一种自动化仓储系统的制作方法

本实用新型涉及一种自动化仓储系统。

背景技术：

在物流行业中，仓库中货物的存储一直在朝着高效、快速、准确的方向发展，仓库存储系统也在不断的进行改善和提高以满足人们的使用需求。例如授权公告号为cn206782618u的中国实用新型专利文件公开了一种轨道式自动化仓储系统，包括库房，库房中分布有货位，货位上设置有定位装置，库房中还设置有横纵交叉的轨道，轨道上运行有能够在横向和纵向进行换向的双向轨道小车，库房出入口处设置有射频识别装置以及提升机，射频识别装置连接有控制装置。在存储货物时，载货小推车带动货物来到库房的入口，由人工操作控制系统控制轨道小车移动至提升机处，提升机将载货小推车提升至轨道小车上，之后轨道小车和载货小车一起进入射频识别装置内，经射频装置扫描读取货物信息后上传至控制系统，控制系统再向轨道小车发出将载货小车运送并储存在指定货位的指令。

可以看出，上述仓库存储系统大大提高了货物存储的效率，使货物的存储变得便捷、高效，但仍存在一些问题：在货物到来时，需要人工操纵控制系统使轨道小车移动至顶升机处，一是不智能，二是需要等待轨道小车的到来，随后当载货小车装载到轨道小车上之后，两者才一起通过射频识别装置扫描货物信息。由于需要等待轨道小车的到来，轨道小车带动载货小车一起通过射频识别装置，这就使得耗费的时间较长，也导致了货物入库的时间较长。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动化仓储系统，以解决现有技术中的仓储系统由于需要等待轨道小车装载货物后一起进入射频识别装置，而导致入库时间较长的问题。

为了实现上述目的，本实用新型自动化仓储系统采用如下的技术方案：

一种自动化仓储系统，包括用于存放货物的货位和设置在货位旁边的轨道，轨道上设置有用于向货位上存取货物的agv小车，自动化仓储系统的入口处设置有用于装卸货物的装卸位，自动化仓储系统还包括用于扫描货物信息的射频识别装置以及与射频识别装置通讯连接的用于在得到射频识别装置反馈的信号后控制agv小车移动的控制系统，所述轨道上设置有供agv小车接收外来货物或者将货物转出轨道的转接位，自动化仓储系统还包括自所述装卸位外延伸至轨道的转接位处的输送装置，输送装置贯穿射频识别装置以使射频识别装置对输送装置上的货物扫描。

上述技术方案的有益效果是：货物在进行存储时，不用等待agv小车移动到装卸位，装卸位上的货物可以通过输送装置直接进入射频识别装置中进行扫描，扫描到的信息传递给控制系统，由控制系统控制agv小车移动到转接位，这样，货物的信息扫描与agv小车的移动同时进行，大大节省了货物的入库时间。

进一步地，所述输送装置包括自装卸位处延伸至射频识别装置中的第一输送段以及用于接收第一输送段上货物的第二输送段，第二输送段延伸至轨道的转接位处，第一输送段和第二输送段各自独立工作，第二输送段上设置有用于在货物移动到转接位处时被触发以控制第二输送段停止运转的限位开关。输送装置分段设置，限位开关可以控制第二输送段停止运转以等待agv小车的到来，同时第一输送段继续进行货物的输送以及扫描，提高了货物的信息扫描和转接的效率。

进一步地，所述第一输送段和第二输送段均为输送辊。辊道输送具有输送量大、运转轻快、效率高且能够实现多种共线分流的输送特点。

进一步地，所述装卸位处设置有拆码垛机，所述输送装置的端部延伸至拆码垛机处。将输送装置的端部延伸至拆码垛机处，可以保证输送装置在拆码垛机对货物拆装堆码后及时将货物输送走。

附图说明

图1为本实用新型自动化仓储系统的主视图；

图2为本实用新型自动化仓储系统的俯视图；

图3为本实用新型自动化仓储系统的左视图；

图4为货板处于底端的agv小车的第一视角示意图；

图5为货板处于底端的agv小车的第二视角示意图；

图6为货板处于底端的agv小车的第三视角示意图；

图7为货板处于底端的agv小车的第四视角示意图；

图8为图5中a处的局部放大图；

图9为图5中b处的局部放大图；

图10为图7中c处的局部放大图：

图11为图4中agv小车的载货台升起时的示意图；

图12为图5中agv小车的载货台升起时的示意图；

图13为图6中agv小车的载货台升起时的示意图；

图14为图7中agv小车的载货台升起时的示意图；

图15为图5中d处的局部放大图；

图16为图11中e处的局部放大图；

图17为图2中射频门内部输送辊道的主视图；

图18为图17的俯视图；

附图标记说明：1-货架，2-agv小车，201-车架，2011-横梁，2012-纵梁，202-第一级门架，2021-一级门架支柱，20211-配合滚轮，203-纵向滚轮，204-横向滚轮，205-第二级门架，2051-二级门架支柱，2052-二级门架下梁，2053-滑动滚轮，2054-二级门架上梁，2055-顶部动滑轮，2056-底部动滑轮，206-电机安装框，2061-顶板，2062-安装板，207-驱动电机，208-传动链，209-传动升降带，210-载货台，211-折弯安装板，2111-导向轮，212-连接杆，213-辅助传动升降带，3-轨道，4-充电箱，5-第一输送段，6-第二输送段，7-转接位，8-拆码垛机，9-射频门，10-机架，11-辊筒，12-支腿。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明：

本实用新型自动化仓储系统的具体实施例：

如图1至图3所示，自动立体仓储系统包括货架1，货架1上具有用于存放货物的货位，货位旁边设置有轨道3，轨道3包括相互交叉的横向轨道和纵向轨道，轨道3上设置有agv小车2，agv小车2可用于向货位上存取货物，自动化仓储系统的入口处设置有用于装卸货物的装卸位（图中未示出）。自动化仓储系统还包括射频识别装置，即射频门9，射频门9用于扫描货物信息，射频门9通讯连接有epr控制系统（图中未示出），epr控制系统可以在得到射频门9反馈的信号后控制agv小车2移动。射频门和epr控制系统均为现有技术，具体结构本实施例中不再赘述。

轨道3上设置有转接位7，转接位7用于供agv小车2接收外来货物或者将货物转出轨道3，自动化仓储系统还包括输送货物的第一输送段5和第二输送段6，由于辊道输送具有输送量大、运转轻快、效率高且能够实现多种共线分流的输送特点，第一输送段5和第二输送段6均为输送辊线，以第一输送段5为例，如图17和图18所示，第一输送段5包括机架10和辊筒11、用于支撑机架10和辊筒11的支腿12，利用输送辊线能够稳定地输送货物，输送辊线也是采用现有技术中的电动输送辊线，具体结构不再详细展开说明。第二输送段6的结构可以参考第一输送段5，不再详细说明。其他实施例中，也可以选用合适尺寸的输送带、输送链板等输送装置。

第一输送段5自装卸位延伸至射频门9，用于将货物自装卸位输送至射频门9进行货物的信息扫描，第二输送段6用于接收第一输送段5上的货物并输送至转接位7，二者各自独立工作，第一输送段5和第二输送段6共同构成输送装置，自装卸位外延伸至轨道3的转接位7处，且输送装置贯穿射频门9，使得输送装置上的货物可以在射频门9中边输送边扫描。第二输送段6上还设置有限位开关（图中未示出），限位开关用于在货物从第二输送段6移动到转接位7处时被触发以控制第二输送段6停止运转，这样可避免第二输送段6上的货物与转接位7发生碰撞。由于第一输送段5和第二输送段6各自独立工作，因此当第二输送段6停止运转时，第一输送段5仍然在将货物输送到射频门9接受信息扫描，提高了货物的信息扫描和转接的效率。

在本实施例中，限位开关为现有技术，具体为堪泰漫反射光电开关，型号为ltr-c23pa-pms-403，此处不再赘述。

在装卸位处还设置有拆码垛机8，第一输送段5的端部延伸至拆码垛机8处，可以保证第一输送段5在拆码垛机8对货物拆装堆码后及时将货物输送走。

agv小车2主要由驱动装置（图中未示出）驱动，驱动装置包括驱动agv小车2沿轨道3的横向轨道运行的横向驱动装置以及沿轨道3的纵向轨道运行的纵向驱动装置，驱动装置还连接有控制驱动装置的控制器。在转接位7的旁边还设置有充电箱4，由于agv小车2需要移动到转接位7处转运货物，当agv小车2没电时，充电箱4可以对agv小车2及时充电。agv小车2的车架上设置有可以升降的货叉和驱动货叉上下升降的升降驱动装置，本实施例中的升降驱动装置包括带动货叉运动的吊带，货叉能够伸缩，以装卸货物。

agv小车的驱动可以采用背景技术中的agv小车的驱动系统，区别在于本实施例中的agv小车设置可以升降并伸缩的带有货叉的载货台210，车架201上还设置有带动载货台210升降的两个门架升降机构，每个门架升降机构包括两级门架，载货台210设置在两个门架升降机构之间并由两个门架升降机构带动升降。具体的，如图4至图16所示，车架201由两个横向的横梁2011和两个纵向的纵梁2012依次首尾围合形成，横梁2011和纵梁2012通过相应的连接板固定连接，每个横梁2011的两端设有沿纵向轨道移动的纵向滚轮203，每个纵梁2012的两端设有沿横向轨道移动的横向滚轮204，使车架201在横向轨道或纵向轨道上移动时能够起到良好的支撑效果。agv小车2的车架为现有技术，其横向移动与纵向移动原理与专利文献cn206782618u相同，具体不再赘述，当然，在其他实施例中，agv小车车架也可以采用其他形式，比如背景技术文件cn207890985u中的叉车车架。

第一级门架202垂直于车架201设置，具体包括两个设置在横梁2011上的竖直延伸的一级门架支柱2021，一级门架支柱2021为槽钢，槽钢的顶部通过一级门架上梁相连以形成第一级门架202，第一级门架202上的两个一级门架支柱2021的槽口相对，一级门架支柱2021形成线性导轨，第一级门架202的线性导轨上导向滑动装配有第二级门架205。具体的，第二级门架205包括两个沿线性导轨上下移动的二级门架支柱2051，二级门架支柱2051同样为槽钢，第二级门架205上的两个二级门架支柱2051的槽口相背，如图14所示，二级门架支柱2051的底部设置有与线性导轨滑动配合的滑动滚轮2053，滑动滚轮2053设置两个，两个滑动滚轮2053与一级门架支柱2021的槽壁滚动配合，以防止第二级门架205在纵向上发生窜动而导致两级门架产生摩擦；沿纵向分布的两个二级门架支柱2051下端的端部连接有二级门架下梁2052，两个二级门架支柱2051的顶端通过相应的二级门架上梁2054固定连接以形成第二级门架205。而为了进一步保证第二级门架205在纵向上能够保持位置稳定，如图13所示，一级门架支柱2021的顶部还设置有与二级门架支柱2051的槽底滚动配合的配合滚轮20211，两个一级门架支柱2021上的配合滚轮20211可以限制第二级门架205在横向上的位置。

在本实施例中，为了实现两个门架升降机构能够同步升降，进一步保证载货台升降过程的平稳性，两个门架升降机构的第二级门架205的顶部通过连接杆212固定连接，连接杆212构成连接装置。在其他实施例中，也可不设置连接杆。

各级门架和载货台210之间主要通过传动挠性件传动配合，具体的，传动挠性件包括门架传动挠性件和载货台传动挠性件。

第一级门架202的顶部、两个一级门架支柱2021之间固定有电机安装框206，两个电机安装框206均通过安装板2062与所在面的第一级门架202螺栓连接，电机安装框206中安装有作为驱动装置的驱动电机207，驱动电机207的输出轴啮合有作为门架传动挠性件的传动链208，传动链208的一端与二级门架下梁2052固定连接，通过驱动电机207的转动能够控制二级门架下梁2052的升降，从而实现第二级门架205的升降。

第二级门架205的顶部的顶部动滑轮2055，顶部动滑轮2055下方对应的二级门架下梁2052上设置有底部动滑轮2056，位于同一竖直方向上的顶部动滑轮2055和底部动滑轮2056形成一组滑轮组，每个第二级门架205均具有两组滑轮组，载货台传动挠性件为传动升降带209，传动升降带209的一端绕过顶部动滑轮2055固定在电机安装框206的顶板2061的上侧，以实现与第一级门架202的连接，传动升降带209的另一端固定在用于装载货物的载货台210上，具体的，载货台210与两个第一级门架202相邻的两侧各设置有两个折弯安装板211，传动升降带209与两个折弯安装板211固定连接，从而实现传动升降带209与载货台210的固定连接；各个折弯安装板211还具有与槽钢的槽壁导向配合的导向轮2111，使得载货台210实现导向装配在第二级门架205上，这样载货台210在升降过程中的阻力更小，进一步方便了载货台210的升降。在第二级门架205升起时，载货台210能够以二倍于第二级门架205的速度上升，这样，在满足将载货台210升高至货物规定位置的前提下，尽量减少第二级门架205从第一级门架202中伸出的长度，更大程度上保证了整个门架系统的稳定性。

载货台210上还连接有辅助传动升降带213，辅助传动升降带213的一端固定在载货台210上，另一端固定在第一级门架202上的顶部，具体为绕过底部动滑轮2056固定在电机安装框206的顶板2061的下侧，以实现与第一级门架202顶部的连接，这样载货台210从下端依然与第一级门架202保持连接，使得载货台210的整个升降过程更加平稳。此外，当货叉沿水平方向从载货台210上伸出时，传动升降带209与辅助传动升降带213分别在上下方向上对载货台210施力，以使载货台210在上下方向上的受力更加均匀，以避免载货台210的一端翘起引起在前后方向上倾斜。

在本实施例中，载货台210为上下两层结构，具体包括上支撑板和下底板，上支撑板和下底板之间还通过螺栓装配有伸缩机构，以使货物可以从载货台210伸出和缩回至载货台210，在货物运送到位后可以通过伸缩机构安装到位，而在运送过程中保持货物处于两个门架升降机构之间，保证稳定性。伸缩机构为现有技术，具体型号为alarhd-ares40型伸缩货叉。

当货物由伸缩机构转运至载货台210上后，两个驱动电机207转动，传动链208随即上行，并带动位于下方的二级门架下梁2052上行，第二级门架205也沿着第一级门架202导向滑动上行，由于电机安装框206固定在第一级门架202上不动，滑轮组的位于外侧的传动升降带209与电机安装框206的顶板2061的上侧固定连接，这样，在第二级门架205上行的过程中，滑轮组上行，传动升降带209和辅助传动升降带213分别沿顶部动滑轮2055与底部动滑轮2056滑动，滑轮组上位于内侧的传动升降带209和辅助传动升降带213上行，载货台210在内侧升降带的带动下上行，进而带动货物上行，当载货台210需要下落时，驱动电机207反向转动，第二级门架205滑动下行，滑轮组下行，滑轮组上位于外侧的升降带上行，位于内侧升降带下行，载货台210在内侧升降带的带动下下行，恢复至原来位置。

货位上还具有定位系统（图中未示出），定位系统可用于将货物定位在货位上。

本实用新型自动化仓储系统在工作时，当货物配送到位后，将装有货物的周转箱通过agv小车或人工运送到自动化仓储系统入口的装卸位处，由拆码垛机8把多箱周转箱拆分为单项或双箱，随后由第一输送段5将单箱或双箱货物输送至射频门9，射频门9里的射频识别系统扫描读取货物信息，将数据信息和系统信息核对并上传至epr控制系统，计算机系统自动分配信息并向agv小车2发出将周转箱运送并储存在某一货位的指令，agv小车2随即前往转接位7转运货物。而经过射频门9检测过的货物被输送至第二输送段6，并由第二输送段6继续输送至转接位7，当货物到达转接位7处时，第二输送段6上的限位开关被触发，第二输送段6停止运转，以等待agv小车2的到来。

当agv小车2来到转接位7，agv小车2的货叉伸进装有货物的周转箱底部，然后升降驱动装置通过吊带将货叉提升规定高度，将周转箱抬离第二输送段6，货叉即可缩回并将周转箱带至货叉中位。控制器控制横向驱动装置运行，带动agv小车2沿轨道3中的横向轨道运行，直至agv小车2运行到轨道3的横向轨道与纵向轨道的交叉路口，如果epr控制系统发出的指令中指定货物放置的货位在该横向轨道，agv小车2继续沿横向轨道运行至货位所在行，升降驱动装置控制装置控制agv小车2翻转货叉降低规定高度，将装有货物周转箱留在指定货位上，并由货位上的定位系统对货物定位；如果epr控制系统发出的指令中指定货物放置的货位在另外通道，agv小车2即在这个交叉路口停止并进行换向，控制器控制纵向驱动装置运行，带动agv小车2沿轨道3中的纵向轨道运行，直至运行至规定的交叉路口，再进行一次换向，agv小车2进入货物所在横向轨道，然后，控制器控制横向驱动装置再次运行，agv小车2沿横向轨道运行至货物所在行，升降驱动装置控制装置控制agv小车2翻转货叉降低规定高度，将装有货物周转箱留在指定货位上，并由货位上的定位系统对货物进行定位。

agv小车2在将货物运行至货物所在行时，agv小车2会首先确定货位是否为空货位，以防出错，如果指定货位有货放置，agv小车2将信息上报给epr控制系统等待指令，如果确定指定货位为空货位，agv小车2将货叉伸出，升降驱动装置控制agv小车2翻转货叉降低规定高度，将装有货物周转箱留在指定货位上。

货物放置完成后，控制器控制横向驱动装置运转并通过两次换向返回转接位7进行下一次进货动作，出货反之。

在本实施例中，装卸位处设置有拆码垛机。在其他实施例中，也可不设置拆码垛机，由人工进行货物的拆卸和堆码。

在本实施例中，第一输送段和第二输送段均为输送辊。在其他实施例中，输送辊也可更换为皮带，也即将辊道输送变为皮带输送。

在本实施例中，输送装置分段设置，分别为第一输送段和第二输送段，在其他实施例中，输送装置也可不分段设置。