大型机库多支点悬挂共享起重机的制作方法

本发明涉及起重机技术领域，具体涉及一种大型机库多支点悬挂共享起重机。

背景技术：

目前，通常悬挂起重机为两支点行程短、跨度小；传统的多支点起重机经常因起重机设计缺陷，轨道安装精度未能达到技术要求，起重机运行卡阻，车轮及轨道磨损，大车驱动也因此经常损坏的现象，使得起重机故障频繁，起重机使用寿命缩短，保养维修经济成本明显增加；大型机库进深长、跨度宽，其起重机必须为大跨度多支点；机库的多支点即跨度方向三个及以上支点；行程范围内，机库全长，多条轨道；传统的轨道吊点与接头的直线度、平面度、高低差及轨道之间的平行度难以保证；且起重机负责各自的起吊区域，无法实现起重机起升小车过跨的共享；面对大型机库网架球节点轨道的高安装要求；外加结构下挠、土建地基沉降，以及大型机库多支点悬挂起重机过跨共享的高要求；传统多支点悬挂起重机难以满足相关要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述不足，提供了一种大型机库多支点悬挂共享起重机，实现了起升机构小车的共享，安装方便，运行平稳，制动平缓，安全可靠。

本发明的目的是这样实现的：

一种大型机库多支点悬挂共享起重机，包括多支点悬挂起重机和悬挂起重机，所述多支点悬挂起重机包括第一主梁和第一大车轨道梁，所述悬挂起重机包括第二主梁和第二大车轨道梁，所述第一主梁两端通过过跨机构与第二主梁连接，所述过跨机构包括设置在第二主梁端部上表面的伺服电动推杆，所述伺服电动推杆的一端铰接安全挡板联动推杆，所述安全挡板联动推杆上端固定连接滑动杆，所述安全挡板联动推杆通过牵引弹簧连接旋转接轨的中部，所述旋转接轨的下部与第二主梁铰接，所述第二主梁上下部对应旋转接轨分别设有第一限位开关和第二限位开关，所述第一主梁端部铰接有旋转安全挡板，所述第一主梁上部对应旋转安全挡板设有第三限位开关；

所述滑动杆套设在第二主梁上表面的支架内，所述支架的端部铰接导向槽，所述第一主梁的端部上表面对应导向槽设有导轮，导轮设置在导轮支架上。

优选的，所述第一大车轨道梁设有多个纵梁，相邻两个纵梁连接处为可拆卸。

优选的，相邻两个纵梁连接处上表面设有定位型钢、两侧面设有定位连接板，所述定位型钢一端和定位连接板的一端焊接在一个纵梁上，所述定位型钢另一端和定位连接板的另一端分别通过固定螺栓与另一个纵梁连接。

优选的，每个纵梁上设有轨道连接板，所述轨道连接板通过悬挂螺栓组连接三维吊点。

优选的，所述三维吊点包括连接体和设置在连接体上方的网架球节点，所述网架球节点的底部设有第一连接板，所述连接体的上端连接第二连接板，下端连接调节吊板，所述调节吊板通过悬挂螺栓组与轨道连接板连接，所述第二连接板通过连接螺栓组与第一连接板连接。

优选的，所述第一连接板上设有纵向腰形孔，所述第二连接板对应纵向腰形孔设有横向腰形孔。

优选的，所述第一主梁设有多个横梁，相邻两个横梁通过螺栓对接。

本发明的有益效果是：

本实用大型机库多支点悬挂共享起重机安装调试后，大型机库网架球节点轨道精度得以保证；多支点悬挂起重机运行平稳、通畅无阻；独特的过跨技术，使得起重机起升小车能够在各跨起重机之间安全、平稳地过跨，实现了起升小车的完美共享，资源的充分利用；多支点悬挂起重机的主梁和大车轨道梁的轨道接头可拆卸，整个安装过程无需焊接，高空作业的时间明显缩短，大大提高了安装效率，同时，轨道的安装精度比传统的安装方法更加容易保证，极大的提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为过跨机构过跨示意图。

图3为过跨机构未过跨示意图。

图4为图1的第一大车轨道梁的左视图。

图5为图4的a-a剖视图。

图6为图1中三维吊点的局部放大图。

图7为图6的b-b剖视图的第一连接板示意图。

图8为图6的c-c剖视图的第二连接板示意图。

图9为图6中调节吊板和悬挂螺栓的俯视图。

其中：第一主梁1；第一大车轨道梁2；纵梁2.1；定位型钢2.2；定位连接板2.3；轨道连接板2.4；悬挂螺栓组2.5；三维吊点2.6；连接体2.6.1；网架球节点2.6.2；第一连接板2.6.3；纵向腰形孔2.6.3.1；第二连接板2.6.4；横向腰形孔2.6.4.1；调节吊板2.6.5；第一通孔2.6.5.1；连接螺栓组2.6.6；横向定位槽钢2.6.7；保险安全块2.6.8；纵向定位槽钢2.6.9；第二主梁3；伺服电动推杆4；安全挡板联动推杆5；滑动杆6；支架7；导向槽8；牵引弹簧9；旋转接轨10；第一限位开关11；第二限位开关12；旋转安全挡板13；第三限位开关14；导轮15；导轮支架16；安全挡轴17。

具体实施方式

参见图1-9，本发明涉及一种大型机库多支点悬挂共享起重机，包括多支点悬挂起重机和悬挂起重机，所述多支点悬挂起重机包括第一主梁1和第一大车轨道梁2，所述悬挂起重机包括第二主梁3和第二大车轨道梁4，所述第一主梁1两端通过过跨机构与第二主梁3连接，所述过跨机构包括设置在第二主梁3端部上表面的伺服电动推杆4，所述伺服电动推杆4的一端铰接安全挡板联动推杆5，所述安全挡板联动推杆5上端固定连接滑动杆6，所述滑动杆6套设在第二主梁3上表面的支架7内，所述支架7的端部铰接导向槽8，所述安全挡板联动推杆5通过牵引弹簧9连接旋转接轨10的中部，所述旋转接轨10的下部与第二主梁3铰接，所述第二主梁3上下部对应旋转接轨10分别设有第一限位开关11和第二限位开关12，所述第一主梁1端部铰接有旋转安全挡板13，所述第一主梁1上部对应旋转安全挡板13设有第三限位开关14，所述第一主梁1下部设有安全挡轴17，安全挡轴17对旋转安全挡板13进行安全限位，防止过轨小车脱落，所述第一主梁1的端部上表面对应导向槽8设有导轮15，导轮15设置在导轮支架16上。

所述第一大车轨道梁2设有多个纵梁2.1，相邻两个纵梁2.1连接处为可拆卸。

相邻两个纵梁2.1连接处上表面设有定位型钢2.2、两侧面设有定位连接板2.3，所述定位型钢2.2一端和定位连接板2.3的一端焊接在一个纵梁2.1上，所述定位型钢2.2另一端和定位连接板2.3的另一端分别通过固定螺栓与另一个纵梁2.1连接。

每个纵梁2.1上设有轨道连接板2.4，所述轨道连接板2.4通过悬挂螺栓组2.5连接三维吊点2.6。相邻两个纵梁2.1安装过程无需焊接，高空作业的时间明显缩短，大大提高了安装效率，同时，轨道的安装精度比传统的安装方法更加容易保证，极大的提高了生产效率。

所述三维吊点2.6包括连接体2.6.1和设置在连接体2.6.1上方的网架球节点2.6.2，所述网架球节点2.6.2的底部设有第一连接板2.6.3，所述连接体2.6.1的上端连接第二连接板2.6.4，下端连接调节吊板2.6.5，所述调节吊板2.6.5通过悬挂螺栓组2.5与轨道连接板2.4连接，所述第二连接板2.6.4通过连接螺栓组2.6.6与第一连接板2.6.3连接。

所述第一连接板2.6.3上设有纵向腰形孔2.6.3.1，所述第二连接板2.6.4对应纵向腰形孔2.6.3.1设有横向腰形孔2.6.4.1。纵向腰形孔2.6.3.1调节大车运行方向，横向腰形孔2.6.4.1调节小车运行方向。

所述调节吊板2.6.5上设有第一通孔2.6.5.1，所述悬挂螺栓组2.5包括悬挂螺栓，所述悬挂螺栓上位于第一通孔2.6.5.1的上下分别套设有第一垫圈和第二垫圈。所述第二垫圈与轨道连接板2.4之间还设有调节螺母，所述调节螺母套设在悬挂螺栓上。通过调节悬挂螺栓组2.5对垂直起升方向进行调节。

所述悬挂螺栓与第一通孔2.6.5.1的中心偏移在30±2mm。利用悬挂螺栓与第一通孔2.6.5.1存在的中心偏移，对调节吊板2.6.5的横向和纵向进行初步调整。

所述纵向腰形孔2.6.3.1和横向腰形孔2.6.4.1通过连接螺栓组2.6.6连接，所述连接螺栓组2.6.6的连接螺栓位于纵向腰形孔2.6.3.1的上方、横向腰形孔2.6.4.1的下方分别套设有第三垫圈。

所述三维吊点调试完成后，在所述调节吊板2.6.5横向的两端设有横向定位槽钢2.6.7，所述横向定位槽钢2.6.7的上端靠近调节吊板2.6.5一侧设有保险安全块2.6.8，所述横向定位槽钢2.6.7的下端与轨道连接板2.4焊接；在所述调节吊板2.6.5的纵向一端设有纵向定位槽钢2.6.9，所述纵向定位槽钢2.6.9与纵梁2.1焊接，通过横向定位槽钢2.6.7和纵向定位槽钢2.6.9分别对调节吊板2.6.5的横向和纵向安全限位。

由于第一通孔2.6.5.1和轨道连接板2.4的孔与悬挂螺栓组2.5存在间隙，小车运行及刹车过程中，会对悬挂螺栓组2.5产生水平横向剪切力，在大车轨道直线度调整后，现场焊接横向定位槽钢2.6.7和纵向定位槽钢2.6.9，焊接后的横向定位槽钢2.6.7和纵向定位槽钢2.6.9与调节吊板2.6.5相抵，防止水平负载对悬挂螺栓组2.5产生剪切，同时，保证各大车轨道之间的跨度间距不产生变化。保险安全块2.6.8作为安全保险装置，避免悬挂螺栓的松动或损坏后，轨道坠落。

悬挂螺栓调节垂直起升方向，第一连接板通过调节纵向腰型孔调节大车方向，第二连接板通过调节横向腰型孔调节小车方向，调节吊板及各垫圈可分别同时调节大车与小车方向的吊点偏差。本系统同时融合了多支点悬挂起重机对轨道吊点的设计要求、安装要求，不仅为大型跨度网架球节点轨道的安装提供可靠的设计，同时，大大降低了吊点、轨道的安装和调节难度；也为大跨度、多支点起重机的正常工作提供了可靠的、高要求的轨道安装精度保证。

所述第一主梁1设有多个横梁，相邻两个横梁通过螺栓对接。

过跨机构是这样工作的：

1.未过跨时，伺服电动推杆在初始位置，导向槽8处于垂直状态；

2.当起升小车需要过跨共享时，悬挂起重机大车以过跨速度运行，伺服电动推杆4动作，伺服电动推杆4推动安全挡板联动推杆5、滑动推杆6联动，导向槽8翻转到位，大车继续运行，使得大车顺利进入过跨定位区域；大车通过减速、停止两级限位，准确到达过跨位置；伺服电动推杆4继续动作，安全挡板联动推杆5推动旋转安全挡板13旋转，安全挡板联动推杆13旋转到位，第三限位开关14动作；同时，安全挡板联动推杆5拉动牵引弹簧9，带动旋转接轨10顺利旋转到位，第一限位开关11动作；此时，第一主梁1和第二主梁3被电动和机械锁死，旋转接轨10完成接轨；遥控器操作过跨起升小车，完成过跨；

3.过跨完成后，操作遥控按钮，伺服电动推杆4动作，滑动推杆6拉动安全挡板联动推杆5联动，旋转安全挡板13旋转复位，旋转安全挡板13被安全挡轴17挡住；同时，安全挡板联动推杆5带动旋转接轨10旋转复位，第二限位12开关动作，伺服电动推杆4停止动作，过跨机构完成电动解锁，导向槽8翻转复位，过跨机构完成机械解锁，操作悬挂起重机大车运行，使得大车顺利离开过跨定位区域，起升过跨小车可以开始在另一台悬挂起重机进行共享作业。

大车轨道梁及三维吊点的安装方法：

步骤一、网架球节点高低差初步测量；

步骤二、以组为单位，根据步骤一测量的数据，在地面调节第二连接板的高度；

步骤三、纵梁、悬挂螺栓组与连接体以组为单位整体起吊至第一连接板，微调调节悬挂螺栓，紧固连接螺栓组，完成多支点安装；

步骤四、三维方向调试完成后，焊接横向定位槽钢和纵向定位槽钢，通过固定螺栓将相邻两个纵梁连接起来，完成大型机库的大车轨道梁的安装。

除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。