静置固化系统的制作方法

本实用新型涉及产品静置固化技术领域，尤其涉及一种静置固化系统。

背景技术：

在产品的生产加工过程中，常常通过点胶对产品进行粘接。点胶后，为了确保粘接的牢固度，在将点胶后的产品输送至下一工站之前，还需要将产品静置一定时间以等待胶水固化。现阶段，通常是通过人工将点胶完成的产品统一放置在货架上进行静置，当下一工站需要取用产品时，再人为将产品取出放至下一工站，作业效率低下、耗费人工成本高；而且，无法分别记录货架上各个放置位的产品的静置时间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够依据存料指令将产品送入其中进行静置固化并依据取料指令将静置固化完成的产品取出的静置固化系统。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种静置固化系统，包括货架、存取车、检测装置及控制器，所述货架设有若干用于放置料盘的放置位；所述存取车设有用于承载所述料盘的承载板，用于由上料工位获取所述料盘并将所述料盘存放至所述放置位静置或者将所述放置位上静置完成的所述料盘取出并放至下料工位；所述检测装置设于所述存取车上，包括用于检测所述承载板上的所述料盘是否放置到位的第一检测器、用于检测所述放置位是否放置有所述料盘的第二检测器、用于检测所述放置位上的料盘是否超出所述放置位的第三检测器；所述控制器与所述第一检测器、第二检测器、第三检测器及所述存取车的驱动装置通讯连接，用于分别依据所述第一检测器、第二检测器、第三检测器发送的检测结果输出报警信号或者控制所述驱动装置使所述存取车动作。

与现有技术相比，本实用新型通过控制器控制存取车将料盘存放至放置位静置和将完成静置的料盘由放置位取出，减少了人工成本，同时也提高了作业效率。而且，通过在存取车上设置第一检测器来检测承载板上的料盘是否放置到位，从而防止存取车运动过程中由于料盘没有放置到位而撞击货架，通过在存取车上设置第二检测器来检测放置位是否放置有料盘，从而防止在放有料盘的放置位重复放料盘而造成撞击，通过在存取车上设置第三检测器来检测放置位上的料盘是否超出放置位，从而防止存取车运动过程中撞击该超出放置位的料盘，提高了作业安全性。

较佳地，所述第一检测器包括两光电传感器，两所述光电传感器沿所述料盘在所述承载板的放置方向设置，所述控制器依据两所述光电传感器是否均感测到所述料盘输出所述报警信号或者控制所述驱动装置使所述存取车动作。

较佳地，所述控制器于所述存取车将所述料盘放置在所述放置位时开始计算所述料盘的固化时间；取料时，所述控制器控制所述存取车运动至所述固化时间达到预设时长且所述固化时间最长的料盘对应的所述放置位取料。

较佳地，所述静置固化系统包括有两所述货架，两所述货架并排且间隔设置，所述存取车可于两所述货架之间沿所述货架的长度方向移动，所述检测装置包括有分别用于检测两所述货架的放置位是否放置有所述料盘的两个所述第二检测器和分别用于检测所述料盘是否超出两所述货架的放置位的两个所述第三检测器。

较佳地，所述存取车还包括料框，所述承载板设于所述料框的底部，所述第一检测器包括两光电传感器，两所述光电传感器沿所述料盘在所述承载板的放置方向设置在所述料框，两所述第二检测器分别设置在所述料框靠近两所述货架的两侧，两所述第三检测器分别设置在所述料框靠近两所述货架的两侧。

较佳地，所述第二检测器、第三检测器均为光电传感器。

较佳地，所述驱动装置包括x轴驱动机构、y轴驱动机构及z轴驱动机构，所述x轴驱动机构用于驱动所述存取车整体沿所述货架的长度方向移动，所述z轴驱动机构用于驱动所述y轴驱动机构和承载板整体作升降运动以移动至与所述放置位对应的高度，所述y轴驱动机构用于驱动所述承载板伸入所述货架的放置位或者由所述放置位缩回。

较佳地，所述x轴驱动机构包括旋转电机、装设在所述旋转电机的输出轴的齿轮以及沿所述货架的长度方向延伸的齿条，所述齿轮与所述齿条啮合，所述控制器控制所述旋转电机带动所述齿轮旋转而带动所述存取车整体沿所述齿条移动。

较佳地，所述静置固化系统还包括设于所述上料工位和所述下料工位之间的空盘循环结构，所述空盘循环结构用于将所述下料工位的空料盘输送至所述上料工位。

较佳地，所述上料工位包括上料位和上料缓冲位，所述下料工位包括下料位和下料缓冲位，所述空盘循环结构设于所述货架的下方，所述上料位、上料缓冲位、空盘循环结构、下料缓冲位及下料位依次设置，所述上料位可上升以将所述料盘移送至所述上料缓冲位或下降以接收所述空盘循环结构输送的空料盘，所述下料位可上升以接收所述下料缓冲位输送的料盘或下降将空料盘移送至所述空盘循环结构，所述存取车由所述上料缓冲位获取所述料盘和将由所述放置位取出的料盘放置在所述下料缓冲位。

附图说明

图1是本实用新型实施例静置固化系统的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例静置固化系统的俯视图。

图3是本实用新型实施例静置固化系统的部分结构示意图。

图4是本实用新型实施例存取车的立体结构示意图。

图5是本实用新型实施例存取车的侧视图。

图6是本实用新型实施例存取车另一角度的侧视图。

图7是本实用新型实施例静置固化系统的电控组成框图。

图8是本实用新型实施例静置固化系统的存料方法的流程图。

图9是本实用新型实施例静置固化系统的取料方法的流程图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1至图7，本实用新型公开了一种静置固化系统100，用于依据存料指令将需要静置固化的产品送入其中进行静置固化并依据取料指令将静置固化完成的产品取出。具体的，本实用新型的静置固化系统100包括货架1、存取车2、检测装置及控制器4，其中，货架1为多层结构，每层分别设有若干用于放置料盘200的放置位11，放置位11由两相对设置的支撑柱111组成。存取车2设有用于承载料盘200的承载板21，其可运动至上料工位5以由上料工位5获取料盘200并将料盘200存放至放置位11静置，或者将放置位11上静置完成的料盘200取出并放至下料工位6。检测装置设于存取车2上，包括用于检测承载板21上的料盘200是否放置到位的第一检测器31、用于检测放置位11是否放置有料盘200的第二检测器32、用于检测放置位11上的料盘200是否超出放置位11的第三检测器33。控制器4与第一检测器31、第二检测器32、第三检测器33及存取车2的驱动装置通讯连接，用于分别依据第一检测器31、第二检测器32、第三检测器33发送的检测结果输出报警信号以提醒工作人员进行处理或者控制驱动装置使存取车2继续动作。其中，控制器4可以为任意具有数据处理能力的电子设备，例如plc等。

本实用新型通过控制器4控制存取车2将料盘200存放至放置位11静置和将完成静置的料盘200由放置位11取出，减少了人工成本，同时也提高了作业效率。而且，通过在存取车2上设置第一检测器31来检测承载板21上的料盘200是否放置到位，从而防止存取车2运动过程中由于料盘200没有放置到位而撞击货架1，通过在存取车2上设置第二检测器32来检测放置位11是否放置有料盘200，从而防止在放有料盘200的放置位11重复放料盘200而造成撞击，通过在存取车2上设置第三检测器33来检测放置位11上的料盘200是否超出放置位11，从而防止存取车2运动过程中撞击该超出放置位11的料盘200，提高了作业安全性。

具体的，控制器4于根据第三检测器33发送的检测结果获知料盘200没有超出放置位11时开始计算料盘200的固化时间；接收到取料指令时，控制器4控制存取车2运动至固化时间达到预设时长且固化时间最长的料盘200对应的放置位11取料，从而使得由静置固化系统100中取出的料盘200均为货架1中产品固化时间最长的料盘200，确保产品静置效果最优。其中，预设时长为根据产品固化要求设置的时长，在一实施例中，预设时长为四小时，但不应以此为限。

请参阅图4和图7，具体的，第一检测器31包括两光电传感器311、312，两光电传感器311、312沿料盘200在承载板21的放置方向设置，控制器4依据两光电传感器311、312是否均感测到料盘200输出报警信号或者控制驱动装置使存取车2动作。通过两光电传感器311、312来检测料盘200，可以实现精准判断料盘200在承载板21是否放置到位；具体而言，当两光电传感器311、312均感测到料盘200时，说明承载板21上的料盘200已经放置到位，此时，控制器4控制驱动装置使存取车2进行下一步动作，如运动至放置位11进行存料等；当有任一光电传感器没有感测到料盘200时，说明承载板21上的料盘200没有放好，此时，控制器4输出报警信号，存取车2停止作动。当然，在一些实施例中，也可以仅利用一个传感器来感测承载板21上的料盘200是否放置到位，例如通过激光传感器测量料盘200与传感器之间的距离来获知料盘200是否放置到位等，故不应以此为限。附带一提的是，如何设置光电传感器311、312的位置来实现料盘200感测为本领域的公知常识，在此不再赘述。

请参阅图1、图4及图7，作为优选实施例，静置固化系统100包括有两货架1，两货架1并排且间隔设置，存取车2可于两货架1之间的位置移动。相应的，检测装置包括有分别用于检测两货架1的放置位11是否放置有料盘200的两个第二检测器32和分别用于检测料盘200是否超出两货架1的放置位11的两个第三检测器33。在该实施例中，第二检测器32和第三检测器33均为光电传感器，但不应以此为限。附带一提的是，如何设置两第二检测器32来分别检测两货架1的放置位11是否放置有料盘200和如何设置两第三检测器33来分别检测两货架1的放置位11上的料盘200是否超出放置位11为本领域公知常识，在此不再赘述。

请参阅图4和图6，具体的，驱动装置包括x轴驱动机构22、y轴驱动机构23及z轴驱动机构24，通过x轴驱动机构22驱动存取车2整体沿货架1的长度方向移动，从而到达上料工位5、下料工位6或货架1的目标放置位11的外侧，z轴驱动机构24用于驱动y轴驱动机构23和承载板21整体作升降运动以移动至与放置位11对应的高度，y轴驱动机构23用于驱动承载板21伸入货架1的放置位11从而将料盘200放置在放置位11上或由放置位11获取料盘200。

具体的，存取车2还包括料框25，承载板21设于料框25的底部，通过料框25防止料盘200由承载板21滑出。y轴驱动机构23与料框25固定，两光电传感器311、312沿y轴设置在料框25的位于存取车2的中部的一侧壁上，第二检测器32和第三检测器33设置在两光电传感器311、312的相对侧(即是料框25的外侧)，其中一第二检测器32和一第三检测器33设置在料框25靠近一货架1的一端，另一第二检测器32和另一第三检测器33设置在料框25的靠近另一货架1的一端。料框25与z轴驱动机构24连接，承载板21与y轴驱动机构23连接，通过z轴驱动机构24驱动料框25升降而带动承载板21和y轴驱动机构23整体升降。

请参阅图3、图4及图6，更具体的，x轴驱动机构22包括旋转电机221、装设在旋转电机221的输出轴的齿轮222以及位于两货架1之间的沿货架1的长度方向延伸的齿条223，齿轮222与齿条223啮合，控制器4控制旋转电机221带动齿轮222旋转而带动存取车2沿齿条223移动，从而使得存取车2整体沿货架1的长度方向移动，进而到达货架1的目标放置位11外侧、上料工位5及下料工位6。z轴驱动机构24包括竖直设置的中空安装架241、装设在安装架241的外侧的驱动电机242和装设在安装架241内的传动件243，支撑架241上还设有位于传动件243的两侧的竖直导轨244，竖直导轨244上跨设有一活动块245，活动块245与料框25固定，通过驱动电机242驱动传动件243使活动块245沿竖直滑轨244作升降运动，从而连动料框25，进而使得承载板21和y轴驱动机构23整体作升降运动而到达与目标放置位11相同的高度。y轴驱动机构23包括驱动电机231和传动件232，承载板21与传动件232固定，通过驱动电机231驱动传动件232沿y轴作直线运动，从而连动承载板21伸入货架1的放置位11或者由货架1的放置位11缩回。

优选的，两货架1之间还装设有沿货架1的长度方向延伸的导向梁224和导轨225，导向梁224设于存取车2的上方，导轨225设于存取车2的下方，安装架241的顶部还安装有位于导向梁的两侧的导向轮226，存取车2的底部装设有与导轨225配合的车轮227，当存取车2在x向移动时，车轮227沿导轨225移动，导向轮226沿导向梁224移动，从而确保存取车2能够稳定地沿x向移动。

请参阅图1和图2，具体的，静置固化系统100还包括设于上料工位5和下料工位6之间的空盘循环结构7，空盘循环结构7用于将下料工位6的空料盘200输送至上料工位5，使得下料后的空料盘200能够循环利用。

更具体的，上料工位5包括上料位51和上料缓冲位52，下料工位6包括下料位61和下料缓冲位62，空盘循环结构7设于其中一货架1的下方，上料位51、上料缓冲位52、空盘循环结构7、下料缓冲位62及下料位61依次设置，上料位51可上升以将放满料的料盘200移送至上料缓冲位52或下降以接收空盘循环结构7输送的空料盘200，下料位61可上升以接收下料缓冲位62输送的料盘200或下降将空料盘200移送至空盘循环结构7，存取车2由上料缓冲位52获取料盘200和将由放置位11取出的料盘200放置在下料缓冲位62。其中，空盘循环结构7为皮带传送结构，上料位51包括有用于输送料盘200的传送带511和用于驱动传送带511与料盘200整体升降的升降气缸512，上料缓冲位52包括有用于输送料盘200的传送带521和具有多个料盘容置位5221的多层料架522，下料位61包括有用于输送料盘200的传送带611和用于驱动传送带611与料盘200整体升降的升降气缸612，下料缓冲位62包括有用于输送料盘200的传送带621和具有多个料盘容置位6221的多层料架622。通过升降气缸612驱动传送带611上升至与下料缓冲位62的料盘容置位6221相同的高度，从而可以接收下料缓冲位62传送的料盘200，通过升降气缸612驱动传送带611下降至与空盘循环结构7同一高度，从而将空料盘200传送至空盘循环结构7，通过升降气缸512驱动传送带511下降至与空盘循环结构7同一高度，从而可以接收空盘循环结构7传送的空料盘200，通过升降气缸512驱动传送带511上升至与上料缓冲位52的料盘容置位5221相同的高度，从而可以将完成上料的料盘200传送至上料缓冲位52。

进一步地，上料位51的一侧设有用于将产品放置在位于上料位51的料盘200上的上料机器人53，上料机器人53完成上料后，通过传送带511将料盘200输送至料架522，下料位61的一侧设有用于将位于下料位61的料盘200上的产品取出的下料机器人(图未示)，下料机器人完成下料后，升降气缸612驱动传送带611下降至与空盘循环结构7同一高度，并将空料盘200传送至空盘循环结构7。

请参阅图8和图9，图8和图9示出了本实用新型静置固化系统100的存取料方法，其包括：

存料步骤：

s11，接收存料指令，控制存取车2运动至上料工位5；

s12，控制存取车2将上料工位5的料盘200移至承载板21；

s13，依据第一检测器31的检测结果获得承载板21上的料盘200是否放置到位，若是，执行步骤s14，若否，控制存取车2停止动作并输出报警信号；

s14，控制存取车2运动至目标放置位11的外侧；

s15，依据第二检测器32的检测结果获得放置位11是否放置有料盘200，若是，控制存取车2停止动作并输出报警信号，若否，执行步骤s16；

s16，控制存取车2将承载板21放置在放置位11；

s17，依据第三检测器33的检测结果获得放置在放置位11上的料盘200是否超出放置位11，若是，控制存取车2停止动作并输出报警信号，若否，执行步骤s18；

s18，控制存取车2回到预设位置。其中，预设位置可以是通过控制器4设置的任意位置，例如上料工位5、下料工位6等。

取料步骤：

s21，接收取料指令，控制存取车2运动至与待取的料盘200对应的放置位11；

s22，控制存取车2将放置位11上的料盘200移至承载板21；

s23，依据第一检测器31的检测结果获得承载板21上的料盘200是否放置到位，若是，执行步骤s24，若否，控制存取车2停止动作并输出报警信号；

s24，控制存取车2运动至下料工位6。当然，在一些实施例中，在步骤s24之后，还包括：控制存取车2将承载板21上的料盘200移到下料工位6，通过第二检测器32的检测结果获得下料工位6是否放置有料盘200，通过第三检测器33的检测结果获得放置在下料工位6上的料盘200是否超出下料工位6等，在此不再赘述。

通过第一检测器31检测承载板21上的料盘200是否放置到位，从而防止存取车2运动过程中由于料盘200没有放置到位而撞击货架1，通过第二检测器32检测放置位11是否放置有料盘200，从而防止在放有料盘200的放置位11重复放料盘200而造成撞击，通过第三检测器33检测放置位11上的料盘200是否超出放置位11，从而防止存取车2运动过程中撞击该超出放置位11的料盘200，提高了作业安全性。

其中，在步骤s13中，第一检测器31包括两光电传感器311、312，当两光电传感器311、312均感测到料盘200时，说明承载板21上的料盘200已经放置到位，此时，控制器4控制驱动装置使存取车2进行下一步动作，如运动至放置位11进行存料等；当有任一光电传感器没有感测到料盘200时，说明承载板21上的料盘200没有放好，此时，控制器4输出报警信号，存取车2停止作动。当然，在一些实施例中，也可以仅利用一个传感器来感测承载板21上的料盘200是否放置到位，例如通过激光传感器测量料盘200与传感器之间的距离来获知料盘200是否放置到位等，故不应以此为限。

具体的，若步骤s17中获得放置位11上的料盘200没有超出放置位11，执行步骤：

s19，开始计算料盘200的固化时间。通过控制器4实现了自动计算并记录各个放置位11的料盘200的固化时间，以便后续工序中根据货架1上各个放置位11的料盘200的固化时间进行取料。

作为优选实施例，步骤s21具体包括：

s211，接收取料指令；

s212，判断货架1上是否存在固化时间达到预设时长的料盘200，若是，获取固化时间最长的料盘200对应的放置位11；

s213，控制存取车2运动至固化时间最长的的料盘200对应的放置位取料。借此，从而使得由静置固化系统100中取出的料盘200均为货架1中产品固化时间最长的料盘200，确保产品静置效果最优。其中，预设时长为根据产品固化要求设置的时长，在一实施例中，预设时长为四小时，但不应以此为限。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。