用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统及其工作方法与流程

本发明涉及一种钢铁行业冷轧钢卷取样贴标领域，具体的说是用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统及其工作方法。

背景技术：

现有现场均采用人工进行贴标和取样，人工贴标签容易出错，而且劳动强度大，安全性也不好效率低。

技术实现要素：

本发明旨在克服现有技术的缺陷，提供一种用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统及其工作方法，减少机组操作人员在生产过程中的劳动强度、以及减少人工贴标签造成差错。

为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：

一种用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统，其特征在于：它包括移动小车、机器人控制柜、机器人、吸盘夹具、plc控制柜、缓存料架、贴标机械手及打印机、贴标台、人工取放料台、样片清理收集仓；

所述移动小车、机器人控制柜、缓存料架、贴标台、人工取放料台分别位于机器人的两侧和前部，所述贴标台上设有贴标机械手及打印机；所述plc控制柜连接移动小车并控制其移动到机器人旁侧，所述plc控制柜连接机器人控制柜并通过机器人控制柜控制机器人带动吸盘夹具取样及放样，所述plc控制柜连接贴标台并控制其自动对样件进行二次定位校正，所述plc控制柜连接贴标机械手及打印机并控制其自动对样片对应位置进行贴标处理。

所述的于机器人取放样、贴标及料架缓存系统，其特征在于：所述缓存料架立体料架结构，包括三层，每层三个仓位，共九个仓位。

所述的于机器人取放样、贴标及料架缓存系统，其特征在于：所述机器人具有一键复位功能。

所述的用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统的工作方法，其特征在于包括如下步骤：

步骤一：移动小车内放有样片，每个钢卷截取4块样片，其中2块作为正样，2块作为备样，系统开始工作；

步骤二：plc控制柜向移动小车发送信号使其移动到靠机器人侧的右极限位；

步骤三：小车移动到位；

步骤四：机器人控制柜控制机器人带动吸盘夹具到移动小车上逐个吸取样片；

步骤五：单个样片吸取完毕后，机器人自动将样片放置于贴标台上，贴标台自动对样件进行二次定位校正；

步骤六：贴标机械手及打印机启动，自动对样片对应位置进行贴标处理；

步骤七：贴标完成，机器人二次吸取样片；

步骤八：将样片放置于人工取放料台，供人工从人工取料台拿取工件；

步骤九：重复步骤四-步骤八，完成2件正样并放置于人工取放料台；

步骤十：重复步骤四-步骤七后，机器人将2件备样放置于缓存料架；

步骤十一：发送取样贴标完成信号。

步骤十二：等待下一次工作循环；

步骤十三：plc控制柜有手动取缺陷样件功能，标识采用人工描号处理，机器人只负责将样片从移动小车取样并放置于人工取料台上。

所述的用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统的工作方法，其特征在于所述的缓存料架上的样片出入库流程如下：

一、缓存料架的九个仓位，按最大240片存放，每列a1\b1\c1需保持一个空仓，机器人放置样片后需同步做数据库存储并更新；

二、假定a1\a2\a3及b1\b2\b3分别存满各40片样片，c1\c2\c3处于空仓状态；人工从plc控制柜处触摸屏上输入需要拿走样片信息，假定此样片处于b1仓位最底层；系统获取待拿走样片信息，机器人依次逐个将b1仓位的上部39片样片放置于c1仓位，然后再将b1仓位最底层待取样片吸取后放置于人工取料台上，供人工拿取，此项从发送取样指令开始到可人工取样，最大时间为15分钟等待时间；

三、若待取样片处于b1仓位从下往上计数第20片，则再将b1仓位上部20片依次逐个转存于c1仓位后，待将第20片放置在人工取料台后，则需要把b1仓位下部的19片依次逐个转存放置于c1仓位，此步所述的第二批次19片转存，可利用取样间隙时间完成；

四、缓存料架仓位的每次样片取放均需要同步更新数据库；

五、此缓存料架需及时更新并清理不需要的样件；

六、清理样件由机器人取出后放置于安装于样片清理收集仓；预留正样合格后自动清理功能，若正样合格，则无需存储备样，即备样可清理；也可从plc控制柜触摸屏处设置清理按钮，由人工选择清理备样；或系统自动清理大于三天的备样。

所述的用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统的工作方法，其特征在于：所述缓存料架上的备样存放数量只满足最大300片样片的缓存，但对备样取样等待时间需相应延长。

本发明的有益效果是：取代人工作业，大大降低劳动强度以及减少人工贴标签造成差错，提高安全性，提高机组有效作业率，提升整个机组自动化装备水平。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：

图1为本发明结构示意图。

图2为缓存料架示意图。

具体实施方式

如图1所示：一种用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统，它包括移动小车1、机器人控制柜2、机器人3、吸盘夹具4、plc控制柜5、缓存料架6、贴标机械手及打印机7、贴标台8、人工取放料台9、样片清理收集仓10；

所述移动小车、机器人控制柜、缓存料架、贴标台、人工取放料台分别位于机器人的两侧和前部，所述贴标台上设有贴标机械手及打印机；所述plc控制柜连接移动小车并控制其移动到机器人旁侧，所述plc控制柜连接机器人控制柜并通过机器人控制柜控制机器人带动吸盘夹具取样及放样，所述plc控制柜连接贴标台并控制其自动对样件进行二次定位校正，所述plc控制柜连接贴标机械手及打印机并控制其自动对样片对应位置进行贴标处理。

如图2所示：缓存料架立体料架结构，包括三层，每层三个仓位，共九个仓位。

一种用于机器人取放样、贴标及料架缓存系统的工作方法，包括如下步骤：

步骤一：移动小车内放有样片，每个钢卷截取4块样片，其中2块作为正样，2块作为备样，系统开始工作；

步骤二：plc控制柜向移动小车发送信号使其移动到靠机器人侧的右极限位；

步骤三：小车移动到位；

步骤四：机器人控制柜控制机器人带动吸盘夹具到移动小车上逐个吸取样片；

步骤五：单个样片吸取完毕后，机器人自动将样片放置于贴标台上，贴标台自动对样件进行二次定位校正；

步骤六：贴标机械手及打印机启动，自动对样片对应位置进行贴标处理；

步骤七：贴标完成，机器人二次吸取样片；

步骤八：将样片放置于人工取放料台，供人工从人工取料台拿取工件；

步骤九：重复步骤四-步骤八，完成2件正样并放置于人工取放料台；

步骤十：重复步骤四-步骤七后，机器人将2件备样放置于缓存料架；

步骤十一：发送取样贴标完成信号。

步骤十二：等待下一次工作循环；

步骤十三：plc控制柜有手动取缺陷样件功能，标识采用人工描号处理，机器人只负责将样片从移动小车取样并放置于人工取料台上。

所述机器人具有一键复位功能。

缓存料架上的样片出入库流程如下：

一、缓存料架的九个仓位，按最大240片存放，每列a1\b1\c1需保持一个空仓，机器人放置样片后需同步做数据库存储并更新；

二、假定a1\a2\a3及b1\b2\b3分别存满各40片样片，c1\c2\c3处于空仓状态；人工从plc控制柜处触摸屏上输入需要拿走样片信息，假定此样片处于b1仓位最底层；系统获取待拿走样片信息，机器人依次逐个将b1仓位的上部39片样片放置于c1仓位，然后再将b1仓位最底层待取样片吸取后放置于人工取料台上，供人工拿取，此项从发送取样指令开始到可人工取样，最大时间为15分钟等待时间；

三、若待取样片处于b1仓位从下往上计数第20片，则再将b1仓位上部20片依次逐个转存于c1仓位后，待将第20片放置在人工取料台后，则需要把b1仓位下部的19片依次逐个转存放置于c1仓位，此步所述的第二批次19片转存，可利用取样间隙时间完成；

四、缓存料架仓位的每次样片取放均需要同步更新数据库；

五、此缓存料架需的备样存放数量只满足最大300片样片的缓存，但对备样取样等待时间需相应延长，并需及时更新并清理不需要的样件；

六、清理样件由机器人取出后放置于安装于样片清理收集仓；预留正样合格后自动清理功能，若正样合格，则无需存储备样，即备样可清理；也可从plc控制柜触摸屏处设置清理按钮，由人工选择清理备样；或系统自动清理大于三天的备样。