一种工件叠料自动取料装置的制作方法

本实用新型涉及机械自动化技术领域，特别涉及一种工件叠料自动取料装置。

背景技术：

随着中国机械工业的发展，越来越多的机械设备已得到广泛使用。

在玻璃制造加工领域中，成型的玻璃板在进入SPM工艺前，玻璃需保持叠层状态(一般为80层)，每两片玻璃之间需叠放一张隔离皮。该隔离皮具有一定厚度，并且为软料，无法方便地进行夹取。隔离皮来料为叠料，即若干片隔离皮互相堆叠成整体，并且隔离皮且有一定的湿度，两张隔离皮之间具有粘性，必须对隔离皮叠料进行分料后才能进行下一步工艺。

在现有技术中，往往通过人工操作的方式在隔离皮叠料上进行夹取，比如通过镊子等设备一片一片地夹取出隔离皮。然而，隔离皮叠料的层数巨大，人工操作取料的方式效率较低，并且长时间劳动下容易出错，比如一次操作同时取出了多片隔离皮等。另外，人工操作镊子等设备对隔离皮进行夹取，还容易划伤隔离皮。

因此，如何方便、高效地对隔离皮叠料进行自动取料，降低人工劳动负荷，避免取料过程中对隔离皮造成损伤，提高玻璃生产工艺自动化程度，是本领域技术人员所面临的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种工件叠料自动取料装置，能够方便、高效地对隔离皮叠料进行自动取料，降低人工劳动负荷，避免取料过程中对隔离皮造成损伤，提高玻璃生产工艺自动化程度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种工件叠料自动取料装置，包括用于垂向堆叠若干片隔离皮且底部具有开口的料仓、驱动机构、设置于所述驱动机构上的取料托板、调节机构，所述驱动机构用于驱动所述取料托板沿预设路径移动以取出所述料仓中当前位于底层的隔离皮并运输至预设工位，所述调节机构用于调节所述料仓中当前位于底层的隔离皮的高度位置以为所述取料托板的移动让位。

优选地，所述驱动机构包括第一安装板和设置于所述第一安装板上、用于驱动所述取料托板沿直线往复运动的驱动缸。

优选地，所述驱动缸具体为磁偶无杆气缸。

优选地，所述调节机构包括第二安装板和设置于所述第二安装板上、用于驱动所述料仓中的隔离皮沿垂向升降的伸缩缸。

优选地，所述伸缩缸的伸缩杆末端上连接有承料托板，各层所述隔离皮堆叠在所述承料托板的表面上。

优选地，所述承料托板的表面上设置有若干根按照所述隔离皮的形状分布、用于对所述隔离皮进行限位固定的限位导杆。

优选地，所述料仓设置于所述承料托板的表面上，且所述料仓具体呈凹型，各层所述隔离皮堆叠在所述料仓的凹槽中。

优选地，所述限位导杆上设置有用于检测所述料仓中当前位于底层的隔离皮的高度值的位移传感器，且所述位移传感器与所述伸缩缸的控制终端信号连接，以使其修正垂向伸缩量。

优选地，所述取料托板包括与所述驱动机构的输出端相连的基板和连接于所述基板上、用于承托所述隔离皮的外伸板，且所述外伸板的表面上开设有若干个用于形成负压的吸引孔。

优选地，所述外伸板的末端端面上设置有用于在移动到位后抵接所述隔离皮的端面以将其刮出的刮板。

本实用新型所提供的工件叠料自动取料装置，主要包括料仓、驱动机构、取料托板和调节机构。其中，料仓主要用于暂存工件(即玻璃隔离皮，以下简称“隔离皮”)，各片隔离皮在料仓中沿垂向依次堆叠，并且为了取料方便，在料仓的底部设置有开口。取料托板与驱动机构相连，主要用于在驱动机构的驱动下沿着预设路径进行往复运动，并且在移动到料仓底部位置时，将料仓中当前储存的位于底层的隔离皮取出，同时在取出后继续移动至预设工位处，等待下一次取料。调节机构主要用于根据料仓内储存的隔离皮叠料的整体高度位置和取料托板的移动位置对隔离皮叠料进行高度控制，以调节料仓中当前位于底层的隔离皮的高度位置使其高于取料托板的高度位置，以对取料托板的移动让位，使取料托板顺利移动到隔离皮的底部。同时，在取料托板移动到位后，调节机构还可以继续调节隔离皮叠料的高度，使得底层的隔离皮下落到取料托板的表面上。如此，本实用新型所提供的工件叠料自动取料装置，通过料仓垂向有序地堆叠隔离皮，再通过调节机构对隔离皮的高度位置进行调节，最后通过驱动机构驱动取料托板按照预设路径位移，完成隔离皮的自动取料操作和工位转移。相比于现有技术，在整个取料操作中，无需人工参与，方便、高效地实现了对隔离皮叠料的自动取料操作，大幅降低了人工劳动负荷，同时由于摒弃了镊子等夹取设备，可以有效避免取料过程中对隔离皮造成损伤，整体提高了玻璃生产工艺的自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图。

图2为图1中所示的驱动机构的具体结构示意图。

图3为图1中所示的取料托板的具体结构示意图。

其中，图1—图3中：

料仓—1，驱动机构—2，第一安装板—201，驱动缸—202，取料托板—3，基板—301，外伸板—302，吸引孔—303，刮板—304，调节机构—4，第二安装板—401，伸缩缸—402，承料托板—5，限位导杆—6，位移传感器—7。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1，图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图。

在本实用新型所提供的一种具体实施方式中，工件叠料自动取料装置主要包括料仓1、驱动机构2、取料托板3和调节机构4。

其中，料仓1主要用于暂存玻璃隔离皮(以下简称“隔离皮”)，各片隔离皮在料仓1中沿垂向依次堆叠，并且为了取料方便，在料仓1的底部设置有开口。

取料托板3与驱动机构2相连，主要用于在驱动机构2的驱动下沿着预设路径进行往复运动，并且在移动到料仓1底部位置时，将料仓1中当前储存的位于底层的隔离皮取出，同时在取出后继续移动至预设工位处，等待下一次取料。

调节机构4主要用于根据料仓1内储存的隔离皮叠料的整体高度位置和取料托板3的移动位置对隔离皮叠料进行高度控制，以调节料仓1中当前位于底层的隔离皮的高度位置使其高于取料托板3的高度位置，以对取料托板3的移动让位，使取料托板3顺利移动到隔离皮的底部。同时，在取料托板3移动到位后，调节机构4还可以继续调节隔离皮叠料的高度，使得底层的隔离皮下落到取料托板3的表面上。

如此，本实施例所提供的工件叠料自动取料装置，通过料仓1垂向有序地堆叠隔离皮，再通过调节机构4对隔离皮的高度位置进行调节，最后通过驱动机构2驱动取料托板3按照预设路径位移，完成隔离皮的自动取料操作和工位转移。相比于现有技术，在整个取料操作中，无需人工参与，方便、高效地实现了对隔离皮叠料的自动取料操作，大幅降低了人工劳动负荷，同时由于摒弃了镊子等夹取设备，可以有效避免取料过程中对隔离皮造成损伤，整体提高了玻璃生产工艺的自动化程度。

如图2所示，图2为图1中所示的驱动机构的具体结构示意图。

在关于驱动机构2的一种优选实施方式中，该驱动机构2主要包括第一安装板201和驱动缸202。其中，第一安装板201主要用于安装驱动缸202，而驱动缸202主要用于驱动取料托板3沿预设的直线路径进行往复运动。当然，取料托板3的直线路径必然经过料仓1的底部，以方便从料仓1中取出隔离皮。为节省安装空间，驱动缸202具体可为无杆气缸，比如磁偶无杆气缸等，通过活塞管内的磁体吸引力带动上方的取料托板3进行直线运动。

在关于调节机构4的一种优选实施方式中，该调节机构4主要包括第二安装板401和伸缩缸402。其中，第二安装板401主要用于安装伸缩缸402，而伸缩缸402主要用于通过自身在垂向上的伸缩运动带动料仓1中的隔离皮进行同步运动，从而方便地调节隔离皮叠料的整体高度和底层隔离皮的高度位置，进而为取料托板3在移动过程中留出足够的空间，避免阻碍其运动。具体的，第二安装板401可同时设置两个，并且分别位于料仓1的两侧位置，以便留出中间的位置供取料托板3顺利运动至料仓1底部。当然，伸缩缸402也可以为气缸或液压缸等。

考虑到隔离皮叠料的层数较大，为稳定地承托隔离皮叠料，本实施例在伸缩缸402的伸缩杆末端上连接有承料托板5，而隔离皮叠料整齐地叠放在承料托板5的表面上。当伸缩缸402的伸缩杆进行垂向运动时，通过承料托板5的同步垂向运动调节隔离皮叠料的整体高度和底层隔离皮的高度位置。

进一步的，考虑到隔离皮的形状各异，可能成矩形或其余复杂平面图形，为保证料仓1对隔离皮叠料的稳定储存，本实施例还在承料托板5的表面上立设了若干根限位导杆6。具体的，各根限位导杆6在承料托板5的表面上沿着隔离皮的形状而分布，主要用于通过对隔离皮叠料的外周抵接和限制，对隔离皮叠料进行定位固定。比如，隔离皮具体可呈“凸”字型，而各根限位导杆6可分别立设在隔离皮的转折角位置处，将其卡住。同时，各根限位导杆6也为操作工人对料仓1内进行隔离皮加料的操作提供导向作用，可防止隔离皮晃动、位移等，保证各片隔离皮整齐有序地重叠。

同理，料仓1的整体结构也可呈“凹”字型，而隔离皮叠料可安放在料仓1的凹槽中，通过料仓1凹槽的两侧侧壁对隔离皮叠料行程半包裹固定，再搭配各根限位导杆6的作用，即可保证对隔离皮叠料的稳定储存和次序出料。

更进一步的，考虑到隔离皮材质是软料，具有一定弹性和韧性，可在压力作用下产生一定量的形变，为确保取料托板3在往复运动过程中，能够顺利通过料仓1底部的位置以及能够顺利使隔离皮下落到取料托板3表面上，本实施例在限位导杆6上设置了位移传感器7。具体的，该位移传感器7主要用于检测料仓1中当前位于底层的隔离皮的高度值，并且该位移传感器7与伸缩缸402的控制终端信号连接，可将其检测到的高度值数据实时发送给伸缩缸402的控制终端，使得控制终端根据检测数据修正当前控制指令，调控伸缩缸402的伸缩杆的伸缩量。比如，如隔离皮的数量较多时，当前位于底层的隔离皮的弹性形变量较大，底面凸出了承料托板5的平面，此时则可以适当提高伸缩缸402的伸出量，将隔离皮叠料的整体高度提高，防止阻碍取料托板3的运动。

如图3所示，图3为图1中所示的取料托板的具体结构示意图。

在关于取料托板3的一种优选实施方式中，该取料托板3主要包括基板301、外伸板302和刮板304。其中，基板301为取料托板3的主体结构，主要用于与驱动机构2的输出端相连，比如可与磁偶无杆气缸的活塞管内的磁体进行磁感应驱动等，可在驱动机构2的输出端带下动沿着预设路径进行移动。外伸板302连接在基板301上，具有预设长度，主要用于在基板301的运动过程中伸入到料仓1的底部，以便承托隔离皮。刮板304设置在外伸板302的末端端面上，该刮板304的高度高出外伸板302的表面，同时小于单片隔离皮的厚度，主要用于在基板301的移动到位后，抵接到隔离皮的端面上，随着基板301的运动将底层隔离皮的刮出，方便、高效地实现隔离皮的分离和取料。

进一步的，为保证外伸板302在运输过程中保持对隔离皮的夹持稳定性，本实施例在外伸板302的表面上开设了多个吸引孔303。具体的，各个吸引孔303与负压机相连，可产生负压，从而对隔离皮产生负压吸引作用，将其紧紧地吸附在外伸板302的表面上。同理，在取料过程中，也可依靠各个吸引孔303的负压吸引作用使底层的隔离皮与相邻的隔离皮脱离。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。