一种滚型模专用吊钩的制作方法

本实用新型涉及起重吊装领域，尤其是一种滚型模专用吊钩。

背景技术：

现滚型模具拆、装均用普通吊带，滚型模具外形属于不规则，用吊带吊起，1.较难找到平衡点；2.即使找到相对平衡位置，滚型模具内孔也会向一边倾斜；3.滚型模具内孔与机台轴前端轴直径相差不大，仅相差近30MM；所以用普通吊带拆装滚型模具或对准机台转轴时，较费时、费力，效率低，浪费工时。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种降低滚型模具的装拆难度及提高滚型模具的安装效率的一种滚型模专用吊钩。为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型公开了一种滚型模专用吊钩，用于将滚型模吊装至机台主轴上，机台主轴前端设置有台阶段，其包括中空圆筒状吊钩本体和吊钩把手。所述吊钩把手与吊钩本体的侧边固定连接。所述吊钩本体上设置有内孔。所述内孔用于与台阶段定位配合。所述吊钩本体的内孔的上端与圆筒状外壁的上端之间的壁厚等于机台主轴与台阶段的高度差。所述的内孔与吊钩本体圆筒状外壁相偏心。所述吊钩本体圆筒状外壁的直径与机台主轴的直径相同。

进一步地，所述吊钩本体内孔直径比主轴台阶段的直径大1.5-2.5mm。

进一步地，所述的吊钩把手包括用于与吊钩本体侧边固接的连接部以及自所述连接部顶部向吊钩本体一侧弯折形成的固定部。所述固定部的末端开设有一个用于连接起重设备的通孔。

进一步地，所述通孔中心轴与连接部之间的距离大于吊钩本体长度的一半。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果：

大大降低滚型模具的装拆难度及提高滚型模具的安装效率。该创新在无内胎产品轮辋滚型模具装拆速度上起到了的突破进步。使企业获得更大的生产效益。结构简单，可在无内胎钢圈生产上推广应用。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是滚型模安装过程中结构示意图。

图4是吊钩本体的侧视图。

主要组件符号说明：

1、吊钩本体，11、吊钩本体外壁，12、吊钩本体内孔，2、吊钩把手，21、把手固定部，22、把手连接部，23、把手通孔，3、机台安装轴，4、主轴台阶段，5、滚型模。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的描述。

如图1、图2、图3所示，本实用新型公开了一种滚型模专用吊钩，用于将滚型模5吊装至机台主轴3上，机台主轴3前端设置有台阶段4。其包括中空圆筒状吊钩本体1和吊钩把手2；所述吊钩把手2与吊钩本体1的侧边固定连接。吊钩把手2包括用于与吊钩本体侧边固接的连接部22以及自所述连接部顶部向吊钩本体一侧弯折形成的固定部21，固定部21的末端开设有一个用于连接起重设备的通孔23。通孔23中心轴与连接部22之间的距离L1大于吊钩本体长度L2的一半。

吊钩本体1上设置有内孔12。内孔12用于与机台台阶段4定位配合。吊钩本体1的内孔12的上端与圆筒状外壁11的上端之间的壁厚TI等于主轴台阶段4的高度差T2。吊钩本体外壁11的直径D1与机台主轴3的直径D3相同。吊钩本体内孔直径D2比台阶段4的直径D4大2mm。

如图3、图4所示，吊钩本体1内孔12与吊钩本体圆筒状外壁11相偏心，O1为吊钩本体外壁的圆心，O2为吊钩本体内孔的圆心。两个圆心距离a为1mm。通过偏心来保证既能满足吊钩本体壁厚T1等于机台主轴台阶段T2的高度差，又能满足吊钩本体内孔12直径比台阶段的直径大2MM，这样吊钩可以很轻松的将滚型模5装进主轴内。

如图3所示本实用新型的工作过程 ：把吊钩对准放入滚型模5并推到底，使滚型模5挨着吊钩把手的连接部22。使用起重机即可吊起滚型模5，在靠近机台主轴3前，将吊钩内孔12对准台阶段4轻轻一推即可套入台阶段4。再把吊钩往下轻轻一放使吊钩本体内孔12与台阶段4接触，即可轻轻松松将滚型模5装进机台轴3上，完成装模。

使用此吊钩装滚型模具可大大提高更换滚型模具的效率，为提高生产效率起到一定的作用。创新实施前，每次更换滚型模具所需时间为2H左右，使用专用吊具后， 更换滚型模具所需时间为1.5H左右。一条轮辋线流水作业所需人员按标配17人，一次换模节约时间为17*0.5H=8.5H，按15元/小时计算，8.5*15=127.5元。每次换模可节约127.5元。一个工厂有6条线，按每天换一次模的频率计算，127.5*30*12= 45900元/年。

综上，本实用新型结构简单，方便使用，提高生产效率，增大企业效益，适于在无内胎钢圈生产上推广应用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。