免焊装配化翼裙连体支座的制作方法

本实用新型属于连接支撑件技术领域，尤其涉及一种电梯及幕墙行业。

背景技术：

我国电梯行业起步较晚，通过数十年的努力，电梯总量已达7800万台，年产总量86万台，随着既有楼宇加装和寿命到期等新生市场，以及一带一路的建设，我国电梯市场发展尚有较好的空间，但是与现场井道安装有关的导轨支架，主要参照欧美系(板状)和日本系(角钢状)为主，几十年如一，以膨胀螺栓、螺栓连接后电焊焊死为主，电梯运行二、三年后就失稳。现状如下：

1)电梯轿箱侧导轨支架采用l型支架和l型加强板支架。前者用钢量较大，并且在长期承力疲劳下发生下垂和松动而导致电梯失稳；后者对加强板焊接后板面向焊接处变型，且人工焊接时需较多夹具工装下方可焊接其生产成本较高，而机器人焊接时需人工扎焊后方可焊接生产成本更高。并且现场尚需焊牢，尤其是日系工艺支架，现场电焊量和凿孔埋置量比率更大些，电焊火星对钢缆损害严重，且也容易导致火灾和对环境造成污染。

2)电梯对重导轨支架、对重导轨和轿箱导轨组合支架。不但用钢量大，尚存在无法克服井道较大偏差，通常釆用现场切割和焊接，随意性太大，品质下降。

我国幕墙行业也是相同，所谓的装配式就是电焊或紧固件附加电焊式，其幕墙与主结构连接多采用钢板预埋件，且在转角处需埋设二块钢板，通过转接件电焊焊牢，电焊后只能表面防腐，内叠层无法防腐，性能下降，焊接质量无法控制，应力变形也较大，容易发生火灾，且用钢量较大，并且预埋件许多埋不准确。

从节约材料和受力考虑，现有向内折弯加强工艺，由于向内折弯后无法再折角度，所以如切除转45°的90°角+板厚后方可折90°角，再用电焊焊接，并且该焊接处容易断裂。

目前电梯、幕墙行业都在尝试向装配式方向发展，但从现有技术看属电焊焊接的初级阶段，尚未有较理想的突破。而我司从2012年着手免焊装配化研究，已经有较领先的技术并且进行了多次优化，如一种八字形斜长槽连接组件及其斜槽锁固连接组件(专利申请号：2019100212455)。从浙江创造、绿色环保考虑，和试产中发现，尚有可创新之处。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种用于装配化免现场焊接的免焊装配化翼裙连体支座。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本免焊装配化翼裙连体支座，包括支座本体，所述的支座本体为折弯金属板，所述的支座本体上至少有一侧的侧缘设置有支撑承力翼裙，所述的支撑承力翼裙向支座本体折弯处内侧弯折，所述支撑承力翼裙设置在支座本体折弯处且向折弯处两侧延伸，所述的支撑承力翼裙连续且在支座本体折弯处平滑过渡。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，所述的支撑承力翼裙与支座本体通过折弯拉压一体成型，所述的支撑承力翼裙外侧平滑。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，支撑承力翼裙内侧平滑。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，支撑承力翼裙与支座本体上的平面呈夹角α，所述的夹角α角度为30°至90°。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，夹角α角度为60°。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，支座本体的支撑平面上设置有至少一组连接长孔，同组连接腰孔呈八字形排布，所述的支座本体1上设置有向支座本体1内侧凹陷的加强筋。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，支座本体呈l形，且在支座本体两侧分别设置有支撑承力翼裙。支撑承力翼裙一端或两端与支座本体扭转后处于同一平面。

一种免焊装配化翼裙连体支座，包括支座本体，所述的支座本体上设置有与支座本体通过折弯一体成型的立板，立板与支座本体圆滑过渡处上设置有让位孔，所述的让位孔一侧沿立板与支座本体圆滑过渡处靠近支座本体一侧开设有切口，所述切口上方立板沿切口向支座本体方向弯折形成第一支撑承力翼裙，所述的第一支撑承力翼裙靠近支座本体的切口端面抵靠在支座本体上。让位孔呈圆形，或椭圆形，或四边形，或多边形。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，立板远离第一支撑承力翼裙的一侧与支座本体平齐，所述的立板与支座本体平齐的一侧设置有第二支撑承力翼裙，所述的第二支撑承力翼裙连续延伸至支座本体且在立板与支座本体连接折弯处平滑过渡。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，第二支撑承力翼裙向立板与支座本体连接折弯处的内侧翻折，所述的第二支撑承力翼裙内外两侧平滑过渡。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，支座本体上设置有贯穿支座本体的点连接孔，所述的点连接孔位于第一支撑承力翼裙下方与第一支撑承力翼裙相对应，第一支撑承力翼裙的切口端面与支座本体通过连接孔固定连接。

在上述的免焊装配化翼裙连体支座，支座本体和/或立板上设置有若干组连接长孔，同组连接长孔中至少有两个连接长孔呈八字形排布。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1.支撑承力翼裙大大提高支座本体的强度和刚性，防止支撑座在长时间使用后出现变形尤其是下垂现象，导致支座松动，影响电梯失稳以及幕墙安装质量等。

2.支撑承力翼裙免除在支座本体安装过程中加焊加强板，避免支座本体在焊接后出现收缩形变，提高支座精度，同时避免由现场焊接带来的对电梯钢缆的损伤、对支座防锈性能的影响以及避免发生火灾、污染环境的风险。

3.本实用新型支撑承力翼裙大大提高同等厚度规格下支座的强度和刚性，使得厚度较小的支座适用于设计要求，减少钢材用量，降低成本。

4.本实用新型利用拉压新工艺，可以扣除板厚的拆弯为≤1.0d板厚高度任意成形，突破已有钣金加工折弯工艺不得<厚度2.0-3.0d。

附图说明

图1是本实用新型提供的实施例一结构示意图。

图2是本实用新型提供的实施例一另一个角度的结构示意图。

图3是现有技术中支实施例一另一种实施方式结构示意图。

图4是现有技术中支撑承力翼裙钣金示意图。

图5是现有技术中支撑承力翼裙结构示意图。

图6是本实用新型提供的实施例二结构示意图。

图7是本实用新型提供的实施例二另一个角度的结构示意图。

图8是本实用新型提供的实施例二的右视图。

图9是本实用新型提供的实施例二钣金结构示意图。

图10是本实用新型提供的实施例二折弯处为135°的结构示意图。

图11是本实用新型提供的实施例二折弯处为135°的钣金示意图。

图12是本实用新型提供的实施例二折弯处为135°的使用状态示意图。

图13是本实用新型提供的实施例三的结构示意图。

图14是本实用新型提供的实施例三的使用状态示意图。

图中，支座本体1、支撑承力翼裙2、连接长孔4、立板5、让位孔6、点连接孔7、切口8、第一支撑承力翼裙9、第二支撑承力翼裙10、焊接线11、让位槽12、间隙13、工艺槽14、第一板体21、第二板体22和第三板体23。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

实施例一

如图1-2所示，本免焊装配化翼裙连体支座，包括支座本体1，所述的支座本体1为折弯金属板，所述的支座本体1上至少有一侧的侧缘设置有支撑承力翼裙2，所述的支撑承力翼裙2向支座本体1折弯处内侧弯折，所述支撑承力翼裙2设置在支座本体1折弯处且向折弯处两侧延伸，所述的支撑承力翼裙2连续且在支座本体1折弯处平滑过渡。

在现有技术中，现场操作过程时，安装人员通常在安装好支座后，在支座上焊接加强板，以提高支座强度，而现场电焊容易造成支座变形，影响安装精度，安装成本昂贵，且在在例如幕墙上风振、地震的作用下以及电梯上机械振动的作用下，焊接点存在极大的开裂风险以及焊接点周边出现形变的风险。同时焊接过程中，应用于电梯安装时，发出的火花对电梯钢缆极易对电梯钢缆造成损伤，埋下安全隐患；在应用于幕墙安装时，焊接大大影响了支座防锈性能。

在本实施例中，在支座本体1两侧弯折成形支撑承力翼裙2后折弯支座本体1，在折弯支座本体的同时，通过模具对支撑承力翼裙2两侧施加挤压，并通过模具对支撑翼裙2两侧在支座本体1弯折处依靠摩擦力沿支撑翼裙2两端拉伸，使得支撑翼裙2在受折弯时同时受挤压力和向两端的拉力，消化折弯过程中多处凸起的材料，避免支撑承力翼裙2在折弯构成中，出现凸起皱叠、断裂等缺陷。通过本工艺创新，突破原技术无法对折角处折翼裙的工艺禁区，克服技术偏见，使产品制造成本下降50％，并且大大降低电焊对空气的污染和火灾隐患。如图3所示，利用上述拉压折弯技术可以将支撑承力翼裙2高度为支座本体厚度的数倍，且使得支撑承力翼裙2在支座本体折弯处保持圆滑。根据设计需求可以扣除板厚的拆弯为≤1.0d板厚高度任意成形。

现有加工两侧连体支撑翼裙，如图4-5所示需要先将支座本体的毛坯金属板两侧通过剪板工艺开设让位槽12，并在槽底开设大于支座板厚的槽底。在折弯过程中，先翻折支撑承力翼裙，再折弯成型支座本体。在完成钣金折弯后，通过焊接技术将两个分体的支撑承力翼裙的固定连接从而形成焊接线11。制作成本高贵，且在在例如幕墙上风振、地震的作用下以及电梯上机械振动的作用下，焊接点存在极大的开裂风险以及焊接点周边出现形变的风险。

在本实施例中，支撑承力翼裙2大大提高了在同等厚度规格下支座本体1的强度和刚性，使得较小厚度的支座本体1能适应大强度设计要求，实现轻量化且大大节省钢材，以及生产、使用成本。支撑承力翼裙2连续且在支座本体1折弯处平滑过渡，进一步提高了支撑承力翼裙2对提高支座本体1强度的作用，同时避免焊接等带来的不利影响。

在支撑承力翼裙2折弯过程中，支撑承力翼裙2弯折处受模具挤压，提高撑承力翼裙2材料致密度，进一步提高撑承力翼裙2的强度和刚性从而提高对支座本体1强度和抗形变能力提高的作用。

与平板产品相比，节约制造成本50％，平整度较好，并且绿色环保，符合国家发展方向。其抗压强度和耐疲劳大大提高，比对测试数据：

进一步，支撑承力翼裙2与支座本体1通过折弯拉压一体成型，所述的支撑承力翼裙2外侧平滑。支撑承力翼裙2内侧平滑。避免支撑承力翼裙2在受压受拉等作用力时，因应力集中出现撕裂等现象，提高支撑承力翼裙2以及支座本体1的稳定性。

更进一步，支撑承力翼裙2与支座本体1上的平面呈夹角α，所述的夹角α角度为30°至90°。在本实施例中，夹角α角度为60°。支撑承力翼裙2在支座本体1受力方向上为支座本体1提供支撑，以提高支座本体1的强度，当夹角α为90度时，支撑力与支座本体1受力方向相同，支撑效果最佳，但在弯折过程中，弯折到90°时模具受反作用力增大容易损坏，考虑制造经济性，夹角α在本实施例中采用60°。

本领域技术人员应当可以根据设计需求，采用30°、40°、80°等角度以适应设计需求。

支撑承力翼裙2一端或两端与支座本体1扭转后处于同一平面。根据需求设计，便于支座本体1上连接紧固件安装。

优选地，支座本体1的支撑平面上设置有至少一组连接长孔4，同组连接腰孔呈八字形排布。根据八字定律提高支座连接性能。所述的支座本体1上设置有向支座本体1内侧凹陷的加强筋。本领域技术人员应当知晓，连接长孔4可以是腰型光孔、带定位齿的长孔等。

优选地，支座本体1呈l形，且在支座本体1两侧分别设置有支撑承力翼裙2。支座本体1两侧同时受到支撑承力翼裙2的支撑，平衡分担支座本体1所受外力，减小支座本体1形变量，进一步提升支座本体1的抗变形能力。

实施例二

实施例二的基本原理与实施例一相同，不同点在于，如图6-9所示，免焊装配化翼裙连体支座，包括支座本体1，其特征在于，所述的支座本体1上设置有与支座本体1通过折弯一体成型的立板5，立板5与支座本体1圆滑过渡处上设置有让位孔6，所述的让位孔6一侧沿立板5与支座本体1圆滑过渡处靠近支座本体1一侧开设有切口8，所述切口8上方立板5沿切口8向支座本体1方向弯折形成第一支撑承力翼裙9，所述的第一支撑承力翼裙9靠近支座本体1的一边抵靠在支座本体1上。支座本体1抵靠立板5端面处，设有至少一个点连接孔7，通过点连接孔7与立板5端面处点焊，可有效防止焊接导致的收缩形变，并且可使立板5与支座本体1形成整体支撑和消除间隙。

支座本体1与立板5之间的角度为90o时，切口8与支座本体1与立板5之间的折弯线平行，本领域技术人员应当可以得到技术启示，根据设计需要，支座本体1与立板5之间的角度也可以为其它所需角度，如用于90o墙角的135°连体支座时，例如图10-12所示，切口8与支座本体1和立板5之间的折弯线呈45°夹角，第一支撑翼裙9和第二支撑翼裙10同时加强支座本体1和立板5的强度，提高支座本体1和立板5在受力的抗变形能力。

在现有技术中，现场操作过程时，安装人员通常在安装好支座后，在支座上焊接加强板，以提高支座强度，而现场电焊容易造成支座变形，影响安装精度，安装成本昂贵，且在在例如幕墙上风振、地震的作用下以及电梯上机械振动的作用下，焊接点存在极大的开裂风险以及焊接点周边出现形变的风险。

同时焊接过程中，应用于电梯安装时，发出的火花对电梯钢缆极易对电梯钢缆造成损伤，埋下安全隐患；在应用于幕墙安装时，焊接大大影响了支座防锈性能。而在使用过程中，仅需要使用支座本体1一半的面积，另一半面积造成材料浪费，违背经济环保原则。

而在本实施例中，利用现有技术中支座本体1上浪费的一半面积板材，折弯形成第一支撑承力翼裙6，第一支撑承力翼裙6与立板5一体成型，免除现场焊接工序，避免焊接对立板5造成的不良影响，保证立板5的形位精度以及安装精度。

同时第一支撑翼裙9靠近支座本体1的一边抵靠在支座本体1上，免除第一支撑翼裙9与支座本体1之间的焊接工序，进一步提高支座本体1的形位精度以及安装精度，且当支座本体1受到向下的外力时，第一支撑承力翼裙9起到有效地对支座本体1的支撑，防止支座本体1受力下垂。

在本实施例中，先将支座本体1弯折一体成型立板5，其中，支座本体1与立板5弯折角度超过90°，利用金属回弹性能，计算支座本体1与立板5弯折角度，使立板5回弹时恰好与支座本体1呈90°，再将立板5设有切口8的一侧向靠近支座本体1的一侧折弯，利用让位孔6释放的可弯折空间，使得立板5弯折成形第一支撑承力翼裙9。在本实施例中让位孔6呈圆形，使得立板5、第一支撑承力翼裙9和支座本体1之间平滑过渡，避免在折弯过程中，使支座钣金撕裂。

在现有折弯技术中，第一支撑承力翼裙9折弯加工通常采用剪板、折角、多定位固定后焊接、等待热应力释放、卸夹等多部工序，其中剪板需在金属板上开设大于板厚尺寸的工艺槽14，使得折弯后第一支撑承力翼裙9与支座本体1分离形成间隙13，需要通过焊接使第一支撑承力翼裙9与支座本体1固定连接，且卸夹后期还存有变形量，无论是人工焊接还是机械手焊接，其焊接费用超过原料成本，机器人激光切割和自动焊更加昂贵，并且焊接变形量更大。后期安装时靠安装工人扳手校平，品质较差。通过本工艺创新，突破原技术无法对折角处折翼裙的工艺禁区，克服技术偏见，使产品制造成本下降50％，并且大大降低电焊对空气的污染和火灾隐患。

在钢板下料时在需折弯处设置孔半径大于等于板厚的让位孔5，先按次序留出翼裙位置折角再进行翼裙折弯。本实用新型与传统的焊接加强板比，节约制造成本2.7倍，并且平整度较好，绿色环保，符合国家发展方向。

为了更好的承力，立板5远离第一支撑承力翼裙9的一侧与支座本体1平齐，所述的立板5与支座本体1平齐的一侧设置有第二支撑承力翼裙10，所述的第二支撑承力翼裙10连续延伸至支座本体1且在立板5与支座本体1连接折弯处平滑过渡。第二支撑承力翼裙10向立板5与支座本体1连接折弯处的内侧翻折，所述的第二支撑承力翼裙10内外两侧平滑过渡。进一步提高立板5与支座本体1的强度和刚性。

优选地，支座本体1上设置有贯穿支座本体1的连接孔7，所述的连接孔7位于第一支撑承力翼裙9下方与第一支撑承力翼裙9相对应，第一支撑承力翼裙9与支座本体1通过连接孔固定连接。在本实施例中，通过焊接方式从支座本体1穿过连接孔7使支座本体1与第一支撑承力翼裙9固定连接，进一步提高支座本体1与第一支撑承力翼裙9可靠性，且不影响支座本体1正面形貌。

电梯件比对测试数据：

幕墙连体翼裙支座比对测试数据：

优选地，支座本体1和/或立板5上设置有若干组连接长孔4，同组连接长孔4中至少有两个连接长孔4呈八字形排布。根据八字定律提高支座连接性能。本领域技术人员应当得到技术启示，根据螺纹连接件和设计需求，连接长孔也可以是带齿长孔或表面设置有防松纹的长孔。

实施例三

实施例三的基本原理与实施例二相同，不同点在于，支座本体1为具有两次同向弯折的金属板，支座本体1包括第一板体21、第二板体22和第三板体23，所述的第一板体21和第二板体22、第二板体22和第三板体23之间呈135°夹角。第一板体21、第二板体22、第三板体23的一侧设置有支撑承力翼裙2，第一板体21、第二板体22、第三板体23上的支撑承力翼裙2一体成型无裂痕，且在的第一板体21和第二板体22、第二板体22和第三板体23的相交处圆滑过渡。如图13和14所示，支座本体1连接在连接件和被连接件之间，并与连接件和被连接件构成稳定的三角形状态，作为承力部件，支撑承力翼裙2大大提高了的第一板体21、第二板体22和第三板体23的抗变形能力，使得第一板体21、第二板体22和第三板体23在较小的厚度状态下满足设计强度需求，减小生产成本，方便实现装配式。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了支座本体1、支撑承力翼裙2、连接长孔4、立板5、让位孔6、连接孔7、切口8、第一支撑承力翼裙9、第二支撑承力翼裙10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。