一种注入式发泡设备及保温板及冷藏集装箱、冷藏车的制作方法

本实用新型属于集装箱产品的设计领域，尤其涉及一种注入式发泡设备及保温板及冷藏集装箱、冷藏车。

背景技术：

目前市场上冷藏车厢板、冷藏集装箱箱板都为保温板。现有技术的保温板结构一般都是采用聚氨酯泡沫板复合的三明治结构，其中，聚氨酯泡沫板为中间保温层。

关于上述保温板结构的设计，一般都要需要花费大量的人工去剪裁，切割，磨边聚氨酯泡沫板，使其与三明治结构中剩下的两层相匹配，增加了工时以及生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种注入式发泡设备及保温板及冷藏集装箱、冷藏车，其能够减少工时，节约成本。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案为：

一种注入式发泡设备，用于生产保温板,包括：

框架；

保温板蒙皮，包括覆盖于所述框架的上侧的上蒙皮和覆盖于所述框架的下侧的下蒙皮，所述上蒙皮、下蒙皮以及所述框架共同形成一发泡模腔；

第一排气部，设于所述框架上，用于排出发泡过程中产生的发泡气体；以及

第二排气部，设于所述框架的上半部分，用于排出所述第一排气部未及时排出的残余发泡气体；

所述发泡模腔设有注料口，所述注料口作为发泡材料的注入口。

根据本实用新型一实施例，所述第二排气部包括若干排气杆；

所述排气杆穿设于所述框架的框板上；

所述排气杆和所述框板之间具有第一排气空隙，用于排出所述残余发泡气体；

发泡过程中，部分所述发泡材料和所述排气杆之间形成有第二排气空隙，用于将部分所述残余发泡气体引导至所述第一排气空隙。

根据本实用新型一实施例，所述排气杆设置于距离所述下蒙皮3D/4以上的区域，D为所述上蒙皮和所述下蒙皮之间的距离。

根据本实用新型一实施例，所述框架为矩形框架，所述框架长度方向的其中一个框板记为第一框板，所述框架宽度方向的其中一个框板记为第二框板；

所述注料口开设于所述第一框板上；或者

所述注料口开设于所述第二框板上。

根据本实用新型一实施例，所述第一排气部为开设于所述第一框板上的若干排气孔；或者

所述第一排气部为开设于所述第二框板上的若干排气孔。

根据本实用新型一实施例，所述排气杆垂直于所述框架的长度方向设置，或者/和，所述排气杆平行于所述框架的长度方向设置，或者/和，所述排气杆倾斜于所述框架的长度方向设置。

根据本实用新型一实施例，所述排气杆具有两个排气端，其中一个排气端和所述框架的第一框板同侧，另一个排气端在所述第一框板的对侧；和/或，

所述排气杆具有两个排气端，其中一个排气端和所述框架的第二框板同侧，另一个排气端在所述第二框板的对侧，和/或，

所述排气杆具有两个排气端，其中一个排气端和所述框架的第一框板同侧，另一个排气端和第二板框同侧，或者，

所述排气杆具有单个排气端，且所述排气端设置与所述注料口位置处的框板同侧，和/或，

所述排气杆具有单个排气端，且所述排气端设置与所述注料口位置处的框板在对侧。

根据本实用新型一实施例，所述排气杆设置于和所述框板的上侧齐平的位置处，且所述排气杆和所述上蒙皮之间形成有第三排气空隙；

所述第三排气空隙用于将部分所述残余发泡气体引导至所述第一排气空隙。

根据本实用新型一实施例，所述排气杆设置于距离所述上蒙皮大于等于3cm小于等于5cm的区域。

根据本实用新型一实施例，所述保温板蒙皮为玻璃钢纤维板。

根据本实用新型一实施例，所述排气杆的直径d满足1mm≤d≤2mm。

本实用新型还提供了一种保温板，包括：

发泡基板；

上述任意一实施例所述的保温板蒙皮；以及

上述任意一实施例所述的第一排气部、第二排气部；

其中，

所述发泡基板一体成型于上述任意一实施例所述的发泡模腔内。

本实用新型还提供了一种冷藏集装箱或冷藏车，包括上述的保温板。

本实用新型由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

1)本实用新型一实施例提供的注入式发泡设备在发泡模腔内对保温板基板一体成型，克服了原有的需要切割泡沫而增加工时和生产成本的缺陷，同时也能够避免切割泡沫产生粉尘而伤害工人身体及污染环境等问题，提高了保温板生产的效率。

2)本实用新型一实施例提供的注入式发泡设备通过设置第一排气部和第二排气部，第一排气部能够排出大部分的发泡气体，第一排气部未能及时排出的残余发泡气体由第二排气部排出，第二排气部设于框架的上半部分能够及时将扩散至上部的残余发泡气体排出，避免了发泡气体在上蒙皮的内侧表面积累导致上蒙皮出现鼓泡现象，提高了保温板产品的成品率。

3)本实用新型一实施例通过在框架的框板上穿设排气杆，排气杆和框板之间形成有第一排气空隙，残余发泡气体经第一排气空隙排出，发泡过程中，部分发泡材料和排气杆之间形成有将部分残余发泡气体引导至第一排气空隙的第二排气空隙，提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率。

4)本实用新型一实施例通过将排气杆的方向设置为垂直于框架的长度方向，即，排气杆沿着框架的宽度方向布设，该种布设方式使得排气杆所形成的排气通道的路径最短，使得残余气体的排放效率更高。

5)本实用新型一实施例通过将注料口开设于框架的第一框板上，由于第一框板为框架长度方向的框板，在注入发泡材料时，发泡材料会由框架的宽度方向进入，发泡材料能够快速的注入发泡模腔。

6)本实用新型一实施例通过将第一排气部和注料口设在同侧，使得发泡产生的大量气体能够在最短时间排出。

7)本实用新型一实施例通过将排气杆的直径d设计为满足1mm≤d≤2mm，一方面避免了直径过小排气不佳的问题，另一方面也避免了直径过大发泡材料漏出的问题。

8)本实用新型的一实施例通过在框架的框板上穿设若干排气杆，所述排气杆设置于和所述框板的上侧齐平的位置处，并且使排气杆紧贴于保温板蒙皮的内侧表面，由于排气杆具有一定的高度或厚度，使得保温板蒙皮在排气杆设置位置处形成有第三排气空隙，第三排气空隙将部分残余发泡气体引导至第一排气空隙，提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率，可以更好和更快的消除上蒙皮出现的鼓泡现象。

9)本实用新型的一实施例通过在框架的框板上穿设若干排气杆，所述排气杆设置于距离所述上蒙皮大于等于3cm小于等于5cm的区域，发明人发现，通过设置排气杆距离上蒙皮之间的距离，同样也提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率，可以更好和更快的消除上蒙皮出现的鼓泡现象。

10)所述排气杆具有两个排气端，其中一个排气端设置在所述框架的第一框板的同侧，另一个排气端设置在第一板框的对侧，排气杆设置有两个排气端，分别穿设在框板，排气端多可以更加快速的提高排气效率。

11)本实用新型的一实施例中的保温板通过采用一体式发泡基板，避免了切割填充泡沫之间产生缝隙的问题，发泡基板能够充满整个发泡腔体，提高了保温板的保温效果。

12)本实用新型的一实施例中的冷藏集装箱或冷藏车，通过使用本实用新型中的保温板，其冷藏及保温效果更好。

附图说明

图1为一种存在鼓泡缺陷的保温板示图；

图2为一种注入式发泡设备的结构示图；

图3为本实用新型一实施例中的注入式发泡设备的结构示图；

图4为图3所示注入式发泡设备生产的保温板A-A截面图；

图5为本实用新型一实施例中的注入式发泡设备的结构示图；

图6为图5所示注入式发泡设备生产的保温板A-A截面图；

图7为本实用新型一实施例中的注入式发泡设备的俯视图；

图8为图7所示注入式发泡设备生产的保温板A-A截面图；

图9为图7和图8中所示排气管的结构示图；

图10为本实用新型一实施例中排气杆和上蒙皮位置关系的示图。

附图标记说明：

1：框架；2：上蒙皮；3：下蒙皮；4：发泡模腔；5：注料口；6：排气杆；7：排气凹槽；8：排气管；9：进气孔；10：框板；11：发泡基板；12：第一排气部；13：鼓泡；14：排气空隙。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种保温板及冷藏集装箱作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。需要说明的是本实用新型的上蒙皮和下蒙皮只是根据位置定义的，也可以根据集装箱门板的安装位置定义为内蒙皮(箱内侧)和外蒙皮(箱外侧)。

实施例1

参看图2-图8，一种注入式发泡设备，用于生产保温板,包括：框架1；保温板蒙皮，包括覆盖于框架1的上侧的上蒙皮2和覆盖于框架1的下侧的下蒙皮3，上蒙皮2、下蒙皮3以及框架1共同形成一发泡模腔4；第一排气部12，用以排出发泡过程中产生的发泡气体；以及第二排气部，设于框架1的上半部分，用于排出第一排气部12未及时排出的残余发泡气体；发泡模腔4设有注料口5，注料口5作为发泡材料的注入口。

具体地，框架1可以由若干根框板10拼接而成，框板10放置在框架1中的阴影部分，例如由木模或者工程塑料拼接而成。进一步地，保温板蒙皮例如可以为玻璃钢纤维板，质量小，强度高。

由于发泡会产生大量气体，如果发泡气体不能及时排出，参看图1，保温板的上蒙皮2的内侧表面会出现鼓泡13，生产的保温板会存在鼓泡现象。本实施例通过设置第一排气部12和第二排气部，第一排气部12能够排出大部分的发泡气体，第一排气部12未能及时排出的残余发泡气体由第二排气部排出，由于发泡气体会往上扩散，将第二排气部设于框架1的上半部分能够及时将扩散至上部的残余发泡气体排出，避免了发泡气体在上蒙皮2的内侧表面积累导致上蒙皮2出现鼓泡现象，提高了保温板产品的成品率。

参看图3以及图4，在一个实施方式中，第二排气部包括若干排气杆6(例如，铁丝)；排气杆6穿设于框架1的框板10上。排气杆6设置于距离下蒙皮3 3D/4以上的区域，D为上蒙皮2和下蒙皮3之间的距离；残余的发泡气体通过排气杆6周侧区域的排气空隙14排出，具体地，排气杆6和框板10之间具有第一排气空隙，用于排出残余发泡气体；发泡过程中，部分发泡材料和排气杆6之间形成有第二排气空隙，用于将部分残余发泡气体引导至第一排气空隙。

通过在框架1的框板10上穿设排气杆6，排气杆6和框板10之间形成有第一排气空隙，残余发泡气体经第一排气空隙排出，发泡过程中，部分发泡材料和排气杆6之间形成有将部分残余发泡气体引导至第一排气空隙的第二排气空隙，提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率。

在一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；排气杆6垂直于框架1的长度方向设置。具体如下：

框架1具有第一框板和第二框板，第一框板为框架长度方向的框板，第二框板为框架宽度方向的框板。排气杆6具有两个排气端，其中一个排气端与第一框板同侧，另一个排气端在第一板框的对侧。

通过将排气杆6的方向设置为垂直于框架1的长度方向，即，排气杆6沿着框架1的宽度方向布设，该种布设方式使得排气杆6所形成的排气通道的路径最短，使得残余气体的排放效率更高。换言之，由于排气通道或排气空隙14是沿宽度方向的，其长度最短，残余气体在其中停留的时间更短，气体排出的速度更快。

需要说明的是，框架1为其它形式的框架也在本实用新型的保护范围。

另外，排气杆6和框板10之间形成有第一排气空隙，残余发泡气体由第一排气空隙排出，具有两个排气端，进一步提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率。

本实施例中，注料口5开设于框架1的第一框板上；通过将注料口5开设于框架1的第一框板上，由于第一框板为框架1长度方向的框板，在注入发泡材料时，发泡材料会由框架1的宽度方向进入，在发泡材料交联之前，能够快速的充满发泡模腔4。进一步地，第一排气部12为开设于第一框板上的若干排气孔；通过将第一排气部12和注料口5设在第一板框的同侧，将发泡材料注入框架后，使框架微倾斜，以使发泡材料可以迅速发泡，同时还可以使得发泡产生的大量气体能够在最短时间排出。其他实施例中，注料口5与第一排气部12不在第一板框的同侧也属于本实用新型的保护范围。其他实施例中，注料口5与第一排气部12不在同侧也属于本实用新型的保护范围。

当然，其他实施例中，注料口5也可以开设于框架1的第二框板上，第二框板为框架1宽度方向的框板。第一排气部12也可以开设于第二框板上的若干排气孔；第一框板为框架1长度方向的框板，第二框板为框架1宽度方向的框板。较佳地，参看图10，本实用新型排气杆6设置在距离上蒙皮2大于等于3cm且小于等于5cm的区域。进一步提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率，且能够将残余发泡气体排除干净，可最有效的防止上蒙皮2表面产生鼓泡现象。

较佳地，本实用新型排气杆6设置于和框板10的上侧齐平的位置处，且排气杆6紧贴上蒙皮2，也就是说，排气杆6与框板10的上表面齐平。排气杆6和上蒙皮2之间形成有第三排气空隙14；第三排气空隙14用于将部分残余发泡气体引导至第一排气空隙。将排气杆6设置在紧贴上蒙皮2处，不搭设在框板10上，进一步提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率，且能够将残余发泡气体排除干净，也可有效的防止上蒙皮2表面产生鼓泡现象。

其他实施例中，排气杆6设置在距离下蒙皮33D/4以上的区域，D为上蒙皮2和下蒙皮3之间的距离，也属于本实用新型的保护范围。

其他实施例中，排气杆6设置在框架1的上半部分，也就是说，排气杆6设置在距离下蒙皮3D/2的区域，D为所述上蒙皮2和所述下蒙皮3之间的距离,也属于本实用新型的保护范围。

进一步的，本实施例中，排气杆6的直径d满足1mm≤d≤2mm。当排气杆6的尺寸较小时，第三排气空隙14的排气效果不佳；当排气杆6的尺寸较大时，发泡材料可能会通过第三排气空隙14的排气端流出，经过多次试验，通过将排气杆6的直径d设计为满足1mm≤d≤2mm，一方面避免了直径过小排气不佳的问题，另一方面也避免了直径过大发泡材料漏出的问题。

其他实施例中，排气杆6不在该直径范围内，也属于本实用新型的保护范围。

当然，排气杆6还有其它布设方式，例如，在另一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；排气杆6平行于框架1的长度方向设置。例如，在另一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；排气杆6倾斜于框架1的长度方向设置。例如，在另一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；有的排气杆6垂直于框架1的长度方向设置，有的排气杆6平行于框架1的长度方向设置。例如，在另一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；有的排气杆6垂直于框架1的长度方向设置，有的排气杆6倾斜于框架1的长度方向设置。例如，在另一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；有的排气杆6平行于框架1的长度方向设置，有的排气杆6倾斜于框架1的长度方向设置。例如，在另一个具体实施方式中，框架1为矩形框架；有的排气杆6垂直于框架1的长度方向设置，有的排气杆6平行于框架1的长度方向设置，有的排气杆6倾斜于框架1的长度方向设置。

具体包括：

当排气杆6具有两个排气端，其中一个排气端设置在框架1的第二框板的同侧，另一个排气端设置在第二板框的对侧，也属于本实用新型的保护范围。

当排气杆6具有两个排气端，其中一个排气端设置在框架1的第一框板的同侧，另一个排气端设置在第二板框的同侧，也属于本实用新型的保护范围。

当排气杆6具有单个排气端，且排气端设置在第一框板的同侧，与注料口5同侧，也属于本实用新型的保护范围。

当排气杆6具有单个排气端，且排气端设置在第一框板的同侧，与注料口5在相对侧，也属于本实用新型的保护范围。

当排气杆6具有单个排气端，且排气端设置在第二框板的同侧，与注料口5同侧，也属于本实用新型的保护范围。

当排气杆6具有单个排气端，且排气端设置在第二框板的同侧，与注料口5在相对侧，也属于本实用新型的保护范围。

需要说明的是，其中单个排气端，端口伸出在框架1外，用于排出残余气体，相对于设置在发泡模腔4内部的非排气端的端口来讲，非排气端的端口用于进气，相当于进气孔。

还包括，上述具有两个排气端、单个排气端的排气杆同时设置在一个框架上。排气杆的设置方式包括排气杆6垂直于框架1的长度方向设置、排气杆6平行于框架1的长度方向设置和排气杆6倾斜于框架1的长度方向设置中的至少两种。

可以知道，目前市场上的发泡设备的设计，需要花费人工去对泡沫基材进行裁剪、切割、磨边等操作，本实施例通过将形成发泡基板11的材料注入至发泡模腔4，使发泡基板11在发泡模腔4内一体成型，克服了现有泡沫需要切割而增加工时和生产成本的缺陷，同时也能够避免切割泡沫产生粉尘而伤害工人身体及污染环境等问题，提高了保温板生产的效率。另外，由于不需要对泡沫基材分块，也避免了切割填充泡沫之间产生缝隙的问题，发泡基板11能够充满整个发泡腔体，提高了保温板的保温效果。

实施例2

参看图5以及图6，一种注入式发泡设备，用于生产保温板,包括：框架1；保温板蒙皮，包括覆盖于框架1的上侧的上蒙皮2和覆盖于框架1的下侧的下蒙皮3，上蒙皮2、下蒙皮3以及框架1共同形成一发泡模腔4；第一排气部12，设于框架1上，用于排出发泡过程中产生的发泡气体；以及第二排气部，设于框架1的上半部分，用于排出第一排气部12未及时排出的残余发泡气体；发泡模腔4设有注料口5，注料口5作为发泡材料的注入口；其中，第二排气部包括若干排气凹槽7；排气凹槽7开设于上蒙皮2的内侧表面，残余发泡气体经排气凹槽7排出。

本实施例通过设置第一排气部12和排气凹槽7，第一排气部12能够排出大部分的发泡气体，第一排气部12未能及时排出的残余发泡气体由排气凹槽7排出，由于发泡气体会往上扩散，将排气凹槽7设于框架1的上半部分能够及时将扩散至上部的残余发泡气体排出，避免了发泡气体在上蒙皮2的内侧表面积累导致上蒙皮2出现鼓泡现象，提高了产品的成品率。

较佳地，框架1为矩形框架；排气凹槽7垂直于框架1的长度方向设置。通过将排气凹槽的方向设置为垂直于框架的长度方向，即，排气凹槽沿着框架的宽度方向布设，该种布设方式使得排气凹槽所形成的排气通道的路径最短，使得残余气体的排放效率更高。

进一步地，排气凹槽7包括：第一宽向排气凹槽，第一宽向排气凹槽具有两个排气端，其中一个排气端和框架1的第一框板同侧，另一个排气端在第一框板的对侧；和/或第二宽向排气凹槽，第二宽向排气凹槽具有单个排气端，且第二宽向排气凹槽的排气端和第一框板同侧；和/或第三宽向排气凹槽，第三宽向排气凹槽具有单个排气端，且第三宽向排气凹槽的排气端在第一框板的对侧。

较佳地，注料口5开设于第一框板上；通过将注料口开设于框架的第一框板上，第一框板为框架长度方向的框板，在注入发泡材料时，发泡材料会由框架的宽度方向进入，发泡材料能够快速的注入发泡模腔。

可选地，注料口5开设于框架1的第二框板上，第二框板为框架1宽度方向的框板。

较佳地，注料口5开设于第一框板上，第一排气部12包括开设于第一框板上的若干排气孔；通过将第一排气部和注料口设在同侧，使得发泡产生的大量气体能够在最短时间排出。

可选地，第一排气部12包括开设于第二框板上的若干排气孔。

可选地，框架1为矩形框架；排气凹槽7平行于框架1的长度方向设置。

进一步地，排气凹槽7包括：第一长向排气凹槽，第一长向排气凹槽具有两个排气端，其中一个排气端和框架1的第二框板同侧，另一个排气端在第二框板的对侧；和/或第二长向排气凹槽，第二长向排气凹槽具有单个排气端，且第二长向排气凹槽的排气端和第二框板同侧；和/或第三长向排气凹槽，第三长向排气凹槽具有单个排气端，且第三长向排气凹槽的排气端在第二框板的对侧；其中，第二框板为框架1宽度方向的框板。

可选地，框架1为矩形框架；排气凹槽7倾斜于框架1的长度方向设置。

进一步地，排气凹槽7包括：第一斜向排气凹槽，第一斜向排气凹槽具有两个排气端，其中一个排气端和框架1的第一框板同侧，另一个排气端在第一框板的对侧；和/或第二斜向排气凹槽，第二斜向排气凹槽具有两个排气端，其中一个排气端和框架1的第二框板同侧，另一个排气端在第二框板的对侧；和/或第三斜向排气凹槽，第三斜向排气凹槽具有两个排气端，其中一个排气端和第一框板同侧，另一个排气端和第二框板同侧；和/或第四斜向排气凹槽，第四斜向排气凹槽具有单个排气端，且第四斜向排气凹槽和第一框板同侧，或者第四斜向排气凹槽在第一框板的对侧；和/或第五斜向排气凹槽，第五斜向排气凹槽具有单个排气端，且第五斜向排气凹槽的排气端和第二框板同侧，或者第五斜向排气凹槽在第二框板的对侧。

较佳地，排气凹槽7的深度h满足0.2mm≤h≤0.3mm；排气凹槽7的宽度w满足1mm≤w≤2mm。当排气凹槽7的尺寸较小时，排气凹槽7的排气效果不佳；当排气凹槽7的尺寸较大时，发泡材料可能会通过排气凹槽7的排气端流出，经过多次试验，通过将排气凹槽的深度h设计为满足0.2mm≤h≤0.3mm；排气凹槽的宽度w设计为满足1mm≤w≤2mm，一方面避免了尺寸过小排气不佳的问题，另一方面也避免了尺寸过大发泡材料漏出的问题。

可选地，排气凹槽7的截面为多边形、圆形、半圆形中的任意一种。可以更有效的排出残余气体，并且可以更好的防止发泡材料漏出。

其中三角形的排气凹槽7加工最方便。

实施例3

参看图7、图8及图9，一种注入式发泡设备，用于生产,包括：框架1；蒙皮，包括覆盖于框架1的上侧的上蒙皮2和覆盖于框架1的下侧的下蒙皮3，上蒙皮2、下蒙皮3以及框架1共同形成一发泡模腔4；第一排气部12，设于框架1上，用于排出发泡过程中产生的发泡气体；以及第二排气部，用于排出第一排气部12未及时排出的残余发泡气体；发泡模腔4设有注料口5，注料口5作为发泡材料的注入口；其中，第二排气部包括若干排气管8；排气管8穿设于框架1的框板10上，排气管8的表面开设有若干进气孔9；进气孔9用于将残余发泡气体引导至排气管8的管道内。

本实施例提供的注入式发泡设备通过设置第一排气部12和第二排气部，第一排气部12能够排出大部分的发泡气体，第一排气部12未能及时排出的残余发泡气体由第二排气部排出，避免了发泡气体在上蒙皮的内侧表面积累导致上蒙皮出现鼓泡现象，提高了产品的成品率。通过将第二排气部设计为排气管8，若干排气管8安装在发泡模腔的内部，排气管8的表面开有进气孔9，残余发泡气体可通过进气孔9进入排气管8，之后经排气管8排出，提高了发泡设备排出残余发泡气体的效率。

较佳地，框架1为矩形框架；排气管8垂直于框架1的长度方向设置。通过将排气管8的方向设置为垂直于框架1的长度方向，即，排气管8沿着框架1的宽度方向布设，该种布设方式使得排气管8所形成的排气通道的路径最短，使得残余气体的排放效率更高。

可选地，框架1为矩形框架；排气管8平行于框架1的长度方向设置。

可选地，框架1为矩形框架；排气管8倾斜于框架1的长度方向设置。

较佳地，注料口5开设于框架1的第一框板上；通过将注料口开设于框架1的第一框板上，第一框板为框架1长度方向的框板，在注入发泡材料时，发泡材料会由框1架的宽度方向进入，发泡材料能够快速的注入发泡模腔4。

可选地，注料口5开设于框架1的第二框板上；第二框板为框架1宽度方向的框板。

较佳地，注料口5开设于框架1的第一框板上，第一排气部12为开设于第一框板上的若干排气孔；通过将第一排气部12和注料口5设在同侧，使得发泡产生的大量气体能够在最短时间排出。

可选地，第一排气部12为开设于第二框板上的若干排气孔。

较佳地，排气管8放置于距离下蒙皮3D/2以上位置处；其中，D为上蒙皮2和下蒙皮3之间的距离。排气管8设于框架1的上半部分能够及时将扩散至上部的残余发泡气体排出。

可选地，排气管8的管道直径d1满足D/4≤d1≤D/3；进气孔9的直径d2满足0.2mm≤d2≤0.3mm。

较佳地，框架1为矩形框架；排气管8垂直于框架1的长度方向设置，且排气管8设置于和框板10的上侧齐平的位置处；注料口5开设于框架1的第一框板上，第一框板为框架1长度方向的框板；第一排气部12为开设于第一框板上的若干排气孔。

较佳地，框架1为矩形框架；注料口5开设于框架1的第一框板上，第一框板为框架1长度方向的框板；第一排气部12为开设于第一框板上的若干排气孔。

可选地，排气管8为金属空心管或塑料空心管。

可选地，排气管8的横截面为多边形、圆形、半圆形中的任意一种。其中，圆形加工最方便，且排除残余气体的效果最好。

实施例4

参看图4、图6以及图8，本实施例提供了一种保温板，包括：发泡基板11；上述实施例1或2或3中的保温板蒙皮；以及实施例1或2或3中的第一排气部12、第二排气部；其中，发泡基板11一体成型于实施例1中的发泡模腔4内。

在保温板具体的生产过程中，首先通过注料口5将形成发泡基板11的材料注入发泡模腔4，之后发泡模腔4内开始进行发泡，所产生的发泡气体先经第一排气部12排出，第一排气部12未能及时排出的残余发泡气体经第二排气部排出，通过第一排气部12及第二排气部对发泡气体的排出，能够有效防止出现鼓泡现象或者减小鼓泡13的尺寸，待发泡完成后，将成型的板从框架1中拿出，并对板材边缘进行修整得到最终的保温板。

可以知道，目前市场上的保温板结构的设计，需要花费人工去对泡沫基材进行裁剪、切割、磨边等操作，本实施例通过将形成发泡基板11的材料注入至发泡模腔4，使发泡基板11在发泡模腔4内一体成型，克服了现有泡沫需要切割而增加工时和生产成本的缺陷，同时也能够避免切割泡沫产生粉尘而伤害工人身体及污染环境等问题，提高了保温板生产的效率。另外，由于不需要对泡沫基材分块，也避免了切割填充泡沫之间产生缝隙的问题，发泡基板11能够充满整个发泡腔体，提高了保温板的保温效果。

实施例5

本实施例提供了一种冷藏集装箱，包括实施例4中的保温板。实施例4中的保温板采用一体式发泡基板11，也避免了切割填充泡沫之间产生缝隙的问题，发泡基板11能够充满整个发泡腔体，提高了保温板的保温效果，本实施例通过使用实施例1中的保温板作为冷藏箱保温板，提高了冷藏集装箱的冷藏效果。

实施例6

本实施例提供了一种冷藏车，包括实施例4中的保温板。实施例4中的保温板采用一体式发泡基板11，也避免了切割填充泡沫之间产生缝隙的问题，发泡基板11能够充满整个发泡腔体，提高了保温板的保温效果，本实施例通过使用实施例4中的保温板作为冷藏车保温板，提高了冷藏车的冷藏效果。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式。即使对本实用新型作出各种变化，倘若这些变化属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本实用新型的保护范围之中。