一种卡圈自动供料机构的制作方法

本实用新型涉及轴承卡圈安装设备技术领域，尤其涉及一种卡圈自动供料机构。

背景技术：

目前，卡圈上料需人工摆放来供设备压装。生产效率低，人工强度高，有安全隐患并且卡圈开口方向需人为控制，容易导致自动压装错误，影响下一道工序的进行,进而直接影响生产效率。随着自动压装的日趋复杂，自动上料及防出错生产成为运营盈利的关键。装配错误发现的越晚，在生产下游改正错误所需的成本就越高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种卡圈自动供料机构，解决现有技术轴承卡圈采用人工上料工作效率低，人员工作强度大的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型一种卡圈自动供料机构，包括支撑座、立柱、底板、存放卡圈用的双工位治具、自动上料组件和移位组件，所述底板通过所述立柱支撑连接在所述支撑座上，所述双工位治具和自动上料组件设置在所述底板上，且所述双工位治具位于所述自动上料组件上料侧，所述移位组件安装在所述底板的底面上；多个卡圈放置在所述双工位治具内，所述自动上料组件将所述卡圈传送至供料位；所述双工位治具通过所述移位组件驱动实现工位的切换。

进一步的，所述自动上料组件包括两个第一直线导轨、两个卡圈推送板、一个移动板和两个推送气缸，所述第一直线导轨连接在所述移动板的顶面上，所述卡圈推送板可滑动的连接在所述第一直线导轨上，所述卡圈推送板上设置有卡圈导向板，所述卡圈导向板与所述双工位治具一一对应，所述推送气缸对称安装在所述移动板的两侧，所述推送气缸的工作段通过t型板与所述卡圈推送板连接；所述双工位治具内的所述卡圈通过卡圈导向板滑落至所述卡圈推送板上，所述推送气缸启动通过所述t型板带动所述卡圈推送板沿所述第一直线导轨移动，将所述卡圈推出到供料位。

再进一步的，所述双工位治具包括结构相同的一工位、二工位上两套治具组件，所述治具组件包括上料治具、感应开关、把手和卡圈导向条，所述上料治具通过治具支撑柱连接在所述卡圈导向板上，所述把手安装在所述上料治具的上端，所述上料治具的底部设置有判定是否缺料的所述感应开关，所述卡圈导向条安装在所述上料治具内并与所述卡圈的开口相配合；

再进一步的，所述移位组件包括移位气缸和第二直线导轨，所述移位气缸连接在所述底板的底面上，所述移位气缸的工作端连接有转接板，所述转接板的顶面贯穿所述底板后与所述移动板的底面连接，所述第二直线导轨通过螺栓连接在所述底板的顶面上，所述移动板的底面上设置有与所述第二直线导轨配合的导滑槽；所述移位气缸启动通过所述转接板带动所述移动板水平移动将位于二工位上的治具推送至一工位处继续实现所述卡圈的自动供料。

再进一步的，所述上料治具的顶部设置有配重块，所述配重块可滑动的连接在所述上料治具的中心柱上；所述配重块向下压在所述卡圈上，使卡圈自由落体到所述卡圈推送板上。

再进一步的，所述支撑座、和所述立柱一一对应，且均设置有四个对称排布在所述底板的四角。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：

本实用新型一种卡圈自动供料机构，包括支撑座、立柱、底板、存放卡圈用的双工位治具、自动上料组件和移位组件，双工位治具包括两个上料治具，自动上料组件包括两个第一直线导轨、两个卡圈推送板、一个移动板和两个推送气缸，移位组件包括移位气缸和第二直线导轨；工作时一个工位的上料治具与供料位对齐，上料治具内的卡圈通过卡圈导向板滑落至卡圈推送板上，推送气缸启动通过t型板带动卡圈推送板沿第一直线导轨直线移动，将卡圈推出到供料位。该上料治具内设置有卡圈导向条，以保证卡圈开口方向一致，提高卡圈输送时的一致性；并排的双上料治具设计，可以实现自动互换，一次性上料数量得到保证，有效提高工作效率，减轻工作强度；上料和工位互换均采用气缸驱动，自动化程度提高。本实用新型结构紧凑，操作简单、易维护，自动上卡圈代替人工作业，提高产品一致性，提高产品质量，大幅节省人力，适合大批量生产。本发明主要为自动压装轴承设备提供所需压装卡圈的上料机构，从而有利于实现整套设备的完全自动化。

附图说明

下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型卡圈自动供料机构立体结构示意图；

图2为本实用新型卡圈自动供料机构俯视图；

图3为本实用新型双工位治具结构示意图；

附图标记说明：1、支撑座；2、立柱；3、移位气缸；4、底板；5、第一直线导轨；6、卡圈推送板；7、卡圈导向板；8、感应开关；9、治具支撑柱；10、上料治具；10-1、中心柱；11、把手；12、配重块；13、卡圈导向条；14、卡圈；15、t型板；16、移动板；17、第二直线导轨；18、转接板；19、推送气缸。

具体实施方式

如图1-3所示，一种卡圈自动供料机构，包括支撑座1、立柱2、底板4、存放卡圈用的双工位治具、自动上料组件和移位组件，所述底板4通过所述立柱2支撑连接在所述支撑座1上，所述双工位治具和自动上料组件设置在所述底板4上，且所述双工位治具位于所述自动上料组件上料侧，所述移位组件安装在所述底板4的底面上；多个卡圈14放置在所述双工位治具内，所述自动上料组件将所述卡圈14传送至供料位；所述双工位治具通过所述移位组件驱动实现工位的切换。具体来说，所述支撑座1、和所述立柱2一一对应，且均设置有四个对称排布在所述底板4的四角。

具体的，所述自动上料组件包括两个第一直线导轨5、两个卡圈推送板6、一个移动板16和两个推送气缸19，所述第一直线导轨5通过螺栓连接在所述移动板16的顶面上，所述卡圈推送板6可滑动的连接在所述第一直线导轨5上，所述卡圈推送板6上设置有卡圈导向板7，所述卡圈导向板7设置有两个且与所述双工位治具一一对应，所述推送气缸19对称安装在所述移动板16的两侧，所述推送气缸19的工作段通过t型板15与所述卡圈推送板6连接；所述双工位治具内的所述卡圈14通过卡圈导向板7滑落至所述卡圈推送板6上，所述推送气缸19启动通过所述t型板15带动所述卡圈推送板6沿所述第一直线导轨5移动，将所述卡圈14推出到供料位；第一直线导轨的设计使得卡圈推送板运行平稳。具体的卡圈导向板7连接在所述移动板16上，卡圈14下落时通过卡圈导向板7上的开口落到按照设定方向掉落在卡圈推送板6上。

所述双工位治具包括结构相同的一工位、二工位上两套治具组件，所述治具组件包括上料治具10、感应开关8、把手11和卡圈导向条13，所述上料治具10通过治具支撑柱9连接在所述卡圈导向板7上，所述把手11安装在所述上料治具10的上端，所述上料治具10的底部设置有判定是否缺料的所述感应开关8，所述感应开关8通过螺栓和竖直连接板连接在移动板16上，且感应开关8的感应端正对所述上料治具10内最底部的一个卡圈处，所述卡圈导向条13安装在所述上料治具10内并与所述卡圈14的开口相配合。

所述移位组件包括移位气缸3和第二直线导轨17，所述移位气缸3连接在所述底板4的底面上，所述移位气缸3的工作端连接有转接板18，所述转接板18的顶面贯穿所述底板4后与所述移动板16的底面连接，所述第二直线导轨17通过螺栓连接在所述底板4的顶面上，所述移动板16的底面上设置有与所述第二直线导轨17配合的导滑槽；所述移位气缸3启动通过所述转接板18带动所述移动板16水平移动将位于二工位上的治具推送至一工位处继续实现所述卡圈14的自动供料。所述移位气缸3、推送气缸19和感应开关8均与plc控制器电连接，以实现信号的传输及动作的自动化控制。第二直线导轨的设计使得移动板运行平稳。

所述上料治具10的顶部设置有配重块12，所述配重块12可滑动的连接在所述上料治具10的中心柱10-1上；所述配重块12向下压在所述卡圈14上，使卡圈14自由落体到所述卡圈推送板6上。

本实用新型的动作过程如下：

首先，工作时，如图1所示，首先将多个卡圈14装满在上料治具10内，且顶层的卡圈上方放置有配重块12用以将卡圈压紧，并使之向下移动；先将一工位的卡圈推送板6与供料位对齐，所述上料治具10内的所述卡圈14通过卡圈导向板7后滑落至所述卡圈推送板6上，且掉落后的卡圈开口方向与安装要求方向一致，所述推送气缸19启动，通过所述t型板15带动所述卡圈推送板6沿所述第一直线导轨5移动，将所述卡圈14推出到供料位。当感应开关8感应到一工位上没有卡圈后，将信号传递给plc控制器，底部的所述移位气缸3启动，通过所述转接板18带动所述移动板16水平移动，将位于二工位上的治具推送至原一工位处，使得二工位上的卡圈推送板与供料位对齐，使得卡圈上料作业继续，该工位的切换自动实现，快速方便。此外，在二工位工作的同时，可以将一工位的上料治具内填满卡圈，有效的保证了生产效率，节约了上料时间。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。