别设有料道6，料道6上端入口的管道外周分别与对应的震动上料盘4出口处的盘壁内侧固定连接，上下料工作台1顶面前部两侧分别固定连接上料器7的底面，两个上料器7相互交错，上料器7顶面的外侧分别固定连接对应的料道6下端出口的管道外周，上下料工作台1顶面两侧分别固定连接定位气缸8的底面，两个定位气缸8位于两个上料器7之间，两个定位气缸8的活塞杆朝向内侧；上下料工作台1的顶面前侧固定连接上料气缸9的底面，上料气缸9的活塞杆朝后，上料气缸9的后侧设有纵向的芯轴28，芯轴28的前端与上料气缸活塞杆的后端固定连接，芯轴28的后端固定安装定位销10，定位销10内设有压力传感器；上下料工作台1顶面后侧开设下料口11，下料口11的顶面和底面均与外界相通，上下料工作台1顶面开设纵向的滑槽16，滑槽16位于两个上料器7之间，滑槽16的后侧与下料口11内部相通，下料口11的前侧设有L型支架12，L型支架12的顶面与上下料工作台1的底面固定连接，L型支架12的平行板方向朝后，L型支架12的平行板的顶面固定连接下料气缸13的底面，下料气缸13的活塞杆朝上，下料气缸13的活塞杆顶端固定连接下料挡板14的底面，下料挡板14的前面、两侧能够分别与对应的下料口11内壁的前面、两侧接触配合，下料挡板14能够在下料口11内竖向移动，下料挡板14的顶面能够与滑槽16底面平齐，下料挡板14的前面开设带有倒角的圆孔29，圆孔29与定位销10的中心水平，下料口11的内壁固定连接下料滑道15外周的上部，下料滑道15的后面与上下料工作台1的底面之间有夹角α，α=６０°-７０°，下料滑道15的前侧顶端能够与下料挡板14的后面接触配合，下料滑道15后侧设有下料料斗17，下料料斗17的开口朝前，下料滑道15能够通过下料料斗17的开口插入至下料料斗17内。本实用新型装置进行上料工作时，连接板经由前侧上料支架3进行上料工序，加强片经由后侧上料支架3进行上料工序，固定于上料支架3上的震动上料盘4在步进电机带动下震动，当工件到达震动上料盘4的出口处时，剔除装置5筛选位置合格的工件进入料道6，料道6的下部垂直于上下料工作台1的管道顶面为封闭式，能够避免工件脱离料道6，保证进入料道6的工件在重力的作用下落入上料器7，上料气缸8的活塞杆推动推动工件进入滑槽16到达预定位位置，连接板、加强片分别由对应的夹紧机构22实现夹紧，圆孔29能够增加芯轴28上料位置的准确性，保证定位的精度；加工开始时，上料气缸9带动芯轴28穿过连接板，实现六个自由度定位，上料气缸9的芯轴28末端定位销上的压力传感器发出信号，撤去连接板的夹紧机构，芯轴28继续在上料气缸9带动下伸长，上料气缸9的芯轴28带动连接板沿滑槽16向后移动至加强片位置，连接板穿过加强片，上料气缸9芯轴28末端定位销10上的压力传感器发出信号，撤去加强片的夹紧机构22，两工件组合完成，同时完成组装与加工两道工序，通用性强，自动化程度高；本实施例连接板组件加工后，芯轴28继续在上料气缸9带动下伸长，上料气缸9的芯轴28带动连接板组件沿滑槽16向后移动至下料挡板14位置，连接板组件与下料挡板14接触，上料气缸9芯轴28末端定位销10上的压力传感器发出信号，下料挡板14在下料气缸13的带动下向下运动至下料挡板14的顶面与滑槽16内壁的底面平齐，保证连接板组件在滑槽16内能够正常滑动，芯轴28在上料气缸9带动下伸长，推动连接板组件通过下料口11经由下料滑道15收集入下料料斗17内，完成下料工作后，上料气缸9带动芯轴28复位，下料气缸13带动下料挡板14复位，自动化程度高，提高工作效率的同时可靠性高，能够实现自动化上下料，减轻工作人员的劳动强度，能够为企业降低生产成本。

具体而言，为了保证连接板实现预定位，本实施例所述的上下料工作台1为内部中空结构，上下料工作台1包括下桌面1001和上桌面1002，滑槽16开设在上桌面1002的顶面；上料器7的一侧分别设有定位机构18，定位机构18包括C型的定位挡板1801，定位挡板1801分别朝向对应的上料器7，滑槽16内壁底面开设C型的定位挡板滑道1802，定位挡板滑道1802均与上下料工作台1内部相通，定位挡板1801分别位于对应的定位挡板滑道1802内且能够沿对应的定位挡板滑道1802滑动，定位挡板1801的顶面能够分别与滑槽16的内壁底面平齐，定位挡板1801的底面分别通过销钉连接第一连杆1803的顶端，第一连杆1803的底端分别通过销钉连接长连杆1804的一端，长连杆1804的另一端分别通过销钉连接第二连杆1805的顶端，第二连杆1805的底端分别固定连接滑动底座19的顶面，滑动底座19分别位于对应的定位挡板1801与上料器7之间，下桌面1001的底面固定连接滑动气缸20的顶面，下桌面1001顶面开设通孔21，滑动气缸20的活塞杆分别穿过对应的通孔21，滑动气缸20的顶端分别与对应的滑动底座19的底面固定连接，滑动底座19的底面分别能够与下桌面1001的顶面接触配合。定位气缸8的活塞杆沿芯轴28方向往复运动，能够将上料器7上的工件推动至定位挡板1801竖直板的内侧实现预定位，上料气缸9启动活塞杆向后推动连接板，滑动气缸20启动，滑动气缸20的活塞杆带动滑动底座19向上运动，第二连杆1805竖直向上运动，第一连杆1803竖直向下运动，定位挡板1801沿定位挡板滑道1802向下滑动至定位挡板1801顶面与滑槽16内壁底面平齐，能够保证工件沿滑槽16内滑动进行进一步加工，提高了自动化上料的精准性。

具体的，为了提高本新型的工作效率，本实施例所述的滑槽16上设有夹紧机构22，夹紧机构22包括夹紧板2201，滑槽16内壁底面纵向开设对称的夹紧板槽2202，夹紧板槽2202均位于对应的定位挡板1801的平行板之间，夹紧板槽2202均与上下料工作台1内部相通，夹紧板2201分别同时位于对应的夹紧板槽2202内，夹紧板2201外侧的前后两端分别通过销钉，夹紧板2201能够以销钉为中心转动，连接对应的夹紧板槽2202内壁的外侧，夹紧板2201能够分别同时与滑槽16的内壁底面平齐，夹紧板2201前面和后面的内侧分别通过销钉连接第三连杆2203的顶端，第三连杆2203的底端分别与对应的滑动底座19的前面和后面通过销钉连接。定位挡板1801在帮助工件实现预定位后，定位挡板1801复位的同时，下桌面1001顶面对应的滑动底座19向上运动，推动第三连杆2203同时向上运动，两侧夹紧板2201同时向上翻折完成对工件的定位夹紧，能够适用于连接板、加强片和异形组合零件在外表面定位夹紧受影像时，通过夹紧板2201对内表面进行夹紧来完成定位夹紧的操作，定位机构18与夹紧机构22能够同时配合完成定位和夹紧两个步骤，进一步提高了自动化程度，提升了工作效率。

进一步的，为了加强滑动底座19的稳定性，本实施例所述的滑动底座19两侧分别设有限位块23，限位块23的底面分别与下桌面1001的顶面固定连接，滑动底座19两侧分别固定连接竖向的滑条24的内侧，限位块23内侧分别开设竖向的底座滑道25，底座滑道25的顶端分别与上下料工作台1中部相同，滑条24能够分别在对应的底座滑道25内滑动，限位块23的内侧分别与对应的滑动底座19的两侧接触配合。滑动气缸20能够带动滑动底座19在对应的限位块23之间上下运动，滑条24能够在底座滑道25内滑动，底座滑道25对滑动底座19具备导向的作用，使滑动底座19在进行运转的工程中更加的稳定，移动轨迹更加准确。

更进一步的，为了方便下料料斗17的移动，本实施例所述的下料料斗17两侧下部前后分别固定安装带有锁紧功能的万向轮组26。本新型能对多种工件进行加工组合，万向轮组26能够便于下料料斗17的移动，更换不同的下料料斗17来盛放不同的工件，避免不同的工件收集在同一下料料斗17内，增加后期人工分类的工作，降低了工作人员的劳动强度。

更进一步的，为了避免工件滑落在下料料斗17外，本实施例所述的下料滑道15的前侧底面固定连接限位板27的顶面，限位板27的后面能够与下料料斗17的前面接触配合。限位板27能够对下料料斗17的位置进行限定，保证更换下料料斗17时，下料料斗17的开口能够对准下料滑道15的下端开口，避免工件滑落在下料料斗17外。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。