一种端部封闭管件的上料转运机构的制作方法

本实用新型属于工件加工机械设备领域，尤其涉及一种端部封闭管件的上料转运机构，主要应用于管件的连续上料加工领域。

背景技术：

管件是指圆柱形结构的工件，管件的种类很多，不同的管件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管件的质量，管件是建筑工程和机械设备必需的材料，管件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。钢制管件是管件中最主要的一种，钢制管件是承压管件，根据加工工艺的不同，钢制管件可以分为：对焊类管件、承插焊管件、螺纹管件和法兰管件，管件除了按照加工工艺进行分类，还可以将管件根据用途、连接方式和材料分别进行分类。管件在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的管件依次逐个进行上料使能进行后道工序的加工，现有的管件在经过前道工序的生产加工后，将多个管件堆放在料斗内，现有的管件上料机构难以将料斗内的管件平稳准确的进行理料传送，需要人工将料斗内的管件逐个手动上料，工人的劳动强度较大，并且管件的上料效率较低，使得难以满足大规模的管件生产加工的需要，并且针对一侧端部封闭的管件，现有的上料机构难以实现管件逐个定向排列上料，导致一侧端部封闭的管件在上料过程中朝向难以保持一致，影响管件后续的传送加工，现有的管件在上料传送后，需要将管件转运调节至所需的加工工位，主要将管件从水平位置翻转至竖直工位进行传送，现有的管件工位调节主要是采用机械手将管件进行抓取调节，但是采用机械手进行工位调节，首先需要将管件进行抓取，现有的机械手在将管件抓取的过程中，经常会在抓取管件的过程中由于抓取不牢而造成管件脱落，导致管件不能被正常的进行后道工序的加工，使得管件加工的效率和质量得不到保证，并且在利用机械手将管件抓取的过程中，机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动，驱动能耗较高，且多驱动机构也极易出现故障，难以长周期稳定的运行，不能保证连续高效的将管件逐个稳定的进行抓取放置至所需的工位，导致管件难以被高效准确的进行加工，不能满足加工使用的需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将管件便捷高效的逐个定向排列上料，并能将管件平稳准确的逐个进行垂直翻转，使得管件能够以竖直工位依次进行传送，提高管件上料加工自动化程度，满足加工使用需要的端部封闭管件的上料转运机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种端部封闭管件的上料转运机构，其特征在于：所述端部封闭管件的上料转运机构包括导管支架、推管机构、移管机构、翻转机构和驱动机构，所述推管机构竖直固定设置于导管支架一侧，移管机构竖直设置于推管机构一侧上方的导管支架，驱动机构竖直设置于移管机构下方一侧，翻转机构竖直设置于移管机构一侧，所述推管机构包括推管电机、推管齿轮、储管料斗、升降推板、限位气缸、推管气缸和导管通孔，所述储管料斗竖直设置于导管支架上方一侧，储管料斗一侧为竖直结构，储管料斗沿竖直结构侧上端设置有导管通孔，储管料斗下侧竖直连通设置有推板套筒，所述升降推板沿竖直方向滑动设置于推板套筒，升降推板沿储管料斗的竖直结构侧进行升降运动，升降推板上端设置有导管斜面，所述储管料斗上方一侧固定设置有推管支架，推管气缸水平固定设置于推管支架一侧，推管气缸设置于导管通孔一侧，推管气缸输出端水平滑动设置有推管活塞杆，推管活塞杆沿水平方向滑动设置于储管料斗，推管活塞杆端部固定设置有平移连板，平移连板一侧水平固定设置有推管圆杆，所述推管齿轮竖直转动连接于储管料斗下侧的导管支架，推管齿轮与升降推板之间设置有推管连杆，推管连杆下端铰连接于推管齿轮一侧端部，推管连杆上端铰连接于升降推板下端，所述推管齿轮一侧的导管支架上竖直转动连接有与推管齿轮相适配的驱动齿轮，驱动齿轮为间歇齿轮，所述推管电机水平固定设置于导管支架一侧，推管电机输出端竖直转动连接有主皮带轮，驱动齿轮一侧竖直同轴固定设置有辅皮带轮，所述主皮带轮和辅皮带轮之间采用推管皮带传动连接，所述储管料斗下侧水平固定设置有限位气缸，限位气缸垂直于升降推板设置，限位气缸输出端竖直固定设置有限位连板，限位连板一侧水平固定设置有平移挡板，所述升降推板下端沿限位气缸侧水平设置有与平移挡板相适配的限位卡槽，所述移管机构包括下料导管、移管导板、转动连板和下料挡板，所述下料导管固定设置于储管料斗一侧的导管支架，下料导管上侧为倾斜结构，下料导管下侧为竖直结构，下料导管上侧与下料导管下侧之间采用圆弧过渡连接，下料导管上端与导管通孔连通，下料导管端部上侧倾斜向下固定设置有挡管气缸，挡管气缸输出端滑动设置有升降挡杆，所述下料导管下侧端部一侧设置有转动连板，转动连板上端铰连接于下料导管一侧，转动连板中部固定设置有下料挡板，下料挡板与转动连板相互垂直，转动连板与下料导管之间倾斜连接设置有挡管拉簧，所述移管导板水平设置于下料导管下侧的导管支架，下料导管下方一侧水平固定设置有导板套筒，移管导板沿水平方向滑动设置于导板套筒，所述移管导板沿下料导管侧端部设置有放管卡槽，放管卡槽一侧设置有转动挡板，转动挡板下端铰连接于放管卡槽，转动挡板中部两侧与放管卡槽之间倾斜设置有复位拉簧，所述导板套筒两侧的移管导板上分别水平固定设置有下管挡杆和移管挡杆，所述转动连板设置于下管挡杆一侧，所述驱动机构包括往复摆杆、卡杆限位卡、升降气缸和升降楔块，所述往复摆杆设置于移管导板下侧的导管支架，往复摆杆下端铰连接于导管支架，往复摆杆上端固定设置有卡杆限位卡，卡杆限位卡为U型结构，移管挡杆水平设置于卡杆限位卡内，所述往复摆杆一侧的导管支架上竖直固定设置有气缸支架，升降气缸竖直向上固定设置于气缸支架下侧，升降楔块竖直固定设置于升降气缸输出端，所述往复摆杆中部沿升降楔块侧固定设置有导轮连板，导轮连板垂直设置于往复摆杆，导轮连板端部竖直转动连接有推杆导轮，推杆导轮沿升降楔块的斜面滚动，所述往复摆杆上侧与导管支架之间倾斜设置有移管拉簧，所述翻转机构包括翻转支座、翻转气缸、固定转轴、翻转连板和承管气缸，翻转支座竖直固定设置于移管导板一侧的导管支架上，固定转轴水平转动连接于翻转支座，固定转轴一侧端部竖直固定设置有翻转齿轮，翻转齿轮一侧的导管支架上竖直固定设置有齿条支架，齿条支架内沿竖直方向滑动设置有升降齿条，所述齿条支架上侧竖直向下固定设置有翻转气缸，翻转气缸输出端与升降齿条上端固定连接，所述翻转连板设置于翻转支座一侧，翻转连板一侧中部固定设置于固定转轴沿移管导板侧端部，翻转连板为L型结构，所述承管气缸固定设置于翻转连板一侧，承管气缸与固定转轴相互垂直，承管气缸输出端固定设置有承管挡板，承管挡板一侧固定设置有承管圆杆，承管圆杆端部固定设置有吸附磁铁，所述翻转连板下侧的导管支架上水平固定设置有传管支架，传管支架两侧分别水平转动连接有传管转辊，传管支架上侧水平设置有传管皮带，传管皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊，所述传管支架一侧水平固定设置有传管电机，传管电机带动传管转辊进行转动。

进一步地，所述限位连板一侧的平移挡板端部为半球形结构，升降推板下侧的限位卡槽为与平移挡板相适配的半球形结构。

进一步地，所述推管齿轮和驱动齿轮的尺寸规格相同，驱动齿轮外侧齿状结构的弧长为驱动齿轮周长的一半。

进一步地，所述驱动机构的气缸支架为L型结构，升降楔块沿气缸支架侧表面从上至下依次水平转动连接有多根支承转辊。

进一步地，所述往复摆杆一侧的导管支架上水平固定设置有圆弧形结构的限位板卡，限位板卡内竖直设置有与往复摆杆相适配的转动限位槽。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：本实用新型结构设计合理，通过推管机构竖直固定设置于导管支架一侧，移管机构竖直设置于推管机构一侧上方的导管支架，驱动机构竖直设置于移管机构下方一侧，翻转机构竖直设置于移管机构一侧，利用推管机构使能将管件连续平稳的推送提升，使得管件可以便捷高效的逐个定向排列上料，利用移管机构使能将依次下落的管件逐个进行平移上料，使能将管件平移至所需位置，利用驱动机构使能带动移管机构连续往复的进行平移运动，利用翻转机构使能将管件逐个进行垂直角度的翻转，使得管件能够从水平工位翻转至竖直工位进行传送，提高管件上料加工自动化程度，通过储管料斗下侧竖直连通设置有推板套筒，升降推板沿竖直方向滑动设置于推板套筒，推管齿轮竖直转动连接于储管料斗下侧的导管支架，推管齿轮与升降推板之间设置有推管连杆，推管齿轮一侧的导管支架上竖直转动连接有与推管齿轮相适配的驱动齿轮，驱动齿轮为间歇齿轮，推管电机输出端的主皮带轮与驱动齿轮一侧的辅皮带轮之间采用推管皮带传动连接，利用推管电机带动驱动齿轮连续进行转动，驱动齿轮在转动过程中能够带动推管齿轮间歇进行转动，推管齿轮在转动过程中能够利用推管连杆带动升降推板沿竖直方向进行升降运动，利用推管齿轮和驱动齿轮的尺寸规格相同，驱动齿轮外侧齿状结构的弧长为驱动齿轮周长的一半，使得驱动齿轮在带动推管齿轮进行转动过程中，推管齿轮能够间歇的进行水平角度的转动，使得升降推板能够从最低处提升至最高处，停留一段时间后再从最高处下降至最低处，循环往复的进行上述运动，实现将管件的连续提升导料，通过储管料斗下侧水平固定设置有限位气缸，限位气缸垂直于升降推板设置，限位气缸输出端的限位连板一侧水平固定设置有平移挡板，升降推板下端沿限位气缸侧水平设置有与平移挡板相适配的限位卡槽，使得升降推板在推管齿轮的带动下提升至最高处后，利用限位气缸水平推动平移挡板，使得平移挡板与限位卡槽配合连接，确保升降推板在提升至最高处后能够在限位气缸的作用下保持在最高处位置，避免升降推板在重力作用下沿推板套筒下滑，确保管件能够在升降推板的作用下提升导料，当升降推板停留在最高处一段时间，驱动齿轮重新与推管齿轮啮合连接时，平移挡板迅速平移与升降推板脱离，使得升降推板能够在推管齿轮的带动下沿竖直方向向下运动，利用限位连板一侧的平移挡板端部为半球形结构，升降推板下侧的限位卡槽为与平移挡板相适配的半球形结构，使得平移挡板能够与限位卡槽平稳顺畅的配合连接，确保升降推板能够便捷准确的限位固定在所需位置，通过推管气缸水平固定设置于推管支架一侧，推管气缸输出端的推管活塞杆沿水平方向滑动设置于储管料斗，推管活塞杆端部固定设置的平移连板一侧水平固定设置有推管圆杆，利用推管气缸水平推动推管活塞杆，推管活塞杆带动推管圆杆水平进行平移运动，升降推板从下往上运动的过程中，升降推板能将储管料斗内的管件进行承托提升，升降推板上侧放置的管件有多种状态，当升降推板上侧放置的管件为竖直放置时，推管圆杆在平移过程中能够将管件进行推动，使得管件能够从升降推板上侧重新落至储管料斗内，当升降推板上侧放置的管件沿推管气缸端为封闭端时，推管圆杆在平移过程中能够将管件推动并重新落至储管料斗内，当升降推板上侧放置的管件沿推管气缸端为敞口端时，推管圆杆在平移过程中能够水平插入管件内，因此不会将管件从升降推板上侧推落，并能利用推管圆杆将管件水平推动至所需位置，实现管件的定向准确导向上料，利用储管料斗沿竖直结构侧上端设置有导管通孔，升降推板上端设置有导管斜面，使得管件能够依次沿着导管斜面和导管通孔滑落，确保管件能够顺畅平稳的上料，通过下料导管固定设置于储管料斗一侧的导管支架，下料导管端部上侧的挡管气缸输出端滑动设置有升降挡杆，利用挡管气缸推动升降挡杆，使能将下料导管上侧端部进行封堵，使得推管气缸在进行推管工作时，利用升降挡杆对下料导管的封堵，使得导管斜面上侧的管件不能沿着下料导管滑落，当推管气缸对导管斜面上侧的管件完成平推定向后，升降挡杆在挡管气缸的带动下复位移动，使得管件能够沿着下料导管顺畅平稳的滑落，通过下料导管下侧端部的转动连板上端铰连接于下料导管一侧，转动连板中部固定设置有下料挡板，转动连板与下料导管之间倾斜连接设置有挡管拉簧，移管导板沿水平方向滑动设置于导板套筒，移管导板沿下料导管侧端部设置有放管卡槽，放管卡槽一侧设置的转动挡板下端铰连接于放管卡槽，转动挡板中部两侧与放管卡槽之间倾斜设置有复位拉簧，导板套筒两侧的移管导板上分别水平固定设置有下管挡杆和移管挡杆，转动连板设置于下管挡杆一侧，当移管导板在驱动机构的带动下向右平移，使得放管卡槽能够平移至下料导管的下侧端部下方，移管导板在平移过程中能够利用下管挡杆拉动转动连板进行转动，使得下料挡板移动后失去对下料导管下端的阻挡，使得下料导管内的管件能够平稳的落至放管卡槽内，当移管导板在驱动机构的带动下向左平移，转动连板在挡管拉簧的拉动下复位转动，使得下料挡板能够移动至下料导管下端，实现对下料导管下端的阻挡，确保下料导管内的管件能够逐个平稳的下落，利用复位拉簧对转动挡板进行拉动，使得转动挡板能够准确的处于倾斜位置，确保管件能够平稳准确的落至放管卡槽内，通过固定转轴水平转动连接于翻转支座，固定转轴一侧端部竖直固定设置有翻转齿轮，翻转齿轮一侧的齿条支架内沿竖直方向滑动设置有升降齿条，翻转气缸输出端与升降齿条上端固定连接，翻转连板一侧中部固定设置于固定转轴沿移管导板侧端部，利用翻转气缸沿竖直方向带动升降齿条进行运动，使能带动翻转连板往复进行转动，实现管件进行垂直角度的翻转，通过承管气缸固定设置于翻转连板一侧，承管气缸输出端的承管挡板一侧固定设置有承管圆杆，承管圆杆端部固定设置有吸附磁铁，当承管气缸在翻转连板的带动下处于水平位置，移管导板带动管件向左平移，当放管卡槽内的管件平移至所需位置，利用承管气缸水平推动承管圆杆，使得承管圆杆能够水平插入管件内，在移管导板向右进行平移运动时，套装于承管圆杆的管件对转动挡板进行压动，转动挡板在管件的阻挡作用下产生逆时针转动，当转动挡板与承管圆杆上的管件脱离后，转动挡板能够在复位拉簧的带动下迅速复位转动倾斜状态，使能继续下一管件的放置平移，利用承管圆杆端部固定的吸附磁铁，使能将管件内侧底部进行一定程度的吸附，使得管件在翻转连板的带动下进行翻转时，能够避免管件在翻转过程中从承管圆杆上滑落，确保管件在翻转至竖直工位后再从承管圆杆上沿竖直方向滑落，确保管件能够逐个从水平工位翻转至竖直工位，通过翻转连板下侧的传管支架两侧分别水平转动连接有传管转辊，传管皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊，使得管件在进行垂直角度的翻转后能够竖直准确的落至传管皮带上，利用传管电机带动传管转辊进行转动，使得翻转至竖直工位且敞口朝上的管件能够沿着传管皮带依次平稳的进行传送，通过往复摆杆下端铰连接于导管支架，往复摆杆上端固定设置有卡杆限位卡，移管挡杆水平设置于卡杆限位卡内，升降楔块竖直固定设置于升降气缸输出端，往复摆杆中部的导轮连板端部竖直转动连接有推杆导轮，推杆导轮沿升降楔块的斜面滚动，往复摆杆上侧与导管支架之间倾斜设置有移管拉簧，利用升降气缸沿竖直方向带动升降楔块往复进行升降运动，升降楔块在上升过程中能够推动往复摆杆进行逆时针摆动，升降楔块在下移过程中，往复摆杆能够在移管拉簧的带动下进行顺时针摆动，往复摆杆的往复摆动能够利用卡杆限位卡带动移管导板往复进行平移运动，利用升降楔块沿气缸支架侧表面从上至下依次水平转动连接有多根支承转辊，使得升降楔块能够在多根支承转辊的带动下平稳准确的沿竖直方向进行升降运动，利用往复摆杆一侧的导管支架上水平固定设置有圆弧形结构的限位板卡，限位板卡内竖直设置有与往复摆杆相适配的转动限位槽，使能在往复摆杆的往复摆动过程中进行限位导向，确保往复摆杆能够平稳准确的往复进行摆动，通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以将管件便捷高效的逐个定向排列上料，并能将管件平稳准确的逐个进行垂直翻转，使得管件能够以竖直工位依次进行传送，提高管件上料加工自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本实用新型一种端部封闭管件的上料转运机构的主视结构示意图。

图2是本实用新型的推管机构的主视结构示意图。

图3是本实用新型的储管料斗的右视结构示意图。

图4是本实用新型的移管机构的主视结构示意图。

图5是本实用新型的驱动机构的主视结构示意图。

图6是本实用新型的翻转机构的主视结构示意图。

图7是本实用新型的翻转机构进行垂直角度翻转后的主视结构示意图。

图中：1. 导管支架，2. 推管机构，3. 移管机构，4. 翻转机构，5. 驱动机构，6. 推管电机，7. 推管齿轮，8. 储管料斗，9. 升降推板，10. 限位气缸，11. 推管气缸，12. 导管通孔，13. 推板套筒，14. 导管斜面，15. 推管支架，16. 推管活塞杆，17. 平移连板，18. 推管圆杆，19. 推管连杆，20. 驱动齿轮，21. 主皮带轮，22. 辅皮带轮，23. 推管皮带，24. 限位连板，25. 平移挡板，26. 限位卡槽，27. 下料导管，28. 移管导板，29. 转动连板，30. 下料挡板，31. 挡管气缸，32. 升降挡杆，33. 挡管拉簧，34. 导板套筒，35. 放管卡槽，36. 转动挡板，37. 复位拉簧，38. 下管挡杆，39. 移管挡杆，40. 往复摆杆，41. 卡杆限位卡，42. 升降气缸，43. 升降楔块，44. 气缸支架，45. 导轮连板，46. 推杆导轮，47. 移管拉簧，48. 翻转支座，49. 翻转气缸，50. 固定转轴，51. 翻转连板，52. 承管气缸，53. 翻转齿轮，54. 齿条支架，55. 升降齿条，56. 承管挡板，57. 承管圆杆，58. 吸附磁铁，59. 传管支架，60. 传管转辊，61. 传管皮带，62. 传管电机，63. 支承转辊，64. 限位板卡，65. 转动限位槽。

具体实施方式

为了进一步描述本实用新型，下面结合附图进一步阐述一种端部封闭管件的上料转运机构的具体实施方式，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

如图1所示，本实用新型一种端部封闭管件的上料转运机构，包括导管支架1、推管机构2、移管机构3、翻转机构4和驱动机构5，推管机构2竖直固定设置于导管支架1一侧，移管机构3竖直设置于推管机构2一侧上方的导管支架1，驱动机构5竖直设置于移管机构3下方一侧，翻转机构4竖直设置于移管机构3一侧。如图2所示，本实用新型的推管机构2包括推管电机6、推管齿轮7、储管料斗8、升降推板9、限位气缸10、推管气缸11和导管通孔12，储管料斗8竖直设置于导管支架1上方一侧，储管料斗8一侧为竖直结构，储管料斗8沿竖直结构侧上端设置有导管通孔12，储管料斗8下侧竖直连通设置有推板套筒13，升降推板9沿竖直方向滑动设置于推板套筒13，升降推板9沿储管料斗8的竖直结构侧进行升降运动，升降推板9上端设置有导管斜面14，如图3所示，本实用新型的储管料斗8上方一侧固定设置有推管支架15，推管气缸11水平固定设置于推管支架15一侧，推管气缸11设置于导管通孔12一侧，推管气缸11输出端水平滑动设置有推管活塞杆16，推管活塞杆16沿水平方向滑动设置于储管料斗8，推管活塞杆16端部固定设置有平移连板17，平移连板17一侧水平固定设置有推管圆杆18，推管齿轮7竖直转动连接于储管料斗8下侧的导管支架1，推管齿轮7与升降推板9之间设置有推管连杆19，推管连杆19下端铰连接于推管齿轮7一侧端部，推管连杆19上端铰连接于升降推板9下端，推管齿轮7一侧的导管支架1上竖直转动连接有与推管齿轮7相适配的驱动齿轮20，驱动齿轮20为间歇齿轮，推管电机6水平固定设置于导管支架1一侧，推管电机6输出端竖直转动连接有主皮带轮21，驱动齿轮20一侧竖直同轴固定设置有辅皮带轮22，主皮带轮21和辅皮带轮22之间采用推管皮带23传动连接，本实用新型的储管料斗8下侧水平固定设置有限位气缸10，限位气缸10垂直于升降推板9设置，限位气缸10输出端竖直固定设置有限位连板24，限位连板24一侧水平固定设置有平移挡板25，升降推板9下端沿限位气缸10侧水平设置有与平移挡板25相适配的限位卡槽26。如图4所示，本实用新型的移管机构3包括下料导管27、移管导板28、转动连板29和下料挡板30，下料导管27固定设置于储管料斗8一侧的导管支架1，下料导管27上侧为倾斜结构，下料导管27下侧为竖直结构，下料导管27上侧与下料导管27下侧之间采用圆弧过渡连接，下料导管27上端与导管通孔12连通，下料导管27端部上侧倾斜向下固定设置有挡管气缸31，挡管气缸31输出端滑动设置有升降挡杆32，下料导管27下侧端部一侧设置有转动连板29，转动连板29上端铰连接于下料导管27一侧，转动连板29中部固定设置有下料挡板30，下料挡板30与转动连板29相互垂直，转动连板29与下料导管27之间倾斜连接设置有挡管拉簧33，移管导板28水平设置于下料导管27下侧的导管支架1，下料导管27下方一侧水平固定设置有导板套筒34，移管导板28沿水平方向滑动设置于导板套筒34，移管导板28沿下料导管27侧端部设置有放管卡槽35，放管卡槽35一侧设置有转动挡板36，转动挡板36下端铰连接于放管卡槽35，转动挡板36中部两侧与放管卡槽35之间倾斜设置有复位拉簧37，导板套筒34两侧的移管导板28上分别水平固定设置有下管挡杆38和移管挡杆39，转动连板29设置于下管挡杆38一侧。

如图5所示，本实用新型的驱动机构5包括往复摆杆40、卡杆限位卡41、升降气缸42和升降楔块43，往复摆杆40设置于移管导板28下侧的导管支架1，往复摆杆40下端铰连接于导管支架1，往复摆杆40上端固定设置有卡杆限位卡41，卡杆限位卡41为U型结构，移管挡杆39水平设置于卡杆限位卡41内，往复摆杆40一侧的导管支架1上竖直固定设置有气缸支架44，升降气缸42竖直向上固定设置于气缸支架44下侧，升降楔块43竖直固定设置于升降气缸42输出端，往复摆杆40中部沿升降楔块43侧固定设置有导轮连板45，导轮连板45垂直设置于往复摆杆40，导轮连板45端部竖直转动连接有推杆导轮46，推杆导轮46沿升降楔块43的斜面滚动，往复摆杆40上侧与导管支架1之间倾斜设置有移管拉簧47。如图6和图7所示，本实用新型的翻转机构4包括翻转支座48、翻转气缸49、固定转轴50、翻转连板51和承管气缸52，翻转支座48竖直固定设置于移管导板28一侧的导管支架1上，固定转轴50水平转动连接于翻转支座48，固定转轴50一侧端部竖直固定设置有翻转齿轮53，翻转齿轮53一侧的导管支架1上竖直固定设置有齿条支架54，齿条支架54内沿竖直方向滑动设置有升降齿条55，齿条支架54上侧竖直向下固定设置有翻转气缸49，翻转气缸49输出端与升降齿条55上端固定连接，翻转连板51设置于翻转支座48一侧，翻转连板51一侧中部固定设置于固定转轴50沿移管导板28侧端部，翻转连板51为L型结构，承管气缸52固定设置于翻转连板51一侧，承管气缸52与固定转轴50相互垂直，承管气缸52输出端固定设置有承管挡板56，承管挡板56一侧固定设置有承管圆杆57，承管圆杆57端部固定设置有吸附磁铁58，翻转连板51下侧的导管支架1上水平固定设置有传管支架59，传管支架59两侧分别水平转动连接有传管转辊60，传管支架59上侧水平设置有传管皮带61，传管皮带61两侧分别卷绕连接于传管支架59两侧的传管转辊60，传管支架59一侧水平固定设置有传管电机62，传管电机62带动传管转辊60进行转动。

本实用新型的限位连板24一侧的平移挡板25端部为半球形结构，升降推板9下侧的限位卡槽26为与平移挡板25相适配的半球形结构，使得平移挡板25能够与限位卡槽26平稳顺畅的配合连接，确保升降推板9能够便捷准确的限位固定在所需位置。本实用新型的推管齿轮7和驱动齿轮20的尺寸规格相同，驱动齿轮20外侧齿状结构的弧长为驱动齿轮20周长的一半，使得驱动齿轮20在带动推管齿轮7进行转动过程中，推管齿轮7能够间歇的进行水平角度的转动，使得升降推板9能够从最低处提升至最高处，停留一段时间后再从最高处下降至最低处，循环往复的进行上述运动，实现将管件的连续提升导料。本实用新型的驱动机构5的气缸支架44为L型结构，升降楔块43沿气缸支架44侧表面从上至下依次水平转动连接有多根支承转辊63，使得升降楔块43能够在多根支承转辊63的带动下平稳准确的沿竖直方向进行升降运动。本实用新型的往复摆杆40一侧的导管支架1上水平固定设置有圆弧形结构的限位板卡64，限位板卡64内竖直设置有与往复摆杆40相适配的转动限位槽65，使能在往复摆杆40的往复摆动过程中进行限位导向，确保往复摆杆40能够平稳准确的往复进行摆动。

采用上述技术方案，本实用新型一种端部封闭管件的上料转运机构在使用的时候，通过推管机构2竖直固定设置于导管支架1一侧，移管机构3竖直设置于推管机构2一侧上方的导管支架1，驱动机构5竖直设置于移管机构3下方一侧，翻转机构4竖直设置于移管机构3一侧，利用推管机构2使能将管件连续平稳的推送提升，使得管件可以便捷高效的逐个定向排列上料，利用移管机构3使能将依次下落的管件逐个进行平移上料，使能将管件平移至所需位置，利用驱动机构5使能带动移管机构3连续往复的进行平移运动，利用翻转机构4使能将管件逐个进行垂直角度的翻转，使得管件能够从水平工位翻转至竖直工位进行传送，提高管件上料加工自动化程度，通过储管料斗8下侧竖直连通设置有推板套筒13，升降推板9沿竖直方向滑动设置于推板套筒13，推管齿轮7竖直转动连接于储管料斗8下侧的导管支架1，推管齿轮7与升降推板9之间设置有推管连杆19，推管齿轮7一侧的导管支架1上竖直转动连接有与推管齿轮7相适配的驱动齿轮20，驱动齿轮20为间歇齿轮，推管电机6输出端的主皮带轮21与驱动齿轮20一侧的辅皮带轮22之间采用推管皮带23传动连接，利用推管电机6带动驱动齿轮20连续进行转动，驱动齿轮20在转动过程中能够带动推管齿轮7间歇进行转动，推管齿轮7在转动过程中能够利用推管连杆19带动升降推板9沿竖直方向进行升降运动，利用推管齿轮7和驱动齿轮20的尺寸规格相同，驱动齿轮20外侧齿状结构的弧长为驱动齿轮20周长的一半，使得驱动齿轮20在带动推管齿轮7进行转动过程中，推管齿轮7能够间歇的进行水平角度的转动，使得升降推板9能够从最低处提升至最高处，停留一段时间后再从最高处下降至最低处，循环往复的进行上述运动，实现将管件的连续提升导料，通过储管料斗8下侧水平固定设置有限位气缸10，限位气缸10垂直于升降推板9设置，限位气缸10输出端的限位连板24一侧水平固定设置有平移挡板25，升降推板9下端沿限位气缸10侧水平设置有与平移挡板25相适配的限位卡槽26，使得升降推板9在推管齿轮7的带动下提升至最高处后，利用限位气缸10水平推动平移挡板25，使得平移挡板25与限位卡槽26配合连接，确保升降推板9在提升至最高处后能够在限位气缸10的作用下保持在最高处位置，避免升降推板9在重力作用下沿推板套筒13下滑，确保管件能够在升降推板9的作用下提升导料，当升降推板9停留在最高处一段时间，驱动齿轮20重新与推管齿轮7啮合连接时，平移挡板25迅速平移与升降推板9脱离，使得升降推板9能够在推管齿轮7的带动下沿竖直方向向下运动，利用限位连板24一侧的平移挡板25端部为半球形结构，升降推板9下侧的限位卡槽26为与平移挡板25相适配的半球形结构，使得平移挡板25能够与限位卡槽26平稳顺畅的配合连接，确保升降推板9能够便捷准确的限位固定在所需位置，通过推管气缸11水平固定设置于推管支架15一侧，推管气缸11输出端的推管活塞杆16沿水平方向滑动设置于储管料斗8，推管活塞杆16端部固定设置的平移连板17一侧水平固定设置有推管圆杆18，利用推管气缸11水平推动推管活塞杆16，推管活塞杆16带动推管圆杆18水平进行平移运动，升降推板9从下往上运动的过程中，升降推板9能将储管料斗8内的管件进行承托提升，升降推板9上侧放置的管件有多种状态，当升降推板9上侧放置的管件为竖直放置时，推管圆杆18在平移过程中能够将管件进行推动，使得管件能够从升降推板9上侧重新落至储管料斗8内，当升降推板9上侧放置的管件沿推管气缸11端为封闭端时，推管圆杆18在平移过程中能够将管件推动并重新落至储管料斗8内，当升降推板9上侧放置的管件沿推管气缸11端为敞口端时，推管圆杆18在平移过程中能够水平插入管件内，因此不会将管件从升降推板9上侧推落，并能利用推管圆杆18将管件水平推动至所需位置，实现管件的定向准确导向上料，利用储管料斗8沿竖直结构侧上端设置有导管通孔12，升降推板9上端设置有导管斜面14，使得管件能够依次沿着导管斜面14和导管通孔12滑落，确保管件能够顺畅平稳的上料，通过下料导管27固定设置于储管料斗8一侧的导管支架1，下料导管27端部上侧的挡管气缸31输出端滑动设置有升降挡杆32，利用挡管气缸31推动升降挡杆32，使能将下料导管27上侧端部进行封堵，使得推管气缸11在进行推管工作时，利用升降挡杆32对下料导管27的封堵，使得导管斜面14上侧的管件不能沿着下料导管27滑落，当推管气缸11对导管斜面14上侧的管件完成平推定向后，升降挡杆32在挡管气缸31的带动下复位移动，使得管件能够沿着下料导管27顺畅平稳的滑落，通过下料导管27下侧端部的转动连板29上端铰连接于下料导管27一侧，转动连板29中部固定设置有下料挡板30，转动连板29与下料导管27之间倾斜连接设置有挡管拉簧33，移管导板28沿水平方向滑动设置于导板套筒34，移管导板28沿下料导管27侧端部设置有放管卡槽35，放管卡槽35一侧设置的转动挡板36下端铰连接于放管卡槽35，转动挡板36中部两侧与放管卡槽35之间倾斜设置有复位拉簧37，导板套筒34两侧的移管导板28上分别水平固定设置有下管挡杆38和移管挡杆39，转动连板29设置于下管挡杆38一侧，当移管导板28在驱动机构5的带动下向右平移，使得放管卡槽35能够平移至下料导管27的下侧端部下方，移管导板28在平移过程中能够利用下管挡杆38拉动转动连板29进行转动，使得下料挡板30移动后失去对下料导管27下端的阻挡，使得下料导管27内的管件能够平稳的落至放管卡槽35内，当移管导板28在驱动机构5的带动下向左平移，转动连板29在挡管拉簧33的拉动下复位转动，使得下料挡板30能够移动至下料导管27下端，实现对下料导管27下端的阻挡，确保下料导管27内的管件能够逐个平稳的下落，利用复位拉簧37对转动挡板36进行拉动，使得转动挡板36能够准确的处于倾斜位置，确保管件能够平稳准确的落至放管卡槽35内，通过固定转轴50水平转动连接于翻转支座48，固定转轴50一侧端部竖直固定设置有翻转齿轮53，翻转齿轮53一侧的齿条支架54内沿竖直方向滑动设置有升降齿条55，翻转气缸49输出端与升降齿条55上端固定连接，翻转连板51一侧中部固定设置于固定转轴50沿移管导板28侧端部，利用翻转气缸49沿竖直方向带动升降齿条55进行运动，使能带动翻转连板51往复进行转动，实现管件进行垂直角度的翻转，通过承管气缸52固定设置于翻转连板51一侧，承管气缸52输出端的承管挡板56一侧固定设置有承管圆杆57，承管圆杆57端部固定设置有吸附磁铁58，当承管气缸52在翻转连板51的带动下处于水平位置，移管导板28带动管件向左平移，当放管卡槽35内的管件平移至所需位置，利用承管气缸52水平推动承管圆杆57，使得承管圆杆57能够水平插入管件内，在移管导板28向右进行平移运动时，套装于承管圆杆57的管件对转动挡板36进行压动，转动挡板36在管件的阻挡作用下产生逆时针转动，当转动挡板36与承管圆杆57上的管件脱离后，转动挡板36能够在复位拉簧37的带动下迅速复位转动倾斜状态，使能继续下一管件的放置平移，利用承管圆杆57端部固定的吸附磁铁58，使能将管件内侧底部进行一定程度的吸附，使得管件在翻转连板51的带动下进行翻转时，能够避免管件在翻转过程中从承管圆杆57上滑落，确保管件在翻转至竖直工位后再从承管圆杆57上沿竖直方向滑落，确保管件能够逐个从水平工位翻转至竖直工位，通过翻转连板57下侧的传管支架59两侧分别水平转动连接有传管转辊60，传管皮带61两侧分别卷绕连接于传管支架59两侧的传管转辊60，使得管件在进行垂直角度的翻转后能够竖直准确的落至传管皮带61上，利用传管电机62带动传管转辊60进行转动，使得翻转至竖直工位且敞口朝上的管件能够沿着传管皮带61依次平稳的进行传送，通过往复摆杆40下端铰连接于导管支架1，往复摆杆40上端固定设置有卡杆限位卡41，移管挡杆39水平设置于卡杆限位卡41内，升降楔块43竖直固定设置于升降气缸42输出端，往复摆杆40中部的导轮连板45端部竖直转动连接有推杆导轮46，推杆导轮46沿升降楔块43的斜面滚动，往复摆杆40上侧与导管支架1之间倾斜设置有移管拉簧47，利用升降气缸42沿竖直方向带动升降楔块43往复进行升降运动，升降楔块43在上升过程中能够推动往复摆杆40进行逆时针摆动，升降楔块43在下移过程中，往复摆杆40能够在移管拉簧47的带动下进行顺时针摆动，往复摆杆40的往复摆动能够利用卡杆限位卡41带动移管导板28往复进行平移运动，利用升降楔块43沿气缸支架44侧表面从上至下依次水平转动连接有多根支承转辊63，使得升降楔块43能够在多根支承转辊63的带动下平稳准确的沿竖直方向进行升降运动，利用往复摆杆40一侧的导管支架1上水平固定设置有圆弧形结构的限位板卡64，限位板卡64内竖直设置有与往复摆杆40相适配的转动限位槽65，使能在往复摆杆40的往复摆动过程中进行限位导向，确保往复摆杆40能够平稳准确的往复进行摆动。通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以将管件便捷高效的逐个定向排列上料，并能将管件平稳准确的逐个进行垂直翻转，使得管件能够以竖直工位依次进行传送，提高管件上料加工自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。