一种接杆压钢珠的自动化生产线的制作方法

本实用新型涉及一种生产线，更具体的说是涉及一种接杆压钢珠的自动化生产线。

背景技术：

在接杆压钢珠的生产中，不同型号的接杆均通过一台设备进行压钢珠的操作，每台设备相互独立并相应配备一名上料工人，如此一来人工成本高，且工人在设备的加工线上直接上料，存在安全隐患；若一个工人同时对多台设备进行上料，则工人需要来回走动，同时每台设备加工时停留时间短致使工人会忙不过来，容易出错，还会造成设备加工效率低；在接杆压钢珠的生产过程中，接杆要先放置在承接组件上，并通过第一传动带将承接组件运动至各个工位使得接杆按照工序依次被加工，因承接组件运动至指定工序后，第一传动带就会停止运动，其中一个带轮在电机的控制下能够立马停下，但另一个带轮会因惯性而继续转动一小段位移，则会导致第一传动带上半部的长度增加，则有的工序下的承载组件无法定位准确，影响后续加工；随着技术的革新，会在带轮处增设能够让带轮立马停下的装置，以此保证带轮能在电机停止时也能够立即停止，因技术条件的限制以及带轮的惯性依旧存在，且两个带轮停下的时间存在差异，则会导致第一传动带上半部的状态存在松弛或紧绷，且定位不准确，这均会影响承接组件上接杆与工序间的定位，也会影响加工效率和次品率；且接杆压钢珠在生产中需要经过多道加工工序和检验工序，在加工工序中会因接杆的尺寸与位置，以及加工工序的出料存在不稳定的原因，导致接杆出现次品，并会在检验工序里被检测出问题，现有中在收集这些接杆时，只需当第一传动带带动底板运输至支撑板的下方，接杆在重力作用下从承接组件上掉落至同一收集箱内收集，无论是加工好的接杆还是加工存在缺陷的接杆均位于同一个收集箱内，且因每道工序中接杆出现的问题不同，有的问题不会影响接杆本身，即能再度回收并加工；有的问题影响到接杆本身而无法再加工；而有的需要对接杆做一点处理即可再度使用与加工，需要对收集到的接杆进行人工分类，则会提高人工成本，降低生产效率；为解决以上问题，需要设计一种能够同时运输多种规格的接杆至多台设备，且利于接杆定位和利于将不同的接杆进行分类收集的自动化生产线。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够同时运输多种规格的接杆至多台设备，且利于接杆定位和利于将不同的接杆进行分类收集的自动化生产线。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种接杆压钢珠的自动化生产线，包括有多台设备，多台所述设备内均设置有支撑板和传动组件，所述支撑板将设备内的空间划分为上下两部分，所述传动组件包括有第一传动带和成对的带轮，所述第一传动带套设于成对的带轮上，所述支撑板上开设有带孔，成对的所述带轮与设备的铰接处位于支撑板的下方，成对的所述带轮部分穿过带孔，所述第一传动带部分位于支撑板的上方，所述第一传动带上设置有若干个承接组件，所述承接组件包括有与第一传动带相连的底板，所述底板背离第一传动带的面上立有用于限位接杆的承接板，所述带孔的侧边排列有若干道的加工工序和检验工序，还包括有接杆运输装置，所述接杆运输装置包括有基座，所述基座上开设有安装槽，若干台所述设备沿安装槽的延伸方向分布于安装槽的侧边，所述安装槽内设置有若干条与若干台设备一一对应并运输不同规格接杆的运输线，所述设备内设置有用于将运输线上的接杆抓取至承接板上的机械手、接杆定位装置和检测分类收集装置，所述检测分类收集装置包括有连接于支撑板下方的成品推动器和若干个与检验工序对应电连接的推动器，所述成品推动器和若干个推动器的下方对应设置有收集箱，所述接杆定位装置包括有若干个第一定位组件，若干个第一定位件组件沿带孔长度方向设置于第一传动带的侧边，若干个所述第一定位组件均包括有定位于支撑板上的推动气缸，所述推动气缸的输出轴上连接有推板，所述推板朝向底板的面上设置有复位件，所述底板上设置有与复位件对应的复位槽，所述复位槽或复位件上包括有两个倾斜面且两个倾斜面倾斜的方向相反，当第一传动带停止时，推动气缸推动推板靠近底板，通过复位件相对复位槽的槽壁滑动使得第一传动带两端的底板均发生移动，致使第一传动带恢复至初始状态；经若干道检验工序检验出不同问题的接杆随第一传动带运动至相应的推动器处被推落至收集箱内。

作为本实用新型的进一步改进，所述运输线包括有驱动电机、第二传动带、主动轮、从动轮和若干个用于承载接杆的定位组件，所述驱动电机固定连接于安装槽内部或者外部，所述主动轮套设于驱动电机的电机轴上，所述安装槽内设置有供从动轮套设的定位轴，所述第二传动带沿安装槽的长度方向延伸且同时套设于主动轮和从动轮上，若干个所述从动轮均套设于定位轴上，若干条所述第二传动带相互平行，若干个所述驱动电机均沿安装槽的长度方向分布，所述定位组件包括有用于承接接杆的头承件和尾承件，所述头承件与尾承件沿第二传动带延伸方向设置于第二传动带上。

作为本实用新型的进一步改进，所述头承件相比尾承件靠近于驱动电机设置，所述头承件背离尾承件的端面上设置有金属片，所述安装槽与金属片相对的槽壁上设置有距离传感器，所述距离传感器与驱动电机电连接且与机械手电连接，通过距离传感器检测金属片的位置来控制驱动电机的运行与停止同时控制机械手是否抓取运输线上的接杆。

作为本实用新型的进一步改进，所述推板上设置有连接槽，所述连接槽垂直于支撑板设置且连接槽两端延伸至推板的上边和下边，所述连接槽朝向底板的槽口的宽度小于连接槽的宽度，所述复位件包括有复位头和连接板，所述复位头用于与复位槽相卡，当连接板与连接槽相卡时，复位头穿过连接槽朝向底板的槽口。

作为本实用新型的进一步改进，所述接杆定位装置还包括有第二定位组件，所述第二定位组件包括有气缸，所述气缸的输出轴上连接有顶件，所述气缸定位于设备上，所述顶件正对接杆的端部，顶件在气缸的驱动下推动接杆在承接组件上移动到位。

作为本实用新型的进一步改进，所述接杆定位装置还包括有检测组件，所述检测组件包括有支板和检测气缸，所述支板定位于支撑板上，所述检测气缸定位于支板上并相对底板垂直设置，所述检测气缸的输出轴上同轴设置有探针，通过探针是否能插入接杆上的孔来检测接杆上的孔是否在加工位置。

作为本实用新型的进一步改进，所述检测分类收集装置还包括有连接于加工工序上的第一识别器、连接于检验工序上的记录器、连接于承接板上的记忆片和电连接至若干个推动器上的第二识别器，若干个所述第一识别器与若干个记录器相互间电连接，所述记忆片可供第一识别器和记录器识别，若干个第二识别器与若干个记录器一一对应电连接，当承接组件上的接杆经检验工序检测未合格时，记录器记录下该承接组件上的记忆片的信息并同时反馈给第二识别器和后续工序中的第一识别器或记录器，经后续第一识别器或记录器的识别使得后续工序对该承接组件不再进行任何操作，直至该承接组件运动至相应的第二识别器处被识别，第二识别器控制推动器将该承接组件上的接杆推落至收集箱内，第二识别器反馈信息给记录器清除该承接组件的记忆片的信息；当承接组件上的接杆经检验工序检测合格时，后续的工序会对承接组件上的接杆进行相应操作，且接杆在成品推动器的推动下掉落到相应的收集箱内。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板的下方设置有若干个斜轨，若干个所述斜轨一端定位于设备上，另一端向收集箱延伸，若干个斜轨延经第一传动带的下方且与若干个推动器和成品推动器一一对应设置，当推动器或成品推动器将承接组件上的接杆推落，接杆掉落至斜轨上并沿斜轨滑落至收集箱内。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板包括有托板，所述托板沿带孔长度方向延伸，所述托板位于带孔靠近加工工序的一侧设置并位于底板端部的下方。

作为本实用新型的进一步改进，所述承接板上开设有供接杆容纳的杆槽，所述杆槽中设置有用于将接杆限位于杆槽内且可形变的限位组件，所述推动器和成品推动器均位于支撑板和底板之间，所述底板上开设有供推动器和成品推动器的输出轴穿过的轴孔，当承接组件运动至相应的推动器或成品推动器的下方时，推动器或成品推动器的输出轴穿过轴孔并推动承接板上的接杆使得接杆与承接板分离而掉落至收集箱中。

本实用新型的有益效果，通过将多条运输线设置于同一个安装槽内，将若干个设备设置于基座的侧边，因不同规格的接杆被抓取的位置相距上料工人所在安装槽一端的距离不同，则容易使得每条运输线相互间的停止时间点不同，通过相互间的时间差能够给上料工人充足的时间为多条运输线相继上料，如此能够只用一名上料工人或者是少量的上料工人去给多条运输线进行上料工作，降低了人工成本，且不会影响每台设备的加工效率；再者通过第一定位组件的设计使得第一传动带恢复至初始的拉伸状态且各个承接组件均与每个工序对应，因底板在第一定位组件的作用下是微调，所以带轮的转动也是很小的，这样能使得第一传动带恢复至初始的拉伸状态后，带轮的惯性小以便于带轮即停，且底板对复位件的推力小，避免复位件容易发生弯曲的情况，延长了复位件的使用寿命；成品推动器和推动器的设计使得将出现不同问题的接杆进行区分并在不同的收集箱内被收集，相比现有技术将所有的接杆均放在同一个收集箱内收集并人工分离，工作效率更高，分离的准确度更高，人工成本低，且有效回收能够再利用的接杆。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为图1中A处的放大图。

图3为图1中B处的放大图。

图4为本实用新型的设备的立体图。

图5为本实用新型的设备的俯视图。

图6为本实用新型的设备的右视图。

图7为本实用新型的设备的主视图。

图8为图6中C处的放大图。

图9为图7中D处的放大图。

图10为本实用新型的限位组件的一种结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。

参照图1至图10所示，本实施例的一种接杆压钢珠的自动化生产线，包括有多台设备1，多台设备1内均设置有支撑板11和传动组件13，支撑板11将设备1内的空间划分为上下两部分，传动组件13包括有第一传动带14和成对的带轮15，第一传动带14套设于成对的带轮15上，支撑板11上开设有带孔12，在支撑板11的下表面设置于成对的立板，成对的立板垂直于支撑板11且分别位于带孔的两侧，成对的立板上旋转连接有两根轴，两根轴分别靠近立板的两端设置，成对的带轮15均位于立板之间且通过键连接分别套设于两根轴上，即带轮15与设备1的铰接处位于支撑板11的下方，其中一根轴可通过联轴器外接驱动电机；可通过将轴与立板的连接处靠近支撑板11设置或者通过将带轮15的直径做大使得成对的带轮15部分穿过带孔12，传动带14绕于带轮15上方的部分位于支撑板11的上方，第一传动带14上设置有若干个承接组件2，承接组件2包括有与第一传动带14相连的底板21，底板21背离第一传动带14的面上立有用于限位接杆的承接板22，承接板22的数量为多片，且均匀分布于底板21上并用于承接接杆，相比将承接板22设计成长度适配于接杆的长块，能够减少承接板22的用料，减轻传动带14的负担，减少驱动电机的功率输出，节约成本；带孔12的侧边排列有若干道的加工工序16和检验工序17，加工工序16与检验工序17交替设置且位于支撑板11的上表面上，即接杆经加工工序16加工处理后就会进入检验工序17进行检测，根据检测是否合格的结果来决定后续的加工工序16和检验工序17是否对接杆进行后续操作；

还包括有接杆运输装置a0，接杆运输装置a0包括有基座a1，基座a1上开设有安装槽a11，若干台设备1沿安装槽a11的延伸方向分布于安装槽a11的侧边，安装槽a11内设置有若干条与若干台设备1一一对应并运输不同规格接杆的运输线a2，设备1内设置有用于将运输线a2上的接杆抓取至承接板22上的机械手3、接杆定位装置b1和检测分类收集装置c1，检测分类收集装置c1包括有连接于支撑板11下方的成品推动器c7和若干个与检验工序17对应电连接的推动器c5，将成品推动器c7置于若干个推动器c5的末端，成品推动器c7和若干个推动器c5的下方对应设置有收集箱c6，接杆定位装置b1包括有若干个第一定位组件b3，若干个第一定位件组件b3沿带孔12长度方向设置于第一传动带14的侧边，第一定位组件3定位组件的数量可为两个，将两个第一定位组件3分别靠近成对的带轮15的位置设置，两个第一定位组件3能同时设置于带孔12的同一侧也可分别设置于带孔12两侧，两个第一定位件组件b3分别靠近两个带轮15设置，两个第一定位组件b3均包括有定位于支撑板11上的推动气缸b31，推动气缸b31可通过螺栓紧固的方式定位于支撑板11上，推动气缸b31位于带孔12的侧边，推动气缸b31的输出轴上连接有推板b32，推板b32朝向底板21的面上设置有复位件b33，底板21上设置有与复位件b33对应的复位槽b22，复位槽b22或复位件b33上包括有两个倾斜面b34且两个倾斜面b34倾斜的方向相反，则两个倾斜面34相互靠近的一边继续延伸能够相交在一起；

加工接杆的过程中，只需少量的上料工人亦或是一名上料工人站在安装槽a11的一端，将不同规格的接杆对应不同的运输线a2进行上料，因若干台设备1沿安装槽a11的延伸方向分布，且接杆规格不同，使得每条运输线a2停下的时间不同，以便上料工人有序的进行上料，当运输线a2将接杆运动至相应的设备1处时，运输线a2停止运动，且第一传动带14停止运动，推动气缸b31推动推板b32靠近底板21，复位件b33伸入复位槽b22内，同时复位件33与复位槽22之间通过倾斜面b34相对滑动，因复位件b33定位于推板32上且推动气缸b31固定于支撑板11上，所以复位件b33只能直线移动，则复位槽b22相对复位件b33滑动的同时会带动底板21运动，底板21带动第一传动带14移动，成对的带轮15在第一传动带14的带动下转动，第一传动带14同时受到两个第一定位组件b3的拉扯而恢复至初始的拉伸状态，且第一传动带14位于支撑板11上方的部分所连接的各个承接组件2均与每个工序对应，即承接组件2与各个工序之间定位准确，机械手3将接杆从运输线a2上夹持至承接板22上，同时后续加工工序16和检验工序17对相应的承接组件2上的接杆进行加工，运输线a2在接杆被机械手3夹走后会重新开始运动，直至下一个接杆运动到位才会停下，而机械手3上料结束以及各个工序操作结束后，第一传动带14才会开始运动，直至没有承载接杆的承接组件2运动到位，第一传动带14停止运动以备机械手3上料以及各个工序的操作，如此循环；承接组件2上的接杆经不同的加工工序16加工并由检验工序17进行检验，检验工序17会将出现问题的接杆所在的承接组件2的位置反馈给相应的推动器c5，承接组件2随着第一传动带14运动至支撑板11的下方，在第一传动带14停下后，相应的推动器c5将承接组件2上的接杆推落至相应收集箱c6中，而没有问题的接杆会被成品推动器c7推落至相应的收集箱c6内；因对两个底板21进行定位就能使得第一传动带14恢复至初始状态，则第一定位组件b3的数量无需太多，没必要每个承接组件2都配备一个第一定位组件b3，减少成本；

本实用新型首先通过将多条运输线a2设置于同一个安装槽内，将若干个设备设置于基座a1的侧边，如此能够只用一名上料工人或者是少量的上料工人去给多条运输线2进行上料工作，降低了人工成本；且因不同规格的接杆3被抓取的位置相距上料工人所在安装槽a11一端的距离不同，则容易使得每条运输线2相互间的停止时间点不同，通过相互间的时间差能够给上料工人充足的时间为多条运输线2相继上料，如此能够实现一个上料工人为多条运输线2上料，进一步降低人工成本，且不会影响每台设备的加工效率；设备有效地排列在一起，空间利用合理化；且上料工人通过运输线2间接为设备上料相比直接给设备上料，对上料工人提供保护，提高了安全性；再者通过第一定位组件b3的设计使得第一传动带14恢复至初始的拉伸状态且各个承接组件2均与每个工序对应，因底板21在第一定位组件b3的作用下是微调，所以带轮15的转动也是很小的，这样能使得第一传动带14恢复至初始的拉伸状态后，带轮15的惯性小以便于带轮15即停，且底板21对复位件b22的推力小，避免复位件b33容易发生弯曲的情况，延长了复位件b33的使用寿命；将两个第一定位件组件b3分别对应第一道工序和最后一道工序的承接组件2设置，以此保证两个第一定位组件b3之间的承接组件2均定位准确，以此弥补第一传动带14处于松弛状态的部分使得带轮15传动效率下降的缺陷以及第一传动带14处于紧绷状态的部分容易断裂的缺陷，保证了第一传动带14的传动效率以及延长的第一传动带14的使用寿命；成品推动器c7和推动器c5的设计使得将出现不同问题的接杆进行区分并在不同的收集箱6内被收集，相比现有技术将所有的接杆均放在同一个收集箱6内收集并人工分离，工作效率更高，分离的准确度更高，人工成本低，且有效回收能够再利用的接杆；

进一步优化，因第一传动带14宽大且有韧性，底板21一端受力会造成第一传动带14靠近底板21受力端的位置受力大，而第一传动带14远离底板21受力端的位置受力小，则底板21会倾斜，第一传动带14受力不均而容易损坏，为解决该问题，底板21上设置有成对的复位槽b22，第一定位组件b3的数量可为四个，且分成两对并相对设置，通过成对的第一定位组件b3对同一个底板21进行定位使得底板21不会倾斜，第一传动带14受力均匀且底板21发生平移，第一传动带14的两边不会相对移动，提高了承接组件2的定位准确性，对第一传动带14提供保护并延长了第一传动带14的使用寿命。

进一步优化，复位件b33和复位槽b22均包括有两个倾斜面b34，如此设计使得复位件b33和复位槽b22通过倾斜面b34相互间的滑动而相卡到位，相比复位件b33和复位槽b22两者中唯有一个设置有倾斜面b34，能够减少复位件b33和复位槽b22之间的磨损，延长复位件b33和复位槽b22的使用寿命；

进一步优化，复位槽b22呈三角体，则底板21上的两个倾斜面b34由底板21的边缘向底板21内延伸并相交在一起，如此设计能使得复位件b22的形状要求小，无需一定要与复位槽b22形状一致，复位件b22能沿倾斜面b34滑动至复位槽b22的尖端处亦或是与复位槽b22的两个倾斜面b34相抵触，底板21定位精确，且复位槽b22加工简单；

作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图3所示，运输线a2包括有驱动电机a21、第二传动带a22、主动轮a23、从动轮a24和若干个用于承载接杆的定位组件a25，在靠近于安装槽a11一端的槽壁上开设有供定位轴a12穿过的孔，将定位轴a12的一端通过该孔从安装槽a11的外侧穿入安装槽a11的内侧，并将若干个从动轮a24依次套设于定位轴a12上，接着继续推动定位轴a12使得定位轴a12伸入安装槽a11内的一端移动至安装槽a11另一个槽壁上，将一端定位轴a12伸入安装槽a11内的一端设计成棱柱体，在安装槽a11的槽壁上开设多边形的孔，通过将定位轴a12呈棱柱体的一端与多边形的孔相卡使得定位轴a12无法相对安装槽a11转动，从动轮a24能相对定位轴a12转动；当驱动电机a21位于安装槽a11的外侧时，在安装槽a11的槽壁上开设通孔，驱动电机a21的电机轴穿过通孔而伸入安装槽a11内，将主动轮a23套设于电机轴上，在安装槽a11的槽壁上开设若干个螺纹孔，驱动电机a21上开设对应于螺纹孔的通孔，通过螺钉穿过驱动电机a21上的通孔并旋入安装槽a11上的螺纹孔内使得驱动电机a21定位于安装槽a11的槽壁外侧，电机轴能相对安装槽a11转动；当驱动电机a21位于安装槽a11内时，在安装槽a11的槽底上开设有螺纹孔，驱动电机a21均包括有底盘，底盘上均开设有通孔，主动轮a23套设于驱动电机a21的电机轴上，通过螺栓穿过通孔并旋入螺纹孔内使得驱动电机a21定位于安装槽a11内，两种方式可根据安装槽a11的空间大小、主动轮a23的大小以及驱动电机a21本身的大小来决定，两种方式中主动轮a23均可通过键连接使主动轮a23能随电机轴一起转动；当主动轮a23和驱动电机a21安装到位时，应保证主动轮a23和从动轮a24处于同一条直线上以便第二传动带a22同时套设于主动轮a23和从动轮a24上且保持笔直，不会影响第二传动带a22的传动效率，若干个主动轮a23与若干个从动轮a24一一对应并通过第二传动带a22将主动轮a23和从动轮a24连接在一起，若干条第二传动带a22均相互平行并沿安装槽a11的长度方向延伸，若干个驱动电机a21均沿安装槽a11的长度方向分布；这里第二传动带a22为链条，从动轮a24和主动轮a23均采用链轮；若干个第二传动带a22上均设置有若干个用于承接接杆3的定位组件a25，定位组件a25包括有用于承接接杆的头承件a26和尾承件a27，头承件a26与尾承件a27沿第二传动带a22延伸方向设置于第二传动带a22上，接杆可同时置于头承件a26和尾承件a27上，头承件a26和尾承件a27均为一块支撑板，第二传动带a22采用链条，头承件a26和尾承件a27均通过螺栓紧固的方式亦或者粘胶的方式定位于组成链条的销轴上，支撑板的厚度应当设计的偏小并定位于一个销轴上，头承件a26和尾承件a27随链条的销轴运动至主动轮a23或从动轮a24处时能够顺利沿圆周方向移动，如此设计不仅减少了定位组件a25的用料，且使得定位组件a25在没有承载接杆时能随第二传动带a22一起相对主动轮a23或从动轮a24做圆周运动，结构合理化；可在头承件a26和尾承件a27的上边缘延伸出成对的立杆，当接杆被头承件a26和尾承件a27同时支撑时，接杆的头端和尾端分别位于两组立杆之间，以便于接杆在定位组件a25上的定位；

进一步优化，头承件a26和尾承件a27上分别设置有供接杆两端容纳的头槽a261和尾槽a271，如此设计相比在头承件a26和尾承件a27上均延伸出能够对接杆限位的立杆，能够减少头承件a26和尾承件a27的用料，减轻传动带a22的负担，降低生产成本；且相比在部件上延伸出立杆容易被磕碰坏，所需空间增大的情况，本实用新型在部件上开槽，槽的稳定性好，不容易损坏，所需空间不变；

进一步优化，为避免接杆3相对定位组件a25转动而导致接杆供钢珠压入的孔无法朝上，影响后续的钢珠压入工序，为解决该问题，接杆与头槽a261相匹配的一端为非圆柱体，接杆与头槽a261相卡的一端可为棱柱体，且供钢珠压入的孔位于该棱柱体的侧面上，当接杆的头端容纳于头槽a261时，接杆无法相对头槽a261转动,,供钢珠压入的孔垂直于水平面设置，如此设计能够提高接杆在定位组件a25上的连接稳定性，也确保供钢珠压入的孔不会偏移以便于后续机械手将接杆夹持到设备内，顺利压入钢珠的操作，减少次品的产生，提高加工效率。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1至图3所示，头承件a26相比尾承件a27靠近于驱动电机a21设置，头承件a26背离尾承件a27的端面上设置有金属片a4，安装槽a11与金属片a4相对的槽壁上设置有距离传感器a5，距离传感器a5与驱动电机a21电连接且与机械手3电连接，在实际操作过程中，上料工人在定位轴a12的一端对定位组件a25进行上料，距离传感器a5位于安装槽a11远离定位轴a12的一端处，接杆的运动方向均是由从动轮a24往主动轮a23运动，金属片a4靠近于距离传感器a5运动，距离传感器a5可为红外传感器，红外传感器通过向金属片a4射出光线并接收到从金属片a4反射会的光线来确定金属片a4离红外传感器的距离，当最靠近距离传感器a5的金属片a4到达指定位置时，距离传感器a5发送信号给相应的驱动电机a21，驱动电机a21停止工作，第二传动带a22停止运动，对应该条运输线a2的设备内的机械手伸出并将靠近于距离传感器a5的定位组件a25所支承的接杆抓走，可在机械手3与驱动电机a21上分别设置信号发射器和信号接收器，当机械手3抓走接杆时，机械手3上的信号发射器会发射信号给驱动电机a21上的信号接收器，驱动电机a21在信号接收器的指令下重新启动，被取走接杆的定位组件a25会随第二传动带a22从主动轮a23的上方运动至主动轮a23的下方，下一个承载接杆的定位组件a25会向供机械手抓取的位置运动，同时该定位组件a25内的金属片a4与距离传感器a5相对，从动轮a24下方的定位组件a25会转动至从动轮a24的上方以供上料工人上料，在距离传感器a5再次发出信号给驱动电机a21使得驱动电机a21停止，重复以上动作，距离传感器a5可为若干个并与若干条运输线a2一一对应设置，若干个距离传感器a5并排于安装槽a11的槽壁上，如此设计能够分别精确控制每条运输线a2的停与动，且每条运输线a2之间互不干扰，加工效率高；将距离传感器a5均设置于安装槽a11的槽壁上利于统一安装，便于检修；

进一步优化，头槽a261由头承件a26的一端面延伸至另一端面，金属片a4遮挡于头槽a261的一端口处，当接杆置于定位组件a25上时，接杆的头端位于头槽a261内并与金属片a4相抵触，接杆的尾端位于尾槽a271内并与尾槽a271的槽壁相抵触，如此设计使得接杆两端分别位于头槽a261和尾槽a271内时，接杆的两端分别受到金属片a4和尾槽a271的槽壁限位，接杆不会相对定位组件a25前后移动，提高了接杆在定位组件a25上的定位稳定性，避免第二传动带a22时停时动导致接杆因惯性相对定位组件a25移动，甚至会因为多次惯性的作用导致接杆的一端脱离定位组件a25而掉落于第二传动带a22上，不利于接杆被机械手夹持的情况；

进一步优化，尾槽a271朝向头承件a26的槽壁上开设有通槽272，通槽a272的轮廓尺寸小于接杆尾端的轮廓尺寸，尾槽a271和通槽a272形成阶梯槽，接杆的端部能够与该阶梯槽的阶梯面相抵触，通槽a272的槽腔与头槽a261处的金属片a4相对，以两个相邻的定位组件a25为例，当靠近驱动电机a21的定位组件a25上的接杆被抓走且该定位组件a25中的头承件a26移动至无法遮挡住尾承件a27上的通槽a272时，距离传感器a5发射出的光线能够穿过通槽a272并照射至下一个定位组件a25内的金属片a4上，如此设计相比现有技术能够使得距离传感器a5提前与下一个定位组件a25内的金属片a4进行距离检测，提供足够的缓冲距离使得传动带a22能够平缓的启动与停下，减少驱动电机a21的负担，延长驱动电机a21的使用寿命，对第二传动带a22、主动轮a23和从动轮a24均能起到保护作用，有效利用空间，减少所需第二传动带a22的长度；通槽a272的设计能够减轻尾承件a27的质量，减轻第二传动带a22的负担，延长第二传动带a22的使用寿命。

作为改进的一种具体实施方式，参照图5所示，推板b32上设置有连接槽b35，连接槽b35垂直于支撑板11设置且连接槽b35两端延伸至推板b32的上边和下边，连接槽b35朝向底板21的槽口的宽度小于连接槽b35的宽度，复位件b33包括有复位头b36和连接板b37，复位头b36用于与复位槽b22相卡，将连接板b37从推板b32的上边对准连接槽b35的槽口，同时复位头b36对准连接槽b24朝向底板21的槽口，将复位件b33垂直支撑板11移动，连接板b37卡入连接槽b35内，复位头b36卡入连接槽b35朝向底板21的槽口内，直至连接板b37与支撑板11相抵，连接板b37在连接槽b35内卡接到位，如此设计使得复位件b33能够相对推板b32可拆卸，便于更换复位件b33，拆装简单，且相比将推板b32与复位件b33设计为一体时复位件b33损坏而导致整个第一定位组件b3需要更换的情况，能够减少浪费，降低生产成本。

作为改进的一种具体实施方式，参照图4至图5所示，接杆定位装置b1还包括有第二定位组件b4，第二定位组件b4包括有气缸b41，气缸b41的输出轴上连接有顶件b42，气缸b41定位于设备1上，当底板21被第一定位组件b3定位后并移动至第二定位组件b4处时，第一传动带14停止，顶件b42正对接杆的端部，顶件b42在气缸b41的驱动下推动接杆在承接组件2上移动到位，即接杆远离顶件b42的一端与承接组件2相抵，顶件b42顶动接杆到位后并退回原来位置，第一传动带14继续运动，如此设计确保接杆在后续工序中钢珠能够顺利压入接杆上的孔内，提高了接杆在承接组件2上的定位准确性。

作为改进的一种具体实施方式，参照图4至图5所示，接杆定位装置b1还包括有检测组件b5，检测组件b5包括有支板b51和检测气缸b52，支板b51定位于支撑板11上，检测气缸b52定位于支板b51上并相对底板21垂直设置，在支板b51下端弯折出定位板，定位板通过螺栓紧固的方式定位于支撑板11上，将支板b51远离定位板的一端弯折出气缸板，该气缸板位于承接组件2的上方且平行于水平面，检测气缸b52通过螺栓紧固的放置定位于气缸板上并且检测气缸b52穿过气缸板，检测气缸b52的输出轴位于气缸板下方并对应接杆上的孔设置，检测气缸b52的输出轴上同轴设置有探针b53，探针b53正对接杆上的孔，探针b53内置有压力传感器，压力传感器与检测气缸b52电连接，唯有压力传感器测得的数值到达设定值时，压力传感器会反馈信息给检测气缸b52，当承接组件2经过第二定位组件b4的定位后并移动至探针b53的下方时，检测气缸b52启动，探针b53向接杆上的孔靠近，若探针b53能够伸入接杆上的孔内，则接杆在承接组件2上的定位准确，若探针b53无法伸入接杆上的孔内而与接杆相抵，探针b53内置的压力传感器反馈信息给检测气缸b52，检测气缸b52带动探身b53缩回并反馈信息给控制器，控制器将该信息反馈给后续的工序，则后续的工序不会对该接杆进行加工，如此可避免后续工序损坏，同时提高了加工效率以及加工质量；

进一步优化，检测组件b5和第二定位组件b4相对设置，在承接组件2经第一定位组件3的定位处理后，承接组件2运动至检测组件b5和第二定位组件b4之间，第二定位组件b4先对接杆进行定位，而后检测组件b5对接杆进行进行位置检测，将检测组件b5和第二定位组件b4设置于一道工位里相比将检测组件b5和第二定位组件b4两者分别设置于两道工位里能够缩短第一传动带14的长度，减少第一传动带14停止的次数，利于传动组件13内各个部件使用寿命的延长，同时合理利用设备1内的空间。

作为改进的一种具体实施方式，参照图4至图7所示，检测分类收集装置c1还包括有连接于加工工序16上的第一识别器c18、连接于检验工序17上的记录器c4、连接于承接板22上的记忆片c23和电连接至若干个推动器c5上的第二识别器c51，若干个第一识别器c18与若干个记录器c4相互间电连接，记忆片c23可供第一识别器c18和记录器c4识别，即记忆片c23设置于承接板22朝向带孔12一侧的端面上，若干个第二识别器c51与若干个记录器c4一一对应电连接，成品推动器c7可设置于若干个推动器c5的末端，则能够通过若干个推动器c5且依旧在承接组件2上的接杆在成品推动器c7的推动下被收集；成品推动器c7也可设置于若干个推动器c5的首端亦或是中端，则此时成品推动器c7上应设置有第二识别器c51，且该第二识别器c51需要与位于成品推动器7后续的推动器c5所对应的记录器c4均电连接，成品推动器c7只对第二识别器c51未记录的承接组件2进行操作，优选地，将成品推动器c7设置于若干个推动器c5的末端，如此能简化电路，节约第二识别器c51的用量，降低生产成本；若干个第一识别器c18与若干个记录器c4的电连接方式可分为两种，第一种是将若干个记录器c4与若干个第一识别器c18交替串联起来，当记录器c4记录了记忆片c23的信息时，该信息会随该记录器c4后续的第一识别器c18和记录器c4逐条传递，该方式的优势在于线路简单，检修方便，劣势在于线路中一旦有一处出现故障，则信号传递立马终止，后续的记录器c4与第一识别器c18均无法正常识别，加工工序16和检验工序17照常工作，损坏接杆以及机器；第二种方式，以一个记录器c4为准，该记录器c4所在工序的后续工序中的记录器c4和第一识别器c18均并联且直接串联至该记录器c4，当该记录器c4记录了记忆片c23的信息时，该信息会同时反馈给该记录器c4后续的记录器4和第一识别器c18，该方式的优势在于信号传递效率高，后续工序中若出现一处损坏，也不会影响其余的记录器c4和第一识别器c18的正常使用，提高了对接杆和机器的保护，劣势在于线路复杂，检修不方便，前者方式适用于工序多的生产线，后者方式适用于工序少的生产线，两种方式各自具有优势与劣势，应当依照实际需求而定；

当承接组件2上的接杆经检验工序17检测未合格时，记录器c4记录下该承接组件2上的记忆片c23的信息并同时反馈给第二识别器c51和后续工序中的第一识别器c18或记录器c4，经后续第一识别器c18或记录器c4的识别使得后续工序对该承接组件2不再进行任何操作，直至该承接组件2运动至相应的第二识别器c51处被识别，第二识别器c51控制相应的推动器c5将该承接组件2上的接杆推离承接组件2，接杆掉落至相应的收集箱c6内，同时第二识别器c51反馈信息给记录器c4清除该承接组件2的记忆片c23的信息，记录器c4也清除该承接组件2的记忆片c23的信息并将新的指令反馈给后续工序，后续工序中的第一识别器c18和记录器c4也将该承接组件2的记忆片c23的信息清除，以备该承接组件2承接新的接杆再次进入生产线进行加工作准备；当承接组件2上的接杆经检验工序17检测合格时，记录器c4不会进行记录，后续的工序会对承接组件2上的接杆进行相应操作，承接组件2随着第一传动带14运动至成品推动器c7处，接杆在成品推动器c7的推动下脱离承接板22并掉落到相应的收集箱c6内，如此设计使得接杆在出现问题无法正常加工时，后续的工序能够及时规避该接杆，避免无用功的情况，且对接杆、加工工序16和检验工序17均能够提供保护，并在承接组件2运动至支撑板11的下方，在相应的推动器c5和成品推动器c7的推动下使得不同问题的接杆和成品的接杆均能分开并在不同的收集箱6内被收集，通过电路之间的相互控制使得本实用新型精确度高。

作为改进的一种具体实施方式，参照图1、图6至图7所示，支撑板11的下方设置有若干个斜轨c182，若干个斜轨c182一端定位于设备1上，另一端向收集箱c6延伸，若干个斜轨c182延经第一传动带14的下方且与若干个推动器c5和成品推动器c7一一对应设置，当承接组件2随第一传动带14运动至斜轨c182的上方时，推动器c5或者成品推动器c7会将将承接组件2上的接杆推落，接杆掉落至斜轨c182上并沿斜轨c182滑落至收集箱c6内，如此设计相比接杆直接垂直掉落至收集箱c6内能够减轻接杆掉落至收集箱c6内的冲击力，减少接杆与收集箱c6内的接杆之间的撞击损坏程度，且收集箱c6的安装位置不会局限于支撑板11的下方，还能够根据斜轨c182的长度变化设置于设备1的侧边，如此利于观察收集箱c6内的接杆是否装满，利于收集箱c6的更换，方便操作；按照一切各个工序均是正常的状况来分析，成品推动器c7处的收集箱c6应该是装满接杆最快，收集箱c6的更换频率是最多的，而其他收集箱c6内的接杆数量少，且差异性不大，倘若观察到其他的收集箱c6内收集的接杆数量多，且相比其他收集箱c6内的数量差异大，则该收集箱c6对应的检验工序17以及加工工序16可能出现问题，利于工人进行检修或是对接杆的上料情况进行分析；

进一步优化，参照图8所示，设备1上包括有连接杆c19，连接杆c19上设置有滑槽c191，滑槽c191由连接杆c19的一端延伸至另一端，斜轨c182的一端设置有连接板c10，连接板c10上螺纹连接有螺栓c101，连接杆c19相对设备1固定，将斜轨c182上的连接板c10对准滑槽c191的端口并卡入滑槽c191内，滑槽c191供斜轨c182滑行的开口宽度小于连接板c10的宽度，即连接板c10被限位于滑槽c191内，连接板c10能沿滑槽c191直线移动，螺栓c101的螺帽位于滑槽c191外，当连接板c10在滑槽c191中移动到位时，连接板c10与滑槽c191相卡，两者无法相对转动，则转动螺栓c101，螺栓c101相对连接板c10转动，螺栓c101向滑槽c191内移动，直至螺栓c101无法再转动，螺栓c101与滑槽c191的槽壁相抵触，螺栓c101无法相对滑槽c191滑动，则连接板c10在滑槽c191内定位，如此设计相比直接将斜轨c182与设备1固定连接，在安装操作上更加简便，通过连接杆c19对斜轨c182进行支撑取代人工扶着斜轨c182的操作，即一个工人就能实现对斜轨c182的安装与固定；同时连接板c10在滑槽c191内滑动可便于调节斜轨c182的位置，利于斜轨c182定位；通过螺栓c101的方式能够便于在连接杆c19更换斜轨c182；

进一步优化，斜轨c182用于承接接杆的面上设置有缓冲层c181，缓冲层c181可采用橡胶、布料、棉花等材料，缓冲层c181可通过粘胶的形式依附于斜轨c182上，将缓冲层c181设置于接杆掉落的地方，缓冲层c181的设计能够减轻接杆对斜轨c182的冲击，同时也能减少接杆与斜轨c182之间的磕碰，避免接杆和斜轨c182的损坏，延长斜轨c182的使用寿命。

作为改进的一种具体实施方式，参照图7和图9所示，因传动带14位于带轮15上方的部分高于支撑板11，则传动带14上的底板21与支撑板11之间存在距离，在加工工序16对接杆进行加工时，加工工序16会对接杆产生下压力，则底板21会因一端受力相对支撑板11靠近，则底板21发生倾斜，传动带14也会被拉扯，为解决该问题，支撑板11包括有托板c111，托板c111沿带孔12长度方向延伸，托板c111位于带孔12靠近加工工序16的一侧设置并位于底板21端部的下方，托板c111位于支撑板11和底板21之间，托板c111的设计用于弥补底板21与支撑板11之间的空间，托板c111与底板21两者间的间隙小也可直接相互贴合，在接杆受压时，托板c111作为底板21的支撑，避免底板21因受力不均而发生倾斜的情况，提高了底板21在加工时的稳定性，也延长了第一传动带14的使用寿命，保证了第一传动带14的传动效率；可将托板c111的数量设计为两个且分别位于带孔12的两侧，两个托板c111分别用于支撑底板21的两端，如此设计避免底板21只有一端被托板c111拖住而造成底板21另一端发生倾斜的情况，两个托板c111保证底板21保持水平；

进一步优化，托板c111的一端上设置有斜平面c112，斜平面c112的一边位于托板c111的上表面，斜平面c112的另一边位于托板c111的端面且低于底板21的底面，当底板21随第一传动带14往托板c111上移动时，底板21先与斜平面c112相抵触并相对斜平面c112移动至托板c111的上表面，如此设计相比托板c111上没有设置斜平面c112的情况，能够避免底板21与托板c111相卡而影响第一传动带14移动的情况，保证了底板21能够顺利滑上托板c111且保证了第一传动带14运动的稳定性；可在托板c111的两端均设置斜平面c112，且两个斜平面c112的倾斜方向相反，两处斜平面c112的设计保证了底板21滑上或滑下托板c111均是平缓稳定的，相比在底板21在没有斜平面c112的辅助下脱离托板c111的情况，避免底板21脱离托板c111时突然的跳动而造成第一传动带14的松紧程度变化的现象，利于第一传动带14的平稳性移动。

作为改进的一种具体实施方式，承接板22上开设有供接杆容纳的杆槽c24，杆槽c24中设置有用于将接杆限位于杆槽c24内且可形变的限位组件c26，推动器c5和成品推动器c7均位于支撑板11和底板21之间，底板21上开设有供推动器c5和成品推动器c7的输出轴穿过的轴孔c25，当承接组件2运动至相应的推动器c5或成品推动器c7的下方时，推动器c5或成品推动器c7的输出轴穿过轴孔c25并推动承接板22上的接杆使得接杆与承接板22分离而掉落至收集箱c6中；第一传动带14为链条，带轮15为链轮，在现有安装中，第一传动带14的数量为两条且分别连接于底板21上，两条第一传动带14之间相隔一定距离，将轴孔c25设置于两条第一传动带14之间，在第一条实施例中提到支撑板11下方设置有成对的立板，可在立板之间设置固定板，固定板穿过第一传动带14围成的空腔并与立板固定连接，将推动器c5和成品推动器c7均定位于固定板上，推动器c5和成品推动器c7均位于固定板和第一传动带14之间，轴孔c25的口径应大于等于推动器c5和成品推动器c7的输出轴，轴孔c25的设计有效减轻底板21的质量，减小第一传动带14和电机的负担；

限位组件c26可为一种弹性层，弹性层可采用橡胶材料制成，弹性层通过粘胶的形式依附于杆槽c24相对的两个槽壁上，橡胶具有良好的弹性，使用过程中，在机械手3将接杆往杆槽c24内推送时，弹性层发生形变并与接杆的杆身相贴合，弹性层对接杆进行夹持使得接杆限位于杆槽c24中，当承接组件2运动至相应的推动器c5或成品推动器c7的下方时，推动器c5或成品推动器c7的输出轴穿过轴孔c25并推动承接板22上的接杆，接杆从杆槽c24中脱离并掉落至收集箱c6中，弹性层恢复形变，如此设计操作简单；橡胶的形变系数不宜过大，避免接杆受力时第一传动带14也受到很大的拉扯力的问题，橡胶的形变系数最小也应该满足接杆在重力作用下是无法从杆槽c24内掉落出；弹性层241能保证接杆无法相对杆槽24轴向移动，使得接杆在杆槽24内的定位准确，利于加工工序16和检验工序17对接杆的操作；

限位组件c26可为一种机械结构，参照图10所示，在杆槽c24的槽壁上开设有活动槽c242，活动槽c242远离杆槽c24的槽底设置，活动槽c242内设置有弹簧c243，弹簧c243的一端上连接有限位件c244，限位件c244一端露于杆槽c24外，且该端的端面为弧面，弧面可为圆柱面也可为球面，当将接杆在机械手3的带动下进入杆槽c24时，接杆与限位件c244发生相对滑移并推动限位件c244，弹簧c243形变，限位件c244退入活动槽c242内，直至接杆进入杆槽c24内，弹簧c243恢复形变，限位件c244重新伸出活动槽c242并对接杆限位于杆槽c24内；当推动器c5或成品推动器c7将接杆推出杆槽c24时，接杆与限位件c244发生相对滑移并推动限位件c244，弹簧c243形变，限位件c244退入活动槽c242内，直至接杆移出杆槽c24外，弹簧c243恢复形变，限位件c244重新伸出活动槽c242，弹簧c243的形变系数不宜过大，避免接杆受力时第一传动带14也受到很大的拉扯力的问题，弹簧c243的形变系数最小也应该满足接杆在重力作用下是无法从杆槽c24内掉落出；如此设计使得接杆能够在外力作用自由进出杆槽c24，便于操作；

限位组件c26为弹性层或为机械结构，前者利用橡胶等材质作为弹性层来实现对接杆的夹持，后者通过弹簧c243与限位件c244来限位接杆，两种方式均能实现接杆进出杆槽c24，但各具有优缺点，前者优点在于能够使得接杆相对杆槽c24定位准确，不会轻易移动，缺点在于接杆与弹性层之间的摩擦力大，所需推力大；后者相对前者刚好相反，优点是接杆所需推力小，缺点在于接杆在传动过程中会因震动而相对杆槽c24轴向移动，两种方式根据实际需求进行选择。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。