一种安全型起重机械移动基础的制作方法

本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种安全型起重机械移动基础。

背景技术：

起重机械是建筑施工过程中普遍使用的工具，起重机械基础是用于安装起重机械的基础，因此，起重机械基础的稳固性关乎着起重机械的正常使用和安全性。传统的起重机械基础为现场浇筑钢筋混凝土固定式基础，但其存在工期长、费用高、需拆除、无法回收重复利用的缺陷，因此，目前已经出现了装配式起重机械移动基础，由多块矩形钢筋混凝土板在同一个平面内组成一层矩形的基础层，位于同一层的钢筋混凝土板之间通过连接件连接，再利用紧固件将多层基础层固定，从而形成固定基础。

虽然装配式起重机械移动基础克服了传统起重机械基础存在的缺陷，但是，装配式起重机械移动基础相较于传统起重机械基础而言，由于前者采用了多块矩形钢筋混凝土板装配而成，因此其与基础安装地面之间的牢固性较差，在施工过程中遇到地质沉降时，更易倾斜甚至倾翻，因此，需要一种具有监测功能的起重机械移动基础，以确保施工安全性。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种安全型起重机械移动基础。

本申请提供如下技术方案：

一种安全型起重机械移动基础，包括：

基础本体，所述基础本体由若干钢筋混凝土板装配而成，所述基础本体上设有用于在竖直方向上紧固钢筋混凝土板的板面螺杆和用于安装机械设备的设备螺杆，所述基础本体上还设有监测传感器，所述检测传感器组包括若干板面螺杆传感器、若干设备螺杆传感器以及若干沉降检测传感器，所述板面螺杆传感器设置在板面螺杆上，用于检测版面螺杆的应力变化，所述设备螺杆传感器设置在设备螺杆上，用于检测设备螺杆的应力变化，所述沉降检测传感器设置在基础本体底面，用于检测地质沉降变化；

控制装置，控制装置包括控制器以及警报装置，所述控制器与监测传感器、警报装置均电连接，所述控制器用于根据监测传感器的数据判断是否存在安全风险，并在检测到安全风险后控制警报装置发出警报。

本发明技术方案中，控制器与各个监测传感器连接，通过板面螺杆传感器可以检测基础本体上安装的板面螺杆的应力变化情况，通过对该数据的采集和分析，可以反馈竖直方向上钢筋混凝土板的紧固程度，保证竖直方向上钢筋混凝土板装配的安全性；通过设备螺杆传感器可以检测基础本体上安装的设备螺杆的应力变化情况，从而保证起重机械安装的安全性；利用沉降检测传感器可以对地质沉降变化进行检测，当地质沉降程度严重时，及时发出警报，避免基础本体倾斜、倾翻。控制器根据相关传感器的数据判断是否存在风险，并在检测到风险后控制警报装置及时发出警报，可以避免事故发生，提高基础本体以及机械设备施工的安全性。

进一步，所述监测传感器根据类型和位置分别划分为若干传感器组，所述控制器用于根据每组传感器组内每个传感器的检测数据是否在对应的预设范围内以及每个传感器的检测数据与组内其他传感器的检测数据的差值是否在对应的预设范围内来判断是否存在安全风险。

通过对各个传感器数据范围的检测，判断是否有超出预设范围的数据，进而判断是否存在风险，同时通过对同组传感器数据的差值的检测，判断同组传感器的数据是否相近，进而可以判断出基础本体各个位置的压力、应力等是否均匀一致，进而可以判断基础本体各部件是否存在安装不紧固，地面沉降程度以及是否均匀沉降等，进而判断出相应的风险，通过警报避免发生危险。

进一步，所述基础本体上设有若干内拉组件和/或外拉组件，所述监测传感器还包括内拉检测传感器和/或外拉检测传感器，所述内拉检测传感器设置在内拉组件上，用于监测内拉组件的拉力变化；所述外拉检测传感器设置在外拉组件上，用于监测外拉组件的拉力变化。

通过内拉检测传感器检测内拉组件的拉力变化，从而反馈内拉组件在水平方向上对钢筋混凝土板的紧固程度，进而保证水平方向上钢筋混凝土板装配的安全性，以便在基础本体散架前发出警报，避免安全事故的发生，并警示工人及时维修基础本体。

通过外拉检测传感器检测外拉组件的拉力变化，从而反馈外拉组件在周向上对钢筋混凝土板的紧固程度，进而保证水平方向上钢筋混凝土板装配的安全性，以便在基础本体散架前发出警报，避免安全事故的发生，并警示工人及时维修基础本体。通过内拉检测传感器和外拉检测传感器一起实现对水平方向上钢筋混凝土装配安装性的双重保障，进一步提高基础本体的安全性。

进一步，所述控制器根据安全风险对应的传感器的位置控制警报装置发出不同类型的警报。

根据安全风险对应的传感器的位置发出不同类型的警报，可以让用户根据警报的类型快速得知风险所在的点。

进一步，所述控制装置还包括显示器，所述控制器与显示器电连接，所述控制器用于控制显示器显示运行数据，所述运行数据包括检测传感器组的检测数据以及检测到的安全风险。

通过显示器显示安全风险，方便相关人员查看和了解。

进一步，所述控制装置还包括无线通信模块，所述无线通信模块与控制器电连接，所述控制器通过无线通信模块将监测传感器的检测数据以及安全风险检测结果上传至服务器。

通过无线通信模块将数据上传至服务器，进而方便实现远程监控。

进一步，所述警报装置包括警示灯和发声器。

通过警示灯和发声器实现声光的双重提醒，确保用户得知警示信息。

进一步，还包括服务器，所述服务器包括：

数据存储模块，用于存储控制装置上传的检测数据以及安全风险检测结果；

数据查询模块，用于根据用户端的请求从数据存储模块中查询对应的数据并返回给用户端；

监测模块，用于根据控制装置上传的检测数据以及安全风险检测结果进行分析，生成远程监测结果；

远程推送模块，用于向用户端推送控制装置上传的安全风险，还用于向用户端推送远程监测结果。

通过服务器，可以将控制装置采集的数据记录存储起来，进而可以实现远程的数据监控和风险提醒。

进一步，所述控制装置连接多个基础本体上的监测传感器。

使用一个控制装置来对多个基础本体上的监测传感器的数据进行收集和安全风险检测，降低成本，更利于集中化管理。

进一步，所述警报装置有多个，所述多个警报装置与多个基础本体一一对应，所述控制器用于根据安全风险对应的基础本体控制对应的警报装置发出警报。

通过设置多个警报装置，根据安全风险对应的基础本体来控制对应的警报装置发出警报，进而可以使得基础本体附近的用户第一时间得知情况。

附图说明

图1为本申请一种安全型起重机械移动基础实施例一的逻辑框图；

图2为本申请实施例一中一种安全型起重机械移动基础的结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为一种安全型起重机械移动基础另一视角结构示意图；

图5为板面螺杆的结构示意图；

图6为图3中a的放大示意图；

图7为图3中b的放大示意图；

图8为本发明实施例二中移动基础本体的俯视图；

图9为本申请一种安全型起重机械移动基础实施例三的逻辑框图；

图10为本发明实施例六的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为图11中a的局部放大图；

图13为本发明实施例六中结构受力板的正视图；

图14为图13中结构受力板放入螺杆和螺母后的结构示意图；

图15为图13中多个结构受力板安装连接形成受力板组的结构示意图；

图16为本发明实施例七中整体式受力板的斜侧下方仰视图；

图17为本发明实施例七中最底层中间其中两块基础块相互连接形成基础板的结构示意图；

图18为图7中基础板的斜侧下方仰视图；

图19为本发明实施例八中结构受力板的透视图；

图20为本发明实施例九中基础板的斜侧下方仰视图；

图21为本发明实施例十中基础块的透视图；

图22为本发明实施例十一中基础块的透视图；

图23为本发明实施例十二中连接件的结构示意图；

图24为实施例十三的仰视图；

图25为图24中锁紧销的结构示意图；

图26为实施例十四的仰视图

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本申请技术方案进行进一步详细说明：

说明书附图中的标记包括：基础本体1、钢筋混凝土板101、板面螺杆安装孔102、设备螺杆安装孔103、板面螺杆2、设备螺杆3、板面螺杆传感器4、沉降检测传感器5、内拉组件6、夹板一610、夹板二620、水平螺杆630、锁紧螺母640、内拉检测传感器7、阶梯9、外拉组件10、绳索110、角钢120、外拉检测传感器12、受力板本体11、定位孔111、安装管112、定位盒113、焊点1131、螺杆1200、螺母121、钢筋122、条形限位块123、基础板1311、基础块1312、连接件1313、固定销1314、连接板1315、连接管1316、定位销1317、t形安装槽14、整体式受力板15、钢桁架19、双层钢结构1100、预埋孔1101、钢筋网1103、锁止销1132、锁紧销1231、双头定位销1318、连接孔1319。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例中的一种安全型起重机械移动基础，包括基础本体1和控制装置。

基础本体1由若干钢筋混凝土板101装配而成，本实施例中，基础本体1包括三层钢筋混凝土板101。

如图3所示，基础本体1上设有用于在竖直方向上紧固钢筋混凝土板101的板面螺杆2和用于安装机械设备的设备螺杆3，本实施例中，机械设备主要指的是起重机械，如图4所示，基础本体1上开设有供板面螺杆2固定安装的板面螺杆安装孔102，基础本体1上开设有供设备螺杆3固定安装的设备螺杆安装孔103。安装设备螺杆3时，根据起重机械的安装方式，选择合适数量的设备螺杆3进行安装。

所述基础本体1上还设有监测传感器，所述检测传感器组包括若干板面螺杆传感器4、若干设备螺杆3传感器以及若干沉降检测传感器5。

如图5所示，板面螺杆传感器4设置在板面螺杆2上，用于检测板面螺杆2的应力变化，所述设备螺杆3传感器设置在设备螺杆3上，用于检测设备螺杆3的应力变化，本实施例中，板面螺杆传感器4以及设备螺杆3传感器均采用应力片；应力片贴于板面螺杆2和设备螺杆3的顶壁。

如图2所示，沉降检测传感器5设置在基础本体1的底面，用于监测地质沉降变化，本实施例中，沉降检测传感器5为压力传感器，沉降检测传感器5的数量为四个，且四个沉降检测传感器5分别固定安装于基础本体1底面的四角处。

如图3和图4所示，基础本体1上设有若干组用于在水平方向上紧固钢筋混凝土板101的内拉组件6，本实施例中，内拉组件6的数量为四组。如图6和图7所示，每组内拉组件6包括夹板一610、夹板二620和水平螺杆630，基础本体1上预设有供水平螺杆630贯穿的通孔，夹板一610和夹板二620均开设有供水平螺杆630贯穿的安装孔，水平螺杆630的两端均螺纹连接有锁紧螺母640，从而将基础本体1夹持、紧固在夹板一610和夹板二620之间。

监测传感器还包括内拉检测传感器7，如图6所示，内拉检测传感器7设置在每组内拉组件6上，用于监测拉力变化，本实施例中，内拉检测传感器7为拉力传感器。内拉检测传感器7安装于夹板一610与基础本体1的侧壁之间，或安装于夹板二620与基础本体1的侧壁之间，且确保基础本体1的四周侧壁上，每一侧壁均具有内拉检测传感器7。

基础本体1的四周通过螺钉固定安装有护栏，避免工人不小心从基础本体1上跌落，提高安全性。基础本体1上通过螺钉固定安装有阶梯9，以便工人上下基础本体1。

如图1所示，控制装置包括控制器、警报装置、显示装置以及无线通信模块，控制器与监测传感器、警报装置、显示装置、无线通信模块均电连接。

控制器用于根据监测传感器的数据判断是否存在安全风险，并在检测到安全风险后控制警报装置发出警报。监测传感器根据类型和位置分别划分为若干传感器组，控制器用于根据每组传感器组内每个传感器的检测数据是否在对应的预设范围内以及每个传感器的检测数据与组内其他传感器的检测数据的差值是否在对应的预设范围内来判断是否存在安全风险。本实施例中，板面螺杆传感器4以及设备螺杆3传感器均设置一个，传感器组包括沉降检测传感器5组以及内拉检测传感器7组，板面螺杆传感器4以及设备螺杆3传感器均通过判断应变数据是否超过预设范围来判断是否存在对应的风险，沉降检测传感器5组以及内拉检测传感器7组的数据则不仅要判断数据是否超过了预设范围，还要判断各个传感器之间的数据差值是否超出了预设的范围，进而判断基础本体1受力以及地址沉降等是否均匀，是否存在对应的安全风险。

控制器用于控制显示器显示运行数据，运行数据包括检测传感器组的检测数据以及检测到的安全风险。述控制器通过无线通信模块将监测传感器的检测数据以及安全风险检测结果上传至服务器。控制器为单片机或plc，本实施例中控制器优选为stm32h7系列高性能单片机，警报装置包括警示灯和发声器，警示灯优选红色警示灯，发声器为喇叭或蜂鸣器；显示器选用7英寸液晶显示器，无线通信模块为wifi模块或移动网络通信模块，本实施例中，优选为4g网络通信模块。

还包括服务器，服务器包括：

数据存储模块，用于存储控制装置上传的检测数据以及安全风险检测结果；

数据查询模块，用于根据用户端的请求从数据存储模块中查询对应的数据并返回给用户端；

监测模块，用于根据控制装置上传的检测数据以及安全风险检测结果进行分析，生成远程监测结果；

远程推送模块，用于向用户端推送控制装置上传的安全风险，还用于向用户端推送远程监测结果。

本实施例中，服务器采用云服务器，数据存储模块使用数据库进行数据存储，整体采用c/s和b/s的混合架构，用户端通过向服务器发送请求获取查询结果，进而实现远程监控。通过服务器的监测模块，可以根据控制装置上传的检测数据以及安全风险检测结果进行分析，生成远程监测结果，相比控制装置的控制器，服务器可以利用云计算以及人工智能技术做一些更加复杂的分析和预测，进而提前发现风险，服务器也可以远程推送安全风险以及远程监测结果等，实现远程的警报。

实施例二

本实施例和实施例一的区别在于，如图8所示，本实施例中，基础本体1上设有用于在周向上紧固钢筋122的外拉组件10，监测传感器还包括外拉检测传感器12，外拉组件10包括绳索110和四个角钢120，四个角钢120分别与基础本体1的四周侧壁所形成的四个直角相贴合后，绳索110缠绕于基础本体1的四周壁上。外拉检测传感器12固定安装在角钢120的外侧壁，用于监测外拉组件10的拉力变化，本实施例中，外拉检测传感器12为拉力传感器，外拉检测传感器12的两个监测端分别与绳索110的两端相连，从而监测绳索110的拉力。此外，本实施例中，绳索110为钢丝绳。

本实施例中，利用外拉检测传感器12监测绳索110的拉力变化，从而反馈外拉组件10在周向上对钢筋混凝土板101的紧固程度，控制器根据外拉检测传感器12检测外拉组件10的紧固情况，进而保证周向上钢筋混凝土板101装配的安全性，以便在基础本体1散架前发出警报，避免事故发生，并警示工人及时维修基础本体1。

本实施例中，外拉组件10和内拉组件6配合，不仅进一步提高了对钢筋122混凝土的紧固程度，从而进一步提高了基础本体1的整体性、稳定性，实现了对水平方向上钢筋122混凝土装配安装性的双重保障，进一步提高基础本体1的安全性以及施工安全性。

实施例三

如图9所示，本实施例和实施例二的区别在于，本实施例中，一个控制装置连接多个基础本体1上的监测传感器，即使用一个控制装置来对多个基础本体1上的监测传感器的数据进行收集和安全风险检测，可以有效的降低成本，更利于施工现场的集中化管理。

实施例四

本实施例和实施例三的区别在于，本实施例中，警报装置有多个，多个警报装置与多个基础本体1一一对应，控制器用于根据安全风险对应的基础本体1控制对应的警报装置发出警报。由于一个控制装置控制多个基础本体1，并根据安全风险对应的基础本体1来控制对应的警报装置发出警报，可以使得基础本体1附近的用户第一时间得知情况。

实施例五

本实施例和实施例一的区别在于，本实施例中，控制器根据安全风险对应的传感器的位置控制警报装置发出不同类型的警报。根据安全风险对应的传感器的位置发出不同类型的警报，可以让用户根据警报的类型快速得知风险所在的点。

实施例六

本实施例和实施例一的区别在于，还包括连接件1313；每层钢筋混凝土板101包括多块基础板1311，本实施例具体为四块。每块基础板1311包括至少两块基础块1312，本实施例具体为两块；且两块基础块1312之间通过连接件1313相互连接。

连接件1313包括分别设置在相邻的基础块1312上的第一连接件1313、第一配合件和固定件，第一连接件1313浇筑在一个基础块1312的端部，第一配合件浇筑在另一个基础块1312的端部；第一连接件1313上设置有用于第一配合件插入的适配通道，且第一连接件1313和第一配合件上均设置有可相互对应连通的第一通孔，固定件可插入第一通孔内，本实施例中的固定件为图12所示的固定销1314。第一连接件1313包括位于基础块1312内的连接板1315和多根连接管1316，为了保证两个基础块1312的定位效果以及连接的稳定性，连接管1316的数量至少为两根，本实施例具体取两个，且两个连接管1316沿着连接板1315的中心线对称设置；连接管1316内部空心，形成适配通道；连接管1316的一端焊接固定在连接板1315上；第一配合件包括定位杆，本实施例中的定位杆为定位销1317；第一通孔自基础块1312的顶面延伸穿过连接管1316和定位销1317。本方案通过连接板1315和连接管1316配合，连接板1315能够封堵连接管1316的一端，预防混凝土进入连接管1316内；另外，将连接管1316固定到连接板1315上，能够非常方便的实现连接管1316的定位，防止预埋时出现较大偏差。

为了保证起重设备安装的稳定性和强度，在最底层的钢筋混凝土板101上设置有结构受力板，如图13、图14、图15所示，结构受力板包括受力板本体11和设置在受力板本体11上的定位孔111；受力板本体11的一侧设有与定位孔111连通的安装管112，受力板本体11的另一侧设置有定位件。本实施例中的定位孔111为圆孔；定位件包括焊接固定在受力板本体11底部的定位盒113，且定位盒113远离受力板本体11的一侧敞口设置；定位孔111与定位盒113连通。

由于起重设备定位时一般会根据实际情况需要采用法兰盘、井字架或斜支撑的方式进行固定，不论采用何种方式，其安装孔都会涉及到多个，每个安装孔内均会安装螺杆1200。每个螺杆1200均需要对应一个定位盒113进而对螺母121定位；当定位孔111为圆孔时，螺杆1200为直螺杆1200；将直螺杆1200的下端伸入到移动基础底部时，需要配合螺母121进而实现定位；本技术可以提前将螺母121安装在定位盒113内，定位盒113的形状可以设置为与螺母121适配的形状进而实现对螺母121的定位，本实施例定位盒113为方形盒，以防止螺母121在定位盒113内转动。

本实施例中的受力板本体11和定位盒113均为多个，且受力板本体11和定位盒113一一对应固定。定位盒113靠近敞口处设置有固定点，本实施例中的固定点为焊点1131或粘接点，浇筑前，将螺母121从定位盒113敞口处放入，然后在焊点1131处点焊进而实现螺母121的固定又或者通过在粘接点处点上胶水进而实现固定，本实施例优选点焊。

由于起重设备一般是安装在基础本体1顶面的中心处，因此安装起重设备的螺杆1200也需要集中穿设在基础本体1的中部；因此，用于固定起重设备所用的结构受力板主要集中设置在最底层中间的四块基础块1312上，其他层中间的四块基础块1312的相同位置处也均对应设置有安装管112，方便后续安装螺杆1200时螺杆1200能够依次通过每层的安装管112穿入至底层的定位盒113内；例如，如图10，顶层中间的四块基础块1312上面集中设置有安装管112。

使用方式：

浇筑基础块1312前，将螺母121固定到定位盒113内，将多个结构受力板依次放到需要位置，位置确定后，将相邻且相互接触的结构受力板焊接，而对于其余相邻但并未接触的结构受力板之间则通过焊接连接杆实现连接(本实施例中的连接杆为钢筋122)，最后形成图15所示的受力板组。相比于单个的受力板本体11单独放置，将受力板本体11依次相连能够进一步防止浇筑过程中受力板本体11的移位。同时，铺设一层钢筋网1103，钢筋网1103能够对受力板组起到定位的作用，进一步防止其移动；铺设钢筋网1103时，注意避开结构受力板，定位盒113的底部能够贴紧地面铺设的浇筑膜纸；然后铺设第二层钢筋网1103；综上，采用两层钢筋网1103铺设保证基础块1312的强度。

当需要固定起重设备时，将起重设备放置于相应位置后，如图14所示，穿设螺杆1200，螺杆1200自安装管112穿入，下端穿至螺母121处，旋转螺杆1200，进而将螺杆1200拧入螺母121内实现螺杆1200下端的固定；然后在螺杆1200的顶部拧上螺母121实现安装固定。值得一提的是，本结构受力板可以提前预埋多个，需要安装不同型号起重设备时可以根据情况使用不同位置处的安装管112安装螺杆1200，自由度高，适用范围广。

值得注意的是，每个基础板1311是通过两块基础块1312拼接而成，拼接时，如图11和图12，将一个基础块1312端部的定位销1317插入另一个基础块1312端部的连接管1316内，此时，定位销1317上的第一通孔、连接管1316上的第一通孔和设置有连接管1316的基础板1311上的第一通孔全部对应连通，插入固定销1314即可实现两块基础块1312的拼接固定。

实施例七

本实施例与实施例六的区别在于，如图16、图17、图18所示，本实施例中的结构受力板为整体式受力板15，整体式受力板15为如图16所示的多个定位盒113设置在一块受力板本体11上。本实施例中的定位盒113具体为个，且受力板本体11上也对应设置有个与定位盒113对应且连通的定位孔111；综上，将受力板本体11设置为大块整体结构，安装时更为方便，后续拆卸整个结构受力板时可以直接将整体进行更换拆卸，不需要一一单独拆卸。

整体式受力板15设置在最底层中间的四块基础块1312上。如图17和图18所示，该处的基础块1312底部设置有横截面为t形的t形安装槽14，整体式受力板15可以插入t形安装槽14内(在预制该基础板1311时，先将安装管112预埋，且在基础板1311的底部形成用于安装整体式受力板15的t形安装槽14)。

由于起重设备是安装在基础本体1顶部中心的，因此中心受力会比较大，且该处的受力板较大机率会存在更换的情况，相比于直接将整体式受力板15浇筑在基础板1311上，采用抽插的方式连接，更方便后续更换新的结构受力板又或者更换用于固定不同型号起重设备的结构受力板。

实施例八

本实施例与实施例七的区别在于，如图19所示，定位孔111为条形孔；定位件包括设置在螺杆1200下端的条形限位块123，且条形限位块123可沿着长度方向穿过条形孔。条形孔和受力板本体11均为多个，且条形孔和受力板本体11一一对应设置(即，每个受力板本体11上均设置一个条形孔)。

当螺杆1200下端设置有条形限位块123时(即：螺杆1200为现有技术中的t形螺杆1200)，只需要将螺杆1200从安装管112处放入，待螺杆1200下端的条形限位块123穿过定位孔111后，转动螺杆1200，即可使得条形限位块123不能够从定位孔111脱出，非常简单的实现了整个螺杆1200的定位。

实施例九

本实施例与实施例八的区别在于，如图20所示，定位孔111为条形孔，且条形孔为多个，均设置在受力板本体11上形成整体式受力板15；整体式受力板15插设在最底层中间的四块基础块1312上，具体设置方式与实施例二相同，此处不过多赘述。条形孔设置的长度可以比条形限位块123设置的更长一些，其宽度也可以比条形限位块123的宽度稍宽；精度要求更低，预埋的安装管112的位置稍微有一定偏差也可以放入，适用范围更广更为方便。

实施例十

本实施例与实施例九的区别在于，由于基础本体1中部集中受力容易发生断裂，如图21所示，全部基础块1312或者是仅在中间四块基础块1312内预埋设置三角形的钢桁架19，进一步增加基础本体1的整体强度。

实施例十一

本实施例与实施例十的区别在于，如图22所示，钢桁架19替换为双层钢结构1100，进一步提升基础本体1的整体强度。为了方便穿设螺杆1200，双层钢结构1100上设置有预埋孔1101，在预埋安装管112时，安装管112穿入预埋孔1101内定位。

实施例十二

本实施例与实施例十一的区别在于，两个相邻的基础块1312端部连接所采用的连接件1313的结构不同：如图23所示，连接件1313包括第一连接件、第一配合件和固定件，第一连接件为多个，基础块1312的端部至少预埋一个第一连接件，本实施例具体为预埋一个。第一连接件包括连接板1315和连接管1316，连接管1316焊接固定在连接板1315上。

第一配合件包括定位杆，本实施例中的定位杆为双头定位销1318；第一配合件上设置有多个通孔，为便于与实施例十二区分，本实施例中的通孔命名为连接孔1319，本实施例具体为四个连接孔1319；连接管1316、基础块1312上也均设置有与第一配合件上数量相同的连接孔1319；固定件为固定销1314，固定销1314的一端可插入连接孔1319内。

使用时，将一个基础块1312放置在需要位置，然后插入双头定位销1318，并将双头定位销1318、连接管1316、基础块1312上的连接孔1319对齐，将固定销1314插入连接孔1319内。然后将另一个基础块1312上的连接管1316插入到双头定位销1318露出的一端，同理，将固定销1314插入连接孔1319内，进而实现了两块基础块1312的连接固定。

基础块1312上均预埋入第一连接件，所有基础块1312的预埋方式和预埋的零部件相同，节约加工时间；同时，装配的时候不需要区分“公母”直接将需要连接的两块基础块1312上的连接管1316相互对应，同时插入双头定位销1318即可实现固定，更为方便。再者，在一个基础块1312上预埋连接管1316，另一个基础块1312上预埋定位销，定位销会凸出于基础块1312的端部表面，导致堆放占用空间大且容易产生勾挂；相比来说本技术方案堆放更为方便且不易产生勾挂。

实施例十三

本实施例与实施例八或九任意一项的区别在于，如图24、图25所示，定位孔111为条形孔的受力板本体11，其底部也焊接有定位盒113；定位盒113内设置有锁止销1132，锁止销1132为两个且对角设置，锁止销1132焊接固定在受力板本体11的底面。通过设置锁止销1132，使得从定位孔111伸入的条形限位块123在转动时，仅能够朝着一个方向转动，且转动到相应位置后，条形限位块123的两侧会分别抵住两个锁止销1132；因此，将螺杆1200自安装管112穿入后，使用者可以根据条形限位块123是否能够转动而判断螺杆2的转动方向，同时通过条形限位块123转动90°后将锁止销1132抵紧，即可判断已经实现螺杆1200的定位，此时螺杆1200的下端不会从定位孔111内脱出。

为了进一步保证螺杆1200转动后的固定效果，防止螺杆1200晃动，在转动后的条形限位块123两侧的定位孔111中分别插入一个锁紧销1231，将螺杆1200下端的条形限位块123放入定位孔111后，使用者手握螺杆1200的上端并旋转，然后插入锁紧销1231可以实现卡紧动作，进而将整个螺杆1200固定。本实施例中的锁紧销1231为横截面为长方形的锥度销。

实施例十四

本实施例与实施例十三的区别在于，如图26所示，定位盒113为圆形，且锁止销1132的侧壁焊接固定在定位盒113的盒壁上。

将定位盒113设置为圆形，可以方便锁止销1132的安装，同时还能够增加其整体强度。

以上的仅是本发明的实施例，该发明不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。