机场行李高速输送及分拣系统的制作方法

本申请属于民航物流应用领域，具体是一种机场行李高速输送及分拣系统。

背景技术：

上世纪90年代中期以来，国家经济建设迅猛发展，民航运输物流业以其方便、快捷、高效的特点发挥着日益重要的作用，但随着我国民航机场客货吞吐量的高速增长，传统的行李分拣设备已难以满足机场行李物流量高速增长的需要，常常会导致航班延误或取消，既增加运营成本，又严重影响旅客的正常出行。

本领域的现有专利申请如：专利申请号为CN201610401791.8、申请日为2016年6月7日、名称为“机场行李输送装置及方法”的发明专利，其技术方案为：本发明公开了一种机场行李输送装置及方法，机场行李输送装置主要包括：环形板、平板车、板块卸载装置和板块加装装置，机场行李输送方法主要为：将行李放置在平板车上的板块上，行李随平板车在环形板上运动，通过板块卸载装置和板块加装装置完成板块在平板车上的加装和卸载，达到运输行李的目的。再如申请号为CN201310122762.4，申请日为2013年4月10日，名称为“翻盘式行李高速自动分拣机的电动倾翻装置”的发明专利，则提供了一种能实现行李高速自动分拣的翻盘式行李高速自动分拣机的电动倾翻装置，包括倾翻伺服机构、齿轮传动机构、导向机构、倾翻底座和倾翻复位检测及限位保护机构；倾翻伺服机构安装在倾翻底座上，倾翻伺服机构与齿轮传动机构相连，在齿轮传动机构两端连接有导向机构，倾翻底座上还安装有倾翻复位检测机构。

上述CN201610401791.8专利中采用的环形轨道实现对行李的输送，但仅仅对环形轨道的造型进行了调整改进，对于轨道内部结构、托轮布置等均没有进行优化设计，使得轨道部分在进行高速输送时，容易出现行李输送不稳定的问题。而CN201310122762.4专利中的输送板处于倾翻角度的状态时，是通过电机的带动和齿轮之间的啮合的控制，输送板会出现不够稳定的情况，尤其当输送板上放置的行李重量大的时候，输送板的倾斜角度难以控制，并带来行李在倾翻输送的情况下出现洒落的问题。

综上所述，在现有的机场输送及分拣系统中，行李的输送速度和分拣速度已经不能满足日益增长的实际需求，但是由于机场输送及分拣系统并非单一的部件，而是由多个部件和结构组成的一整套系统，所以当对单一的部件或结构进行局部改进时，并不容易在使整个系统层面更加快速高效和安全稳定。

技术实现要素：

为解决现有技术中输送及分拣系统在输送行李时，其传输速度无法在高速输送情况下保证行李输送的稳定性，以及行李分拣过程中出现的容易倾翻等问题，现提出一种机场行李高速输送及分拣系统，系统中的输送部分能够实现最高10m/s的传输速度，并且能提高系统中的分拣设备倾翻时稳定性。

本申请的上述目的通过下述技术方案实现：

机场行李高速输送及分拣系统，包括轨道部分、动态分拣设备和行李高速输送托盘，所述行李高速输送托盘在轨道部分上对行李进行输送，所述动态分拣设备对行李进行高速分拣；所述轨道部分包括直轨道、转弯输送机、至少一段的快速分流输送装置和至少一段的快速合流输送装置；所述轨道部分上设置有可实现快速拆装的托轮装置。各个轨道可根据实际需求进行组合拼接。

所述动态分拣设备包括上层倾翻机构、与上层倾翻机构的底部铰接的倾翻支撑底座，所述上层倾翻机构包括输送板、置于输送板下方的皮带轮组件，所述输送板沿宽度方向上设置有导向槽，皮带轮组件的皮带至少部分置于导向槽内，且位于导向槽内的皮带的工作面高于输送板的工作面，所述输送板的一端铰接有倾翻驱动连杆，所述倾翻驱动连杆的下方设置有倾翻驱动电缸，所述倾翻驱动电缸与倾翻支撑底座固定连接，所述倾翻驱动连杆的另一端与倾翻驱动电缸中的驱动滑块铰接。

所述导向槽包括第一导向槽、第二导向槽，所述第一导向槽、第二导向槽沿输送板沿宽度方向的中心轴对称设置。所述倾翻支撑底座包括设置在上端的倾翻支撑轴、设置在侧端的三角固定座，所述倾翻支撑轴的两端沿倾翻支撑底座的长度方向与倾翻支撑底座铰接，所述倾翻支撑轴的端部均固定设置有法兰，所述输送板的下方设置有支撑板，所述支撑板沿输送板长度方向的侧面连接，所述支撑板的中部与所述法兰固定连接；所述三角固定座的另一端与倾翻驱动电缸固定连接。

所述倾翻驱动连杆上端铰接有铰接组件，铰接组件的另一端与所述输送板的一端铰接；所述铰接组件包括与倾翻驱动连杆铰接的连杆连接器、与连杆连接器另一端固定连接的球接头，所述球接头的上端连接有球接头主轴，所述球接头主轴的两端均设置有球接头轴托，所述球接头轴托与输送板的一端铰接。所述倾翻驱动电缸包括机壳、置于机壳下方的驱动电机，所述机壳内设置有丝杆、直线导轨，所述丝杆通过螺纹内套于驱动滑块，丝杆的一端与驱动电机的输出轴连接，所述直线导轨的两端固定于机壳内壁，所述直线导轨中的滑轨与驱动滑块固定连接，所述机壳沿长度方向开设有轨迹槽，所述倾翻驱动连杆的另一端通过轨迹槽与驱动滑块固定连接。

所述动态分拣设备的快速卸载行李的系统，包括行李数据库，RFID读码模块，监控模块，管理模块，通讯模块，入口控制模块，多伺服电机协调控制模块，输送控制模块，故障处理模块。

行李高速输送托盘包括各自独立的上托盘和下托盘，所述上托盘与下托盘相互卡接相连，所述上托盘和下托盘为薄壁中空结构，所述上托盘的前、后端设置有挡板；所述上托盘的上表面设置有防止行李被甩出的内凹弧面，所述上托盘和下托盘的两侧面均设置有多组导向轮结构，所述上托盘和下托盘上均设置有加强筋。

所述上托盘的上表面设置有多根用于增强行李摩擦力的条状凸起。所述上托盘的下表面设置有多根纵横交错的加强筋，所述下托盘的上表面设置有多根纵横交错的加强筋。所述上托盘的前、后端的挡板中部上沿设置有堆叠槽口。所述内凹弧面包括多个弧面段，所述多个弧面段相邻并排设置为完整的内凹弧面。所述上托盘和下托盘的前端和后端均设置有倾角，所述上托盘和下托盘的侧面两端设置有倾角。所述下托盘的前、后两端的底部设置有便于托盘搬运的槽口。当托盘在输送带轨道上输送时，在设备轨道两侧设置有与槽口结构配合的内扣钣金组件，实现了托盘与轨道的内扣配合，保证了托盘不飞出轨道。

所述下托盘的前、后两端的中部设置有堆叠凸起，所述堆叠槽口与堆叠凸起的尺寸相匹配。所述上托盘和下托盘的边缘设置有相互连通且用于排水的排水孔。所述下托盘底部设置有RFID芯片安装孔，所述RFID芯片安装孔安装有RFID芯片。行李表面和托盘上表面的摩擦因数为0.25～0.83；托盘下表面与输送皮带上表面的0.5～0.8。

本申请的快速拆装托轮有两种方案：

所述快速拆装的托轮装置方案一：包括托轮、轴承以及托轮轴组件，托轮通过轴承安装在托轮轴组件上，托轮轴组件包括轮轴胀套、用于卡入轮轴胀套并产生膨胀的涨紧塞，轮轴胀套的由中部往端部倾斜，且轮轴胀套中部的直径小于端部的直径，轴承与轮轴胀套中部之间过盈配合。

轮轴胀套为PVC材料，轮轴胀套的两端沿轮轴胀套的长度方向均匀开设有多个槽，槽的长度与涨紧塞长度适配，多个槽将轮轴胀套两端分为多段第一楔面；涨紧塞为PVC材料，涨紧塞的两端沿涨紧塞的长度方向均匀开设有多个槽，多个槽将涨紧塞的两端分为多段第二楔面；涨紧塞的一端为盘口，涨紧塞在靠近盘口处还设有凸起，轮轴胀套在靠近轮轴胀套两端位置处设有与凸起相适配的凹槽；轴承设置有两组，轮轴胀套中部直径大于轴承内径，且中部的长度与两组轴承之间的距离相适配，轴承的一端面卡入托轮中，轴承的另一端面与托轮的端面平齐。

所述快速拆装的托轮装置方案二：包括外支架、托轮、轴承和轮轴，所述托轮上套入轴承，所述轴承上套有胀套，所述胀套的两端内壁形成有楔面，所述轮轴为两个，且一端分别安装在胀套的两端，另一端连接在外支架上，所述轮轴上形成有与楔面相对应的斜面，其中一个所述轮轴的内腔固定有弹簧，所述弹簧上设置有第一止位爪，另一个所述轮轴的内腔设置有第二止位爪，所述外支架上设置有与托轮相对应的开口。

胀套上具有一条缝口。所述轮轴的端头设置有柔性凸台，所述柔性凸台与外支架相对应。所述止位爪为异形弹簧。所述托轮和轮轴采用塑料材质制作而成。所述托轮的侧壁上设置有多个凹槽，所述凹槽均匀分布在侧壁上。

所述快速分流输送装置包括包括输送主线和输送支线，所述输送支线以并联形式设置在输送主线上且与输送主线呈一定夹角，所述输送主线包括主机架，所述输送支线包括副机架，主机架和副机架的交汇处下方设有用于将物品从输送主线引导至输送支线上的顶升转向机构，所述顶升转向机构包括升降架、控制升降架上下移动的驱动装置和控制物品转向的轮毂电机，副机架上与主机架的相接过渡处设有电动直滚筒和无动力滚筒。

所述升降架顶部安装有多根连杆，每根连杆上固定有多个轮毂电机。所述轮毂电机与连杆轴向平行，不同连杆上的轮毂电机形成多条与物品传输路径相应的抛物线。所述主机架和副机架上均安装有挡板，挡板通过导轨支架分别固定在主机架和副机架的两条侧边上，挡板上还安装有导条。所述顶升转向机构升起后轮毂电机与电动直滚筒以及无动力滚筒在同一水平面上。所述驱动装置为伺服电缸。

所述快速合流输送装置包括输送主线和输送支线，所述输送支线设置于输送主线一侧且所述输送支线与输送主线成一定角度，所述输送支线的输出端与输送主线相接；所述输送主线包括主机架，所述输送支线包括副机架，主机架和副机架上均安装有电动滚筒，副机架上位于副机架与主机架的相接部处还安装有用于引导货物转向至主机架的锥度电动滚筒。

所述锥度电动滚筒沿朝向主机架一侧倾斜设置。所述副机架与主机架的相接部还安装有无动力锥度滚筒。主机架和副机架上还安装有无动力滚筒。主机架和副机架还安装有挡板，挡板上安装有导条。

所述直轨道包括轨道A、轨道B、托盘和上托轮，所述轨道A和轨道B通过横梁连接在一起，所述上托轮包括托轮A和托轮B，所述轨道A上布置多个托轮A,所述轨道B上布置多个托轮B，所述托轮A和托轮B交叉布置，所述上托轮上放置托盘，所述托盘的长度为L,所述托轮的间距为X。所述托盘内放置有行李，所述托盘的重量为GT,所述行李的重量为GB，所述L的范围值为1200-1350mm,所述X范围值为285-350mm,所述GB的范围值为 2~50kg，所述GT的范围值为30~45kg 。

所述横梁的两端通过螺栓分别连接在轨道A和轨道B上。所述上托轮的下方设置有多个下托轮，所述上托轮和下托轮上缠绕有输送带，输送带的两端包覆皮带轮，所述皮带轮上固定有旋转轴，所述旋转轴连接有电机。所述电机采用异步电机。

所述转弯输送机包括机架，机架的内侧设置有多组内侧轮，内侧轮均通过连接轴连接有外侧轮、相邻轮，相邻轮通过活络三角带连接，任意一组连接轴通过机架上的动力源驱动转动，外侧轮轮径大于内侧轮轮径，且外侧轮和内侧轮的顶部在同一高度。

外侧轮轮径比内侧轮轮径大10％。机架上的两组相邻轮之间还设有张紧轮，张紧轮通过轴承固定在机架上。动力源为驱动电机，驱动电机的输出端连接有减速机，减速机通过同步带与内侧轮连接，驱动电机、减速机固定安装于机架上。内侧轮与外侧轮均采用胶轮。机架上表面设有盖板，盖板在内侧轮与外侧轮处开槽使内侧轮与外侧轮部分露出并转动。机架在盖板的两侧还设有尼龙条挡板。

本申请与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本申请能实现机场行李的高速输送以及分拣，对整个系统进行重新布局，并且对于系统内输送部件及倾翻部件结构进行了调整，所以整个系统输送行李的速度最高可达10m/s，并且系统中的行李分拣部分在倾翻时的稳定性得到提高，整个系统能在行李保持高速传输的前提下，保证行李输送和倾翻的的安全、稳定。

2、行李置放于所述输送板上，通过置于输送板下方的皮带轮组件带动皮带运动，由于皮带置于导向槽中并使得皮带略高于输送板水平面，则可以实现行李在输送板上的输送，同时所述输送板的一端铰接有倾翻驱动连杆，所述倾翻驱动连杆在倾翻驱动电缸的驱动控制下可以实现对输送板倾角的控制，由于倾翻驱动电缸由电机和滚珠丝杆的动力输送，则实现倾翻驱动连杆运动时具有稳定的运动状态，同时支撑着整个输送板倾斜时的状态，由此实现使得装有行李的输送板在倾翻时稳定可靠。

3、本申请的行李高速输送托盘能够在转弯处以及上/下坡处高速传输，并且避免发生损坏行李、行李与行李高速输送托盘分离、或者导致行李须跟标准航空公司行李托盘分离的情况；当行李高速输送及分拣系统发生供电故障的情况下，行李高速输送托盘能够自启动，且在不需要人员辅助的情况下在行李高速输送及分拣系统的轨道/输送机上获得动力驱动的运动。且托盘有侧面导向轮，在输送过程中可以纠偏，并且减小托盘与侧护板的摩擦及撞击噪音；底部更加耐磨，能够适应长时间在高速下运行；在分拣设备上托盘不会存在倾覆甚至脱离轨道的风险。

4、本申请的条状凸起能够增强托盘上表面的摩擦力，在上托盘和下托盘中设置的多根加强筋能够使得上托盘和下托盘的整体强度。多段弧面形成了倾角结构，能够避免防止行李飞出托盘。托盘的四周均设置有倾角和倒角，这是因为轨道是是采用分段式连接的，段与段之间存在着缝隙或者是错层高差，倾角或者倒角的设置能够避免相连的托盘互相影响，使得托盘的输送更加流畅。侧面导向轮保证运行过程中不卡滞，增加与轨道侧盖板配合结构，尤其是高速输送段，这样及时在托盘出现卡滞后也不能飞出输送轨道。堆叠槽口与堆叠凸起方便托盘在堆叠时的取、放更加方便。搬运槽口的设置便于用搬运设备或者人工搬运托盘。

5、本申请中快速拆装的托轮装置方案一的优点在于通过设置可拆卸的托轮轴组件，轮轴胀套在穿插如轴承过程中，轮轴胀套端部收紧，然后轮轴胀套的中部与轴承在尺寸上是小过盈量配合，轴承内圈靠近托轮边缘一侧与轮轴胀套的倾斜面相接触，加强了轮轴胀套与轴承的贴紧度；另外，涨紧塞一端卡入轮轴胀套中并产生膨胀，一方面加强了涨紧塞与轮轴胀套之间的紧密度，另一方面涨紧塞使轮轴胀套与轴承之间的紧密度进一步提升，这样保证了托轮在运行过程中稳定性更好。

6、本申请中快速拆装的托轮装置方案二的优点在于通过弹簧向内拉动第一止位爪和第二止位爪，使胀套两端的两个轮轴向内施加压力，轮轴上的斜面对胀套的楔面施加两个力，一个是对胀套向内的水平压力，一个是胀套垂直向外的压力，轮轴的斜面将顶紧并撑开胀套，一方面使两个轮轴向内水平夹紧胀套，另一方面垂直向外顶紧固定胀套，从而固定胀套和轮轴，起到紧固的作用，保证托轮能牢固保持在设计位置，安静平稳的运转，当松开时，第二止位爪脱离弹簧，向内的压力消失，使轮轴与胀套发生松懈，快速的取下轮轴，保证方便装拆，对部件进行更换，当有部件损坏时，能够快速的进行更换，方便维护，缩短维修时间，输送线上有成百上千的托轮组都需要更换时，装卸快速简单，保证输送设备尽快恢复运行，同时可以使托轮与同步带之间做相对纯滚动，因此托轮组能降低系统的摩擦力，从而降低系统的能耗，保护关键部件不受磨损，延长设备使用寿命。

7、本申请中的快速分流输送装置包括输送主线和输送支线，所述输送支线以并联形式设置在输送主线上且与输送主线呈一定夹角，所述输送主线包括主机架，所述输送支线包括副机架，主机架和副机架的交接处设有用于将物品从输送主线引导至输送支线上的顶升转向机构。通过上述结构，主机架下方的顶升转向机构能够引导输送主线上运输的物品高速高效地转向输送支线上运输，从而达到物品分流的目的。具有结构简单，运输平稳，分流效率高等优点。主机架下方的顶升转向机构设置轮毂电机，副机架上设置电动直滚筒，二者相互配合，区别于现有技术中的转向不可控的无动力导向辊，能够给高速运输中的物料提供更大的转向力，从而提高物料成功转向的几率，进而提高物料运输的效率，实用性强，能够满足实际工作中的需要。

8、本申请中快速合流输送装置主机架与副机架上的电动滚筒驱动货物高速输送，输送支线上高速运行的货物及托盘通过副机架上安装的锥度电动滚筒引导至输送主线，从而到达输送支线与输送主线进行汇合的目的。其具有结构简单，合流速度快的特点，解决了现有合流输送设备结构复杂，合流效率低的问题。便于达到货物快速转向的效果，从而更迅速的引导货物至主机架汇合。能够辅助锥度滚筒进行货物的导向。能够辅助电动滚筒进行货物的输送。挡板和导条能够避免货物掉落，同时也能对货物的输送方向进行引导。

9、托盘的长度为L,所述托轮的间距为X，本申请的直轨道通过高精度的配合安装，行李任意放在托盘里，使托盘运行时底部的所有托轮受力均衡，运行稳定，零件耗损慢，提高了设备的寿命，降低了制作成本，由于运行平稳，产生的噪音小，同时通过托轮A和托轮B交叉设置，使托轮在托盘下的接触点交叉支撑，平稳性好，不会因为受力不均发生倾斜，支撑点布局交错，可以减少托轮数量情况下，保证整体支撑不降低，一方面减少托轮数量，降低成本和施工量，更重要的是使得托盘运行更平稳，增加设备寿命，提高行李输送可靠性。通过行李重量、托盘、托盘的长度以及托轮的间距直接的配合，针对相应重量的行李，有足够数量的托轮支撑托盘底部，增加设备运行的平稳性，减少零件的损耗，降低成本。通过螺栓固定，便于拆卸和运输。通过电机提供动力带动滚轮，使设备运行起来，平稳性好。

10、本申请的转弯输送机通过设置多组内侧轮、外侧轮、相邻轮由连接轴贯穿连接，很好的保证了内侧轮与外侧轮的转动情况保持一致；另外设置外侧轮轮径大于内侧轮轮径，托盘放置在外侧轮和内侧轮上运行的过程中，由于内侧轮和外侧轮同轴运转，内侧轮转动一圈所带动托盘内侧运行的距离小于外侧轮转动一圈所带动托盘外侧所运行的距离，因此更好的实现了托盘的转弯，避免了托盘内外侧运行不协调而跑偏情况的发生。本申请整体结构性更好，托盘可高速且平稳运行，大大提升了托盘输送的运行效率。

附图说明

图1为本申请的整体结构示意图。

图2是本申请分拣设备整体结构示意图。

图3是本申请倾翻支撑底座结构示意图。

图4是本申请倾翻驱动连杆结构示意图。

图5是本申请倾翻驱动电缸内部结构示意图。

图6是本申请倾翻机构整个动作的时序图。

图7为本申请行李高速输送托盘的结构示意图。

图8为本申请行李高速输送托盘左面视图。

图9为本申请行李高速输送托盘俯视图。

图10为本申请行李高速输送托盘仰视图。

图11为本申请行李高速输送托盘前端视图。

图12为本申请行李高速输送托盘爆炸图。

图13为本申请行李高速输送托盘的上托盘设置有条状凸起的结构示意图。

图14是本申请的快速拆装的托轮装置方案一整体结构装配示意图。

图15是本申请快速拆装的托轮装置方案一中轮轴胀套的结构示意图。

图16是本申请快速拆装的托轮装置方案一中涨紧塞的结构示意图。

图17为本申请的快速拆装的托轮装置方案二结构示意图。

图18为本申请的快速拆装的托轮装置方案二中组件的结构示意图。

图19为本申请的快速拆装的托轮装置方案二的剖面结构示意图。

图20为本申请的快速拆装的托轮装置方案二的立体结构示意图。

图21为本申请快速分流输送装置的结构俯视图。

图22为本申请快速分流输送装置的侧视图。

图23为本申请快速分流输送装置的正视图。

图24为本申请快速合流输送装置的俯视图。

图25为本申请快速合流输送装置的主视图。

图26为本申请快速合流输送装置的侧视图。

图27为本申请直轨道结构示意图。

图28为本申请直轨道的立体示意图。

图29为图27中Ⅰ处的结构示意图。

图30是本申请的转弯输送机的结构示意图。

图31是本申请的转弯输送机的A-A剖面结构示意图。

附图中：1-行李高速输送托盘，2-动态分拣设备，3-直轨道，4-转弯输送机，5-快速分流输送装置，6-快速合流输送装置。

101-上层倾翻机构、102-倾翻支撑底座、103-输送板、104-皮带轮组件、105-导向槽、106-皮带、107-倾翻驱动连杆、108-倾翻驱动电缸、109-驱动滑块、110-第一导向槽、111-第二导向槽、112-倾翻支撑轴、113-三角固定座、114-法兰、115-支撑板、116-铰接组件、117-连杆连接器、118-球接头、119-球接头主轴、120-球接头轴托、121-机壳、122-驱动电机、123-丝杆、124-直线导轨、126-轨迹槽。

201-上托盘，202-下托盘，203-挡板；204-内凹弧面，205-导向轮结构，206-堆叠槽口，207-倾角，208-槽口，209-堆叠凸起，210-条状凸起，211-排水孔，212-RFID芯片安装孔，213-RFID芯片。

301-托轮、302-轴承、303-托轮轴组件、3031-轮轴胀套、30311-第一楔面、30312-凹槽、3032-涨紧塞、30321-第二楔面、30322-凸起、30323-盘口。

401-外支架，402-托轮，403-轴承，404-胀套，405-轮轴，406-弹簧，407-第一止位爪，408-开口，409-楔面，410-斜面，411-缝口，412-第二止位爪。

501-主线路单元，50100-主路机架，50101-连接轴，50102-防护栏，502-支线路单元，50200-电动直滚筒，50201-无动力辊筒，503-升降机构单元，50300-升降架，50301-伺服电缸，50302-无动力滚轮，50303-轮毂电机，504-防护区。

601-输送主线、602-输送支线、603-主机架、604-副机架、605-电动滚筒、606-锥度电动滚筒、607-无动力锥度滚筒、608-无动力滚筒、609-挡板、610-导条。

701-轨道A，702-轨道B，703-托盘，704-上托轮，705-托轮A，706-托轮B，707-横梁，708-输送带，709-皮带轮，710-旋转轴，711-电机，712-下托轮，713-行李。

801-机架，802-动力源，803-减速机，804-内侧轮，805-外侧轮，806-相邻轮，807-张紧轮。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

机场行李高速输送及分拣系统包括轨道部分、动态分拣设备2和行李高速输送托盘1，所述行李高速输送托盘1在轨道部分上对行李进行输送，所述动态分拣设备2对行李进行高速分拣；所述轨道部分包括直轨道3、转弯输送机4、至少一段的快速分流输送装置5和至少一段的快速合流输送装置6；所述轨道部分上设置有可实现快速拆装的托轮装置。各个轨道可根据实际需求进行组合拼接。

动态分拣设备2包括上层倾翻机构101、与上层倾翻机构101的底部铰接的倾翻支撑底座102，所述上层倾翻机构101包括输送板103、置于输送板103下方的皮带轮组件104，所述输送板103沿宽度方向上设置有导向槽105，皮带轮组件104的皮带106至少部分置于导向槽内，且位于导向槽内105的皮带106的工作面高于输送板103的工作面，所述输送板103的一端铰接有倾翻驱动连杆107，所述倾翻驱动连杆107的下方设置有倾翻驱动电缸108，所述倾翻驱动电缸108与倾翻支撑底座102固定连接，所述倾翻驱动连杆107的另一端与倾翻驱动电缸108中的驱动滑块109铰接；行李置放于所述输送板103上，通过置于输送板103下方的皮带轮组件104带动皮6运动，由于皮带106置于导向槽105中并使得皮带106略高于输送板103水平面，则可以实现行李在输送板103上的输送，同时所述输送板103的一端铰接有倾翻驱动连杆107，所述倾翻驱动连杆107在倾翻驱动电缸108的驱动控制下可以实现对输送板103倾角的控制，由于倾翻驱动电缸108由驱动电机122和丝杆123的动力输送，则实现倾翻驱动连杆107运动时具有稳定的运动状态，同时支撑着整个输送板103倾斜时的状态，由此实现使得装有行李的输送板103在倾翻时稳定可靠。

作为优选，所述导向槽105包括第一导向槽110、第二导向槽111，所述第一导向槽110、第二导向槽111沿输送板103宽度方向的中心轴对称设置；对称设置的第一导向槽110、第二导向槽111有利于行李在输送时的受力均匀，则实现较好的平稳输送。

作为优选，所述倾翻支撑底座102包括设置在上端的倾翻支撑轴112、设置在侧端的三角固定座113，所述倾翻支撑轴112的两端沿倾翻支撑底座102的长度方向与倾翻支撑底座102铰接，所述倾翻支撑轴112的端部均固定设置有法兰114，所述输送板103的下方设置有支撑板115，所述支撑板115沿输送板103长度方向的侧面连接，所述支撑板115的中部与所述法兰114固定连接；所述三角固定座113的另一端与倾翻驱动电缸108固定连接；同时所述三角固定座113的另一端与倾翻驱动电缸108固定连接，保障受力组件倾翻驱动电缸108倾翻驱动电缸108整体的稳定性。

作为优选，所述倾翻驱动连杆107上端铰接有铰接组件116，铰接组件116的另一端与所述输送板103的一端铰接；所述铰接组件116包括与倾翻驱动连杆107铰接的连杆连接器117、与连杆连接器117另一端固定连接的球接头118，所述球接头118的上端连接有球接头主轴119，所述球接头主轴119的两端均设置有球接头轴托120，所述球接头轴托120与输送板103的一端铰接; 通过铰接组件116的设置使得倾翻驱动连杆107与输送板103的铰接具有更好的自由度和稳定性。

作为优选，所述倾翻驱动电缸108包括机壳121、置于机壳121下方的驱动电机122，所述机壳121内设置有丝杆123、直线导轨124，所述丝杆123通过螺纹内套于驱动滑块109，丝杆123的一端与驱动电机122的输出轴连接，所述直线导轨124的两端固定于机壳121内壁，所述直线导轨124中的滑轨与驱动滑块109固定连接，所述机壳121沿机壳121长度方向开设有轨迹槽126，所述倾翻驱动连杆107的另一端通过轨迹槽126与驱动滑块109固定连接; 倾翻驱动电缸108中通过电机对丝杆123的控制从而实现丝杆123带动驱动滑块109沿机壳121长度方向的运动，由于丝杆123的稳固卡死性能，从而实现倾翻驱动连杆107在驱动输送板103在倾斜时的稳定性。

所述动态分拣设备2的快速卸载行李的系统，包括行李数据库，RFID读码模块，监控模块，管理模块，通讯模块，入口控制模块，多伺服电机协调控制模块，输送控制模块，故障处理模块。

（1）行李数据库包含行李目的地信息，路径信息，路由信息等内容，主要是为该控制系统执行控制任务提供数据支持。

（2）RFID读码模块用于托盘信息的自动识别，并与数据库联通实现任务分配。

（3）监控模块运行监控程序时间对整个控制过程的监视和控制。

（4）管理模块运行管理程序，实现对整个系统的管理。

（5）入口控制模块对整个系统的输入端进行控制，保证系统入口供应的连续与稳定。

（6）多伺服电机协调控制模块实现所有倾翻机构的联动控制，监控和故障诊断等内容，为本系统核心模块。

（7）输送控制模块提供系统内部行李输送速度的稳定。

（8）故障处理模块实现系统在故障模式下的自诊断和恢复。

所述动态分拣设备2的快速卸载行李的方法，包括以下步骤：

（1）系统上电自检与复位，系统上电之后整个系统进行自检，确保各模块，各机构的正常、可用，并将各倾翻单元复位到水平位置并校正位置数据，同时输送模块开始工作，将速度控制在预定水平；

（2）入口控制模块工作，当有行李达到系统入口时，首先对行李运载托盘进行RFID标签识别，与数据库进行内容交换，由管理模块发出最终的控制信号，对行李的处理方式有两种，一是不进行卸载，二是进行卸载；A201、对不进行卸载的行李由输送模块直接控制通过系统，A202、对需要进行卸载的行李由输送模块进行输送，由多伺服电机控制模块按照序列进行卸载控制；

（3）第一件行李进入系统后，入口控制模块实时对后续行李进入情况进行监控，在预定的时间内将第二件行李送入系统；

（4）后续输送模块和多伺服电机控制模块协同工作，实现行李连续稳定高效率的卸载。

图中表示托盘，倾翻单元状态见图中说明。横轴为1~10号共计10个倾翻机构单元，输送方向从1至10；纵轴为动作过程的时序，序号每增加1表示托盘向前移动了一个倾翻单元宽度的距离；本卸载系统的10个单元，宽度一致，为L1，单元之间间隙很小，可忽略不计。传感器安装位置距离单元末端距离为L4。输送模块输送速度稳定为V1，行李运载容器长度为L2，容器与容器间的间距为L3。卸载机构倾翻动作时间为T1，回程时间为T2。效率为P。则有如下关系：（2×L1）/V1>T1；L3/V1 >（（2×L1）/V1+T2）；P=3600×V1/（L2+L3）其中L1,L2在机械设计时已经固定。L4=3×L1-L2。T1 ,T2为伺服电机在额定范围内的稳定工作能力,通过调试可以确定一个范围。整个行程时间为400ms左右，包含加速时间100ms，最大速运行时间200ms，减速时间100ms左右。为此系统需要根据效率选取合适的V1和L3以达到最大能力的同时保证系统的可工作性和稳定性。同时根据系统需要，在控制过程中会动态的调整V1和L3。

根据如上选择之后，要求系统的控制响应时间在10个ms之内才能满足要求，在此系统中专用控制软件并对程序进行最大限度的优化以达到控制要求。

行李高速输送托盘1包括各自独立的上托盘201和下托盘202，所述上托盘201与下托盘202相互卡接相连，所述上托盘201和下托盘202为薄壁中空结构，所述上托盘201的前、后端设置有第一挡板203；所述上托盘201的上表面设置有防止行李被甩出的内凹弧面204，所述上托盘201和下托盘202的两侧面均设置有多组导向轮结构205，所述上托盘201和下托盘202上均设置有加强筋。

所述上托盘201的上表面设置有多根用于增强行李摩擦力的条状凸起210。

所述上托盘201的下表面设置有多根纵横交错的加强筋，所述下托盘202的上表面设置有多根纵横交错的加强筋。

所述上托盘201的前、后端的第一挡板203中部上沿设置有堆叠槽口206。

所述内凹弧面204包括多个弧面段，所述多个弧面段相邻并排设置为完整的内凹弧面204。

所述上托盘201和下托盘202的前端和后端均设置有倾角207，所述上托盘201和下托盘202的侧面两端设置有倾角207。

所述下托盘202的前、后两端的底部设置有便于托盘搬运的槽口208。当托盘在输送带轨道上输送时，在设备轨道两侧设置有与槽口208结构配合的内扣钣金组件，实现了托盘与轨道的内扣配合，保证了托盘不飞出轨道。

所述下托盘202的前、后两端的中部设置有堆叠凸起209，所述堆叠槽口206与堆叠凸起209的尺寸相匹配。

所述上托盘201和下托盘202的边缘设置有相互连通且用于排水的排水孔211。

所述下托盘202底部设置有RFID芯片安装孔212，所述RFID芯片安装孔212安装有RFID芯片213。

行李表面和托盘上表面的摩擦因数为0.25～0.83；托盘下表面与输送皮带上表面的0.5～0.8。

行李高速输送托盘1能够在转弯处以及上/下坡处高速传输，并且避免发生损坏行李、行李与行李高速输送托盘1分离、或者导致行李须跟标准航空公司行李托盘分离的情况；当行李高速输送及分拣系统发生供电故障的情况下，行李高速输送托盘1能够自启动，且在不需要人员辅助的情况下在行李高速输送及分拣系统的轨道/输送机上获得动力驱动的运动。且托盘有侧面导向轮，在输送过程中可以纠偏，并且减小托盘与侧护板的摩擦及撞击噪音；底部更加耐磨，能够适应长时间在高速下运行；在分拣设备上托盘201不会存在倾覆甚至脱离轨道的风险。

本申请的条状凸起210能够增强托盘上表面的摩擦力，在上托盘201和下托盘202中设置的多根加强筋能够使得上托盘201和下托盘202的整体强度。多段弧面形成了倾角207结构，能够避免防止行李飞出托盘。同时还能使行李在分拣过程更加顺畅，减轻行李在分拣过程中收到的冲击力。托盘的四周均设置有倾角207和倒角，这是因为轨道是是采用分段式连接的，段与段之间存在着缝隙或者是错层高差，倾角207或者倒角的设置能够避免相连的托盘互相影响，使得托盘的输送更加流畅。侧面导向轮保证运行过程中不卡滞，增加与轨道侧盖板配合结构，尤其是高速输送段，这样及时在托盘出现卡滞后也不能飞出输送轨道。

堆叠槽口206与堆叠凸起209方便托盘在堆叠时的取和放。同时也能保证堆叠在一起的托盘在运输过程中堆放得更牢固。托盘上表面能够提供合理的摩擦力，行李表面和托盘上表面（置纳面）的摩擦因数为0.25～0.83，能够杜绝行李在转弯、高速输送、上/下坡等过程中与托盘上表面（置纳面）有明显的相对运动趋势甚至是滑动，严重时行李飞出托盘的情况；托盘下表面与输送皮带上表面的0.5～0.8，能够杜绝托盘在转弯、高速输送、上/下坡等过程中与输送皮带上表面有明显的相对运动趋势甚至是滑动；托盘上表面（置纳面）具备较强的抗磨损的能力，避免行李在转弯、高速输送、上/下坡等过程中与托盘的上表面（置纳面）有明显的相对运动趋势甚至是滑动。每个行李高速输送托盘1都有独有的标示码，此标示码在永久RFID标签上以机器可读的格式存储在行李高速输送托盘1里。RFID标签可在不损坏托盘的情况下进行替换；行李高速输送托盘1托盘底部有排水开口，能够防止托盘内积水。

上托盘201设计成平均厚度约为3~5mm的薄壁中空结构，为了防止应力变形及增加整体强度，中间设置适当的加强筋。同时还有与下托盘202连接的卡接结构。

托盘在转弯过程中受到离心力的作用，需要用摩擦力和倾角207来提供向心力，防止行李飞出托盘。

现场测试过程中发现，在上下坡轨道运行过程中中行李容易在托盘内沿运行方向滑动，为解决这一问题，除了增加表面摩擦系数，拟采用增加凸起结构，同时这样有利于提高托盘整体强度，防止托盘重载时变形。

因为轨道是是采用分段式连接的，段与段之间存在着缝隙或者是错层高差，因此托盘需要设置倒角、倾角207。

增加与轨道侧盖板配合结构，尤其是高速输送段，这样及时在托盘出现卡滞后也不能飞出输送轨道。

快速拆装的托轮装置的方案一：如图14-16，包括第一托轮301、第一轴承302以及托轮轴组件303，第一托轮301设于第一轴承302外侧端面，托轮轴组件303设于第一轴承302内侧端面，托轮轴组件303包括轮轴胀套3031、用于卡入轮轴胀套3031并产生膨胀的涨紧塞3032，轮轴胀套3031贯穿第一轴承302，轮轴胀套3031的由中部往端部倾斜，且轮轴胀套3031中部的直径小于端部的直径，轮轴胀套3031两端的直径与第一轴承302的内径相同，轮轴胀套3031中部和第一轴承302在尺寸上是小过盈量的配合；轮轴胀套3031的两端沿轮轴胀套3031的长度方向均匀开设有多个槽，槽的长度与涨紧塞3032长度适配，多个槽将轮轴胀套3031两端分为多段第一楔面30311，每段第一楔面30311均具有柔性，能向内收缩，也能向外胀紧，轮轴胀套3031在贯穿卡入第一轴承302的过程中，将轮轴胀套3031一端的多段第一楔面30311进行收紧然后对准第一轴承302横穿过第一轴承302的内侧端面，当轮轴胀套3031贯穿第一轴承302之后，多段第一楔面30311自由向外胀开；另外，涨紧塞3032表面倾斜且涨紧塞3032为中空结构，涨紧塞3032一端为盘口30323，盘口30323一端的直径与第一轴承302的内径相同，涨紧塞3032另一端的的直径与轮轴胀套3031所对应位置的内径相同；涨紧塞3032的两端沿涨紧塞3032的长度方向均匀开设有多个槽，多个槽将涨紧塞3032的两端分为多段第二楔面30321；涨紧塞3032在靠近盘口30323处还设有凸起30322，轮轴胀套3031在靠近轮轴胀套3031两端位置处设有与凸起30322相适配的凹槽30312，在涨紧塞3032远离盘口30323一端的装配过程中，将涨紧塞3032远离盘口30323一端的多段第二楔面30321收紧并对准轮轴胀套3031，然后将涨紧塞3032卡入轮轴胀套3031的内腔中，当涨紧塞3032的凸起30322卡入轮轴胀套3031的凹槽30312内时，涨紧塞3032的盘口30323与轮轴胀套3031的端面平齐，此时涨紧塞3032一端的多段第二楔面30321胀开使得轮轴胀套3031与第一轴承302的内侧端面贴紧，涨紧塞3032另一端的多段第二楔面30321胀开使轮轴胀套3031的两端进一步胀开，方便轮轴胀套3031的固定安装。在对该第一托轮301装置进行拆解时，只需用类似于改刀之类的长条状工具从另外一端的涨紧塞3032空心处插入，然后对准涨紧塞3032内径较小一端端部，便能将涨紧塞3032捅出，然后抽出轮轴胀套3031，这样便实现了上述第一托轮301装置的拆卸。

快速拆装的托轮装置的方案二：如图17至20所示, 包括外支架401、第二托轮402、第二轴承403和轮轴405，所述第二托轮402上套入第二轴承403，所述第二轴承403上套有胀套404，所述胀套404的两端内壁形成有楔面409，所述轮轴405为两个，且一端分别安装在胀套404的两端，另一端连接在外支架401上，所述轮轴405上形成有与楔面409相对应的斜面410，其中一个所述轮轴405的内腔固定有弹簧406，所述弹簧406上设置有第一止位爪407，另一个所述轮轴405的内腔设置有第二止位爪412，所述外支架401上设置有与第二托轮402相对应的开口408。

所述胀套404上具有一条缝口411。所述轮轴405的端头设置有柔性凸台，所述柔性凸台与外支架401相对应。所述止位爪为异形弹簧406。所述第二托轮402和轮轴405采用塑料材质制作而成。所述第二托轮402的侧壁上设置有多个凹槽，所述凹槽均匀分布在侧壁上。

快速拆装的第二托轮402方法，包括以下步骤：

a,将胀套404安装在第二轴承403上，将第二轴承403安装在第二托轮402上，使第二托轮402、第二轴承403和胀套404合成一个组件；

b，将步骤a中的组件装入外支架401上，第二托轮402的上端部分露出外支架401的开口408；

c，在胀套404的内腔两端均装入一个轮轴405，对轮轴405向内施加压力，轮轴405的斜面410挤压胀套404上的楔面409，使轮轴405的斜面410将顶紧并撑开胀套404，同时轮轴405的端头安装在外支架401上；

d，拉动弹簧406的右端，使弹簧406的右端连接在第二止位爪412上；

e,同时向外拉到第一止位爪407和第二止位爪412，使第一止位爪407和第二止位爪412分别卡在外支架401上；

f,在上述e步骤的同时，第二轴承403上的柔性凸台提供弹力，作用于外支架401上，使第二轴承403紧固在外支架401上；

g,需要拆卸时，将第一止位爪407和第二止位爪412脱离外支架401，同时将柔性凸台按下，使其失去弹力，第二轴承403相对应外支架401和胀套404松懈；

h,取出第二轴承403，然后将第二托轮402、第二轴承403和胀套404拆卸。

通过弹簧406向内拉动第一止位爪407和第二止位爪412，使胀套404两端的两个轮轴405向内施加压力，轮轴405上的斜面410对胀套404的楔面409施加两个力，一个是对胀套404向内的水平压力，一个是胀套404垂直向外的压力，轮轴405的斜面410将顶紧并撑开胀套404，一方面使两个轮轴405向内水平夹紧胀套404，另一方面垂直向外顶紧固定胀套404，从而固定胀套404和轮轴405，起到紧固的作用，保证第二托轮402能牢固保持在设计位置，安静平稳的运转，当松开时，第二止位爪412脱离弹簧406，向内的压力消失，使轮轴405与胀套404发生松懈，快速的取下轮轴405，保证方便装拆，对部件进行更换，当有部件损坏时，能够快速的进行更换，方便维护，缩短维修时间，输送线上有成百上千的第二托轮402组都需要更换时，装卸快速简单，保证输送设备尽快恢复运行，同时可以使第二托轮402与同步带之间做相对纯滚动，因此第二托轮402组能降低系统的摩擦力，从而降低系统的能耗，保护关键部件不受磨损，延长设备使用寿命。

通过缝口411使胀套404能够具有涨紧的功能，调节胀套404与轮轴405接触面的紧密度，防止发生相对滑动的现象，从而增强了整体结构的稳定性。通过柔性凸台作用于外支架401，能持续提供足够大的弹力，使得轮轴405和外支架401牢固连接，同时弹簧406能拉紧楔面409相对应斜面410向内收缩，从而提高胀套404和轮轴405的紧密度，这样保证了第二托轮402在运行过程中稳定性更好。通过异形弹簧406能如同夹子一样被向内捏紧，松开后能自动发开，防止第二托轮402装置整体在运转过程中涨紧塞滑出的现象，这样节约了空间，整体结构更加紧凑。

通过塑料材质具有吸收振动的作用，从而降低系统振动和噪音，改善设备使用者的工作环境，达到环保的效果。通过设置有多个凹槽从而降低第二托轮402的重量，降低其滚动的摩擦系统，降低零件的损耗率，节约材料，且通过凹槽均匀分布，使其重量分布均布，滚动旋转时受力平衡，稳定性好。通过该方法能够快速的组装或拆卸各部件，节约大量的维修时间，提高经济价值，实现了第二托轮402的快速安装，并且安装之后轮子和轮轴405之间、轮轴405和外支架401之间是“先松后紧”：“松”保证方便装拆；“紧”保证第二托轮402能牢固保持在设计位置，安静平稳的运转。

如图21-23所示，快速分流输送装置5包括输送主线和输送支线，所述输送支线以并联形式设置在输送主线上且与输送主线呈一定夹角，所述输送主线包括主机架，所述输送支线包括副机架，主机架和副机架的交汇处下方设有用于将物品从输送主线引导至输送支线上的顶升转向机构，所述顶升转向机构包括升降架50300、控制升降架50300上下移动的驱动装置和控制物品转向的轮毂电机50303，副机架上与主机架的相接过渡处设有电动直滚筒50200和无动力滚筒。

所述升降架50300顶部安装有多根连杆，每根连杆上固定有多个轮毂电机50303。所述轮毂电机50303与连杆轴向平行，不同连杆上的轮毂电机50303形成多条与物品传输路径相应的抛物线。所述主机架和副机架上均安装有挡板，挡板通过导轨支架分别固定在主机架和副机架的两条侧边上，挡板上还安装有导条。所述顶升转向机构升起后轮毂电机50303与电动直滚筒50200以及无动力滚筒在同一水平面上。所述驱动装置为伺服电缸50301。

通过上述结构，主机架下方的顶升转向机构能够引导输送主线上运输的物品高速高效地转向输送支线上运输，从而达到物品分流的目的。具有结构简单，运输平稳，分流效率高等优点。主机架下方的顶升转向机构设置轮毂电机50303，副机架上设置电动直滚筒50200，二者相互配合，区别于现有技术中的转向不可控的无动力导向辊，能够给高速运输中的物料提供更大的转向力，从而提高物料成功转向的几率，进而提高物料运输的效率，实用性强，能够满足实际工作中的需要。

主机架与副机架上均设有挡板，挡板上设置有导条，挡板和档条能够避免货物掉落，同时也能对货物的输送方向进行引导。轮毂电机50303的布置方式使得轮毂的传动方向始终与物体的运动路径保持一致，能够节省动力，能够实现物品的高效分流。副机架上设有无动力滚筒。通过上述结构，能够辅助轮毂电机50303和电动直滚筒50200进行物品的输送。采用伺服电缸50301作为驱动装置，使物料分流时的控制更加精准，出错率低。

如图24-26所示，一种快速合流输送装置6包括输送主线601和输送支线602，所述输送支线602设置于输送主线601一侧且所述输送支线602与输送主线601成一定角度，所述输送支线602的输出端与输送主线601相接；所述输送主线601包括主机架603，所述输送支线602包括副机架604，主a机架603和副机架604上均安装有电动滚筒605，副机架604上位于副机架604与主机架603的相接部处还安装有用于引导货物转向至主机架603的锥度电动滚筒606。

所述锥度电动滚筒606沿朝向主机架603一侧倾斜设置。所述副机架604与主机架603的相接部还安装有无动力锥度滚筒607。主机架603和副机架604上还安装有无动力滚筒608。主机架603和副机架604还安装有第二挡板609，第二挡板609上安装有导条610。

在实施过程中，主机架603与副机架604上的电动滚筒605驱动货物高速输送，输送支线602上高速运行的货物及托盘通过副机架604上安装的锥度电动滚筒606引导至输送主线601，从而到达输送支线602与输送主线601进行汇合的目的。其具有结构简单，合流速度快的特点，解决了现有合流输送设备结构复杂，合流效率低的问题。所述锥度电动滚筒606沿朝向主机架603一侧倾斜设置。通过该设置，便于达到货物快速转向的效果，从而更迅速的引导货物至主机架603汇合。所述副机架604与主机架603的相接部还安装有无动力锥度滚筒607。通过该设置，能够辅助锥度滚筒进行货物的导向。主机架603和副机架604上还安装有无动力滚筒608。通过该设置，能够辅助电动滚筒605进行货物的输送。主机架603和副机架604还安装有第二挡板609，第二挡板609上安装有导条610。通过该设置，第二挡板609和导条610能够避免货物掉落，同时也能对货物的输送方向进行引导。

如图27至29所示，直轨道3包括轨道A701、轨道B702、托盘703和上托轮704，所述轨道A701和轨道B702通过横梁707连接在一起，所述上托轮704包括托轮A705和托轮B706，所述轨道A701上布置多个托轮A705,所述轨道B702上布置多个托轮B706，所述托轮A705和托轮B706交叉布置，所述上托轮704上放置托盘703，所述托盘703的长度为L,所述托轮的间距为X。

所述L与X的公式如下。

（1）

公式（1）中的GB是行李713重量，GT是托盘703重量，L是托盘703长度，X是托轮间距。

所述托盘703内放置有行李713，所述托盘703的重量为GT,所述行李713的重量为GB，所述L的范围值为1200-1350mm,所述X范围值为285-350mm,所述GB的范围值为 2~50kg，所述GT的范围值为30~45kg 。

所述横梁707的两端通过螺栓分别连接在轨道A701和轨道B702上。所述上托轮704的下方设置有多个下托轮712，所述上托轮704和下托轮712上缠绕有输送带708，输送带708的两端包覆皮带轮709，所述皮带轮709上固定有旋转轴710，

所述旋转轴710连接有电机711。所述电机711采用异步电机711。所述轨道A701上表面与托轮A705顶点的距离为H，所述轨道B702上表面与托轮B706顶点的距离为H。

首先启动电机711，电机711带动旋转轴710旋转，旋转轴710上固定皮带轮709旋转，皮带轮709带动输送带708围绕上托轮704和下托轮712做旋转循环运动，将托盘703放在输送带708上，托盘703内放入行李713，输送带708带动托盘703移动，达到运输行李713的目的，上托轮704和下托轮712也会随着输送带708的移动而旋转，降低了摩擦的作用，通过托盘703的长度为L,所述托轮的间距为，高精度的配合安装，使托盘703作用于托轮上受力平衡，运行稳定，零件耗损慢，提高了设备的寿命，降低了制作成本，由于运行平稳，产生的噪音小，同时通过托轮A705和托轮B706交叉设置，使托轮在托盘703下的接触点交叉支撑，平稳性好，不会因为受力不均发生倾斜，支撑点布局交错，可以减少托轮数量情况下，保证整体支撑不降低，一方面减少托轮数量，降低成本和施工量，更重要的是使得托盘703运行更平稳，增加设备寿命，提高行李713输送可靠性。

通过行李713、托盘703、托盘703的长度以及托轮的间距直接的配合，增加设备运行的平稳性，减少零件的损耗，降低成本。通过螺栓固定，便于拆卸和运输。通过电机711提供动力带动滚轮，使设备运行起来，平稳性好。通过轨道上表面与托轮顶点的距离为均为H，保证所有托轮的顶点在同一水平面上，托轮安装标高精度一致，使托盘703在托轮上运行平稳，防止托轮发生波动对行李713造成抖伤。通过异步电机711其负载时的转速与所接电网的频率之比不是恒定关系,因此，它具有结构简单，制造、使用和维护方便，运行可靠以及质量较小，成本较低等优点,异步电机711有较高的运行效率和较好的工作特性，从空载到满载范围内接近恒速运行。

如图30-31，转弯输送机4包括机架801，机架801包括两段弧形的轨道，弧形轨道之间相距30mm，机架801在内侧弧形轨道上均匀设置有多组内侧轮804，机架801在外侧弧形轨道上均匀设置有多组外侧轮805，外侧轮805一侧还设置有高度低于外侧轮805的相邻轮806，内侧轮804均通过连接轴与外侧轮805、相邻轮806连接，连接轴可带动内侧轮804、外侧轮805、相邻轮806旋转，相邻轮806通过活络三角带连接；机架801上的两组相邻轮806之间还设有张紧轮807，张紧轮807通过轴承固定在机架801上，通过张紧轮807可控制活络三角带的松紧程度；任意一组连接轴通过机架801上的动力源802驱动转动，动力源802为驱动电机，驱动电机的输出端连接有减速机803，减速机803通过同步带与该组连接轴上的内侧轮804连接，驱动电机、减速机803均固定安装于机架801上；内侧轮804与外侧轮805均采用胶轮，外侧轮805轮径大于内侧轮804轮径，且外侧轮805和内侧轮804的顶部在同一高度，外驱动胶轮轮径200mm，外侧轮805轮径比内侧轮804轮径大10％，这样可确保托盘在轨道上顺利转弯；另外，机架801的轨道上还设有盖板，盖板在内侧轮804与外侧轮805处开槽使内侧轮804与外侧轮805部分露出并可自由转动，机架801在盖板的两侧还设有尼龙条挡板，防止托盘跑偏掉出轨道。在整体转弯输送机4运行过程中，将托盘置于轨道两侧的胶轮上，启动动力源802便可实现托盘的自动转弯。