一种米粉原料送粉装置的制作方法

本实用新型涉及送粉装置领域，尤其涉及的是一种米粉原料送粉装置。

背景技术：

米粉，以大米为原料，经浸泡、蒸煮和压条等工序制成的条状、丝状米制品。米粉质地柔韧，富有弹性，水煮不糊汤，干炒不易断，配以各种菜码或汤料进行汤煮或干炒，爽滑入味，深受广大消费者（尤其南方消费者）的喜爱。在大米制成米粉的加工生产过程中，需要将大米通过研磨设备制成粉末状，然后通过送粉设备将粉末状的米粉运送至下一步工序。

现有技术中，一般是将粉末状的原料米粉通过输送带设备进行运输，在运输过程中，原料容易堆积粘接呈块状结构，不利于后续工序的加工，需要人工手动将块状原料手打呈粉状，十分不便。另外，现有的原料输送设备中，米粉的送粉量一般为固定的，用户无法根据实际需要调整米粉原料的送粉量，不利于把控米粉在后续工序的加工用量。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种防止米粉结块、根据实际需要调节送粉量、可对米粉进行研磨的米粉原料送粉装置。

本实用新型的技术方案如下：一种米粉原料送粉装置，包括壳体、叶片搅拌机构、双螺旋送粉机构及落料推杆机构，所述壳体呈中空结构，所述壳体右上方设有进料口，所述壳体左下方设有出料口，所述叶片搅拌机构设于进料口下方，所述双螺旋送粉机构设于壳体内，所述落料推杆机构设于出料口上方；

其中，所述双螺旋送粉机构包括第一电机、第二电机、第一螺旋杆、第二螺旋杆、第一从动齿轮、第二从动齿轮、第一主动齿轮及第二主动齿轮，所述第一螺旋杆及第二螺旋杆相互平行设于壳体内，第一从动齿轮设于第一螺旋杆右侧，所述第二从动齿轮设于第二螺旋杆右侧，所述第一电机及第二电机分别设于壳体底部，所述第一主动齿轮与第一电机的输出轴连接，所述第二主动齿轮与第二电机的输出轴连接，所述第一从动齿轮包括外齿轮及内齿轮，所述第一主动齿轮通过齿轮带与外齿轮传动连接，所述第二主动齿轮通过齿轮带与第二从动齿轮传动连接；

所述叶片搅拌机构包括传动轴、若干搅拌叶片及第三从动齿轮，所述传动轴设于壳体的进料口下方，所述搅拌叶片分别套设在传动轴上，所述第三从动齿轮设于传动轴右侧，所述第三从动齿轮通过齿轮带与内齿轮传动连接。

采用上述技术方案，所述的米粉原料送粉装置中，所述第一螺旋杆外侧设有第一螺旋叶片，所述第二螺旋杆外侧设有第二螺旋叶片，所述第二螺旋叶片的直径大于第一螺旋叶片的直径。

采用上述各个技术方案，所述的米粉原料送粉装置中，所述落料推杆机构包括落料挡板、旋转轴、驱动杆及液压推杆、所述旋转轴设于壳体的落料口上方，所述落料挡板的侧端与旋转轴连接，所述驱动杆与旋转轴的一端连接，所述液压推杆的固定端设于壳体上，所述液压推杆的推杆端通过销轴与驱动杆铰接。

采用上述各个技术方案，所述的米粉原料送粉装置中，靠近所述落料口的壳体上设有导流口。

采用上述各个技术方案，所述的米粉原料送粉装置中，所述壳体右侧设有防护罩。

采用上述各个技术方案，所述的米粉原料送粉装置中，所述搅拌叶片的数量为三个。

采用上述各个技术方案，本实用新型将粉状的米粉原料投放在进料口内，通过叶片搅拌机构将原料进行搅拌，可将块状的米粉原料搅拌成粉；双螺旋送粉机构可将被搅拌的原料进行螺旋送料，在送料的同时螺旋搅拌原料，防止粉末原料结块；落料推杆机构可控制落料挡板与落料口之间的角度，进而控制原料米粉的送粉量，方便用户根据实际需要调整送粉量；整体结构简单、操作方便，解决了需要人工手动将结块原料搅拌成粉的麻烦，省时省力，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为图2中a区域的局部放大示意图；

图4为本实用新型的落料推杆机构结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，一种米粉原料送粉装置，包括壳体1、叶片搅拌机构2、双螺旋送粉机构及落料推杆机构4，所述壳体1呈中空结构，所述壳体1右上方设有进料口11，所述壳体1左下方设有出料口12，所述叶片搅拌机构2设于进料口11下方，所述双螺旋送粉机构设于壳体1内，所述落料推杆机构4设于出料口12上方。本实施例中，用户可将粉状的米粉原料投放在进料口11内，通过叶片搅拌机构4将原料进行搅拌，可将块状的米粉原料搅拌成粉；双螺旋送粉机构可将被搅拌的原料进行螺旋送料，在送料的同时螺旋搅拌原料，防止粉末原料结块；落料推杆机构4可控制原料米粉的送粉量，方便用户根据实际需要调整送粉量。

如图1至图3所示，所述双螺旋送粉机构包括第一电机31、第二电机32、第一螺旋杆33、第二螺旋杆34、第一从动齿轮35、第二从动齿轮36、第一主动齿轮37及第二主动齿轮38，所述第一螺旋杆33及第二螺旋杆34相互平行设于壳体1内，第一从动齿轮35设于第一螺旋杆33右侧，所述第二从动齿36轮设于第二螺旋杆34右侧，所述第一电机31及第二电机32分别设于壳体1底部，所述第一主动齿轮37与第一电机31的输出轴连接，所述第二主动齿轮38与第二电机32的输出轴连接，所述第一从动齿轮35包括外齿轮351及内齿轮352，所述第一主动齿轮37通过齿轮带（未图示）与外齿轮351传动连接，所述第二主动齿轮38通过齿轮带与第二从动齿轮36传动连接。本实施例中，第一电机31可控制第一螺旋杆33进行旋转，第二电机32可控制第二螺旋杆34进行旋转，第一螺旋杆33及第二螺旋杆34具有旋转送料的作用，采用双螺旋杆送粉的设置，可大大提高本实用新型的送粉效率，还可有效防止粉状的原料米粉结成块状。

如图2所示，所述叶片搅拌机构2包括传动轴21、若干搅拌叶片22及第三从动齿轮23，所述传动轴21设于壳体1的进料口11下方，所述搅拌叶片22分别套设在传动轴21上，所述第三从动齿轮23设于传动轴21右侧，所述第三从动齿轮23通过齿轮带与内齿轮352传动连接。本实施例中，第三从动齿轮23通过齿轮带与内齿轮352传动连接，即第一电机31还可通过旋转的传动轴21带动搅拌叶片22搅拌原料，可将块状的米粉原料搅拌成粉状。第一从动齿轮35采用外齿轮351及内齿轮352结合的双齿轮结构，可使双螺旋送粉机构及叶片搅拌机构2同时启动工作，还能简化设备结构，方便制造。作为优选的，所述搅拌叶片22的数量为三个。

如图2所示，作为优选的，所述第一螺旋杆33外侧设有第一螺旋叶片330，所述第二螺旋杆34外侧设有第二螺旋叶片340，所述第二螺旋叶片340的直径大于第一螺旋叶片330的直径。本实施例中，需要说明的是，两个螺旋杆分别设置直径不同的螺旋叶片，而且第一螺旋杆33的转速与第二螺旋杆34的转速不同，如此设置，可有效防止在送料过程中发生架桥现象，增加粉状原料的流动性。

如图4所示，落料推杆机构4可控制原料米粉的送粉量，方便用户根据实际需要调整送粉量。作为优选的，所述落料推杆机构4包括落料挡板41、旋转轴42、驱动杆43及液压推杆44、所述旋转轴42设于壳体1的落料口12上方，所述落料挡板41的侧端与旋转轴42连接，所述驱动杆43与旋转轴42的一端连接，所述液压推杆44的固定端设于壳体1上，所述液压推杆44的推杆端通过销轴45与驱动杆43铰接。本实施例中，液压推杆44动作时，可通过驱动杆43带动旋转轴42转动，由于落料挡板41侧端与旋转轴42连接，进而带动落料挡板41翻转。当落料挡板41与落料口12相互平行时，落料口12被封堵，粉状原料堆积在落料挡板41上无法落料；当落料挡板41与落料口12相互垂直时，落料口12的落料量最大；通过控制落料挡板41与落料口12之间的角度，达到控制本实用新型送粉量的效果，操作方式简单方便。

如图1所示，作为优选的，靠近所述落料口12的壳体1上设有导流口13。本实施例中，导流口13可与外接管道连接，当大量粉状原料落下，会产生大量的扬尘，通过导流口13，可将扬尘引出壳体1内，避免送粉过程中造成扬尘外泄。

如图1所示，作为优选的，所述壳体1右侧设有防护罩14。本实施例中，防护罩14可将第一电机31及第二电机32笼罩在内，防止设备人员误碰转动设备造成机械伤害，提高本实用新型的使用安全性。

采用上述各个技术方案，本实用新型将粉状的米粉原料投放在进料口内，通过叶片搅拌机构将原料进行搅拌，可将块状的米粉原料搅拌成粉；双螺旋送粉机构可将被搅拌的原料进行螺旋送料，在送料的同时螺旋搅拌原料，防止粉末原料结块；落料推杆机构可控制落料挡板与落料口之间的角度，进而控制原料米粉的送粉量，方便用户根据实际需要调整送粉量；整体结构简单、操作方便，解决了需要人工手动将结块原料搅拌成粉的麻烦，省时省力，实用性强。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。