一种分布式自粘加热毯系统控温的罐式集装箱的制作方法

1.本发明属于移动式液体运输设备领域，涉及一种具备加热控温功能的罐式集装箱，特别涉及一种分布式自粘加热毯系统控温的罐式集装箱。


背景技术：

2.现有电加热罐式集装箱主要采用现场整体敷设电伴热线的方式。整体敷设电伴热线需要人工逐个在罐体表面排布好加热线，并用铝箔胶带固定，施工工艺复杂不便，受作业人员操作因素和作业环境因素影响较大，整体成本较高，一旦加热线路故障，查找故障点和检修更换非常费时费力。同时，由于罐箱体积较大，电伴热线通常只能简单2～3个区域安装，难以精准平衡控制罐箱各区域的温度，尤其是保温相对薄弱的区域，受环境温度影响较大，会产生较大的温差。在货物没有装满的情况下，空余区域的加热线持续干烧会浪费大量能源，同时也容易过热损坏。过去亦有案例将电加热线预制成常规的加热毯，通过螺栓压条将加热毯固定在罐体表面，施工不便，与罐体贴合度不佳，传热效果不好，且由于安装方式限制，不宜做成较小面积的单元。
3.罐式集装箱主体由罐体、框架和保温层组成，罐体不同区域保温厚度不一致，并且存在颈圈、加强圈、溢流盒、底阀箱等向外延伸结构形成的冷桥，局部区域热量损失较大，不同区域会存在较大温差，对于一些需要维持一定高温的货物来说，罐体所有区域都要求保持在一定高温范围，否则会产生结晶，甚至损坏货物。在货物没有装满的情况下，空余区域的加热线持续干烧会浪费大量能源，同时也容易导致设备过热损坏。当前采用现场直接敷设电伴热线的的电伴热罐式集装箱，电加热线敷设工艺过程复杂，受作业人员操作因素和作业环境因素影响较大，检修维护难度大，整体成本较高，无法实现更小分区的精准控制。过去在罐箱上加装电加热毯是通过一根根压条将加热毯固定在罐体表面，局部容易存在间隙，难以充分贴合，施工不便，传热效果不佳，压条固定的方式使得加热毯不宜制作成较小的单元。无论是电伴热型罐箱还是传统加热毯，都无法有效地为罐箱提供更精准的温控效果。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种分布式自粘加热毯系统控温的罐式集装箱，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种分布式自粘加热毯系统控温的罐式集装箱，该罐式集装箱由框架、罐体和保温层构成，罐体上设有加强圈和流体加热管，罐体上的阀门管口通过设置在罐体上的溢流盒与底阀箱保护，罐体通过颈圈与框架相连接，罐体外表面的多个受热区域均设有自粘加热毯系统，并设置货物温度传感器和限温传感器，保温层将罐体及其加强圈、流体加热管和控制器与自粘加热毯系统包裹在内，罐体外部设有电控盒和通讯定位终端，电控盒内集成控制器、继电器、供电元件和电控执行元件，货物温度传感器、限温传感器和继电器均接入控制器，罐体顶部设有液位传感器和压力传
感器，用于探测罐内液位高度和压力值，液位传感器和压力传感器均接入所述控制器。
6.本发明的进一步改进在于：罐体外部设有分控盒，当控制回路较多时，将部分电控元件放置在分控盒内。
7.本发明的进一步改进在于：控制器内设置各个受热区域货物温度、加热毯限制温度的上下阈值，设置液位高度和罐内压力的阈值，当分区货物温度低于上阈值时，程序返回“货物温度on”的状态，升温后达到上阈值时，程序返回“货物温度off
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的状态，直到降温到下阈值时，刷新返回“货物温度on”的状态；当加热毯限制温度低于上阈值时，程序返回“加热毯on”的状态，升温后达到上阈值时，程序返回“加热毯off”的状态，直到降温到下阈值时，刷新返回“加热毯on”的状态；当液位高度高于分区设定阈值时，程序返回“液位on
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的状态，反之返回“液位off
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的状态；当罐内压力低于上阈值时，返回“压力on
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的状态，当压力达到上阈值时，程序返回“压力off
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的状态，直到压力降低至下阈值刷新返回“压力on
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的状态；当所有返回值都在“on”时，温控器输出信号到对应分区继电器，接通该分区加热；当任一返回值为“off”时，即不输出控制信号，该分区加热关闭；通过通讯定位终端可远程获取当前参数，并可由工程技术人员远程调整参数设定。
8.本发明的进一步改进在于：自粘加热毯系统可采用电加热线、碳晶发热片以及石墨烯发热片作为发热源，通过采用多层材料复合施工，层间涂覆高性能耐高温粘合剂，形成内侧面均匀导热，外侧面阻热防损坏的自粘安装式加热毯。
9.本发明的进一步改进在于：采用电加热线作为发热源的加热毯包括基底铝箔，基底铝箔的正面粘附有电阻加热线，用铝箔胶带辅助固定，限温传感器紧靠电阻加热线，电阻加热线通过冷热线端接套件与冷线连接，冷线连接电源，基底铝箔的背面贴离型膜，该加热毯的正面最外层为覆面铝箔，覆面铝箔采用玻璃纤维夹筋铝箔材料。
10.本发明的进一步改进在于：基底铝箔两面均涂有耐高温导热粘合剂。
11.本发明的进一步改进在于：采用石墨烯发热片作为发热源的加热毯包括石墨烯发热膜组件，石墨烯发热膜组件包括石墨烯发热片，石墨烯发热片两侧边缘均用铜电极分别包覆，石墨烯发热片与铜电极的结合体的正反两面均粘贴有绝缘导热薄膜，使铜电极端头的线缆连接部伸出绝缘导热薄膜外，并与电源线连接，绝缘导热薄膜四边尺寸超出石墨烯发热片四边10～50mm，在石墨烯发热膜组件上层的绝缘导热薄膜的外侧贴合限温传感器，在石墨烯发热膜组件的上层贴一层上层耐高温绝缘阻热布作为上毯面，在石墨烯发热薄膜组件的下层贴一层下层耐高温绝缘导热布作为下毯面，上层耐高温绝缘阻热布与下层耐高温绝缘导热布的四边尺寸均超出石墨烯发热膜组件四边10～50mm，下层耐高温绝缘导热布的下层贴一层离型膜。
12.本发明的进一步改进在于：电源线和限温传感器的线缆引出区域灌注防水绝缘胶。
13.本发明的进一步改进在于：铜电极上设有多个细长的延伸电极，该延伸电极均匀交错贴合在石墨烯发热片表面。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用适合灵活安装的自粘式加热毯，能够在结构复杂的罐箱外表面划分众多温控分区，根据不同区域差异化的热量损失提供合适的加热功率，避免局部温度过低或过高。随着温控分区数量提高，整体温控精度也越高。
15.本发明所采用的自粘式加热毯通过耐高温导热粘合剂将导热毯面与设备表面充分贴合，相比传统的电伴热型加热系统和压条固定的加热毯，加热更均匀，施工效率更高。检修维护时，通过快速定位故障单元，更易找到故障点。当加热毯严重故障时无需整体更换，仅需替换单个小加热毯单元，更为方便节约。
16.相比较传统的现场整体施工的电伴热线型产品，本发明采用的自粘式加热毯可在生产车间内借助机器快速标准化制作，有效降低人员因素对作业品质的影响，具备更高的生产效率。
附图说明
17.图1为本发明的侧视图；图2为本发明的后视图；图3为本发明的立体图；图4为本发明的原理图；图5为控温系统的控制原理图；图6为本发明采用电加热线作为发热源的结构示意图；图7为采用电加热线作为发热源的毯子的结构示意图；图8为图7的剖面图；图9为本发明采用石墨烯发热片作为发热源的结构示意图；图10为采用石墨烯发热片作为发热源的毯子的结构示意图。
18.图中标号：1-框架、2-罐体、3-保温层、4-溢流盒、5-底阀箱、6-加强圈、7-蒸汽加热管、8-自粘加热毯系统、9-货物温度传感器、10-限温传感器、11-继电器、12-电控盒、13-控制器、14-液位传感器、15-压力传感器、16-通讯定位终端、17-分控盒、18-颈圈、8-1-1-基底铝箔、8-1-2-电阻加热线、8-1-3-铝箔胶带、8-1-4-覆面铝箔、8-1-5-冷线、8-1-6-冷热线端接套件、8-1-7-离型膜、8-1-8-耐高温导热粘合剂、8-2-1-石墨烯发热片、8-2-2-铜电极、8-2-3-电源线、8-2-4-绝缘导热薄膜、8-2-5-上层耐高温绝缘阻热布、8-2-6-下层耐高温绝缘导热布、8-2-7-离型膜。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
21.如图1和图2所示，罐式集装箱由框架1、罐体2和保温层3构成，罐体2上设有冷桥结构，罐体2上设有加强圈6和流体加热管7，罐体2上的阀门管口通过设置在罐体上的溢流盒4与底阀箱5保护，罐体2通过颈圈18与框架1相连接，罐体2外表面的多个受热区域均设有自粘加热毯系统8，并设置货物温度传感器9和限温传感器10，保温层3将罐体2及其加强圈6、流体加热管7和控制器13与自粘加热毯系统8包裹在内，罐体2外部设有电控盒12和通讯定
位终端16，罐体2外部设有分控盒17，当控制回路较多时，将部分电控元件放置在分控盒17内，电控盒12内集成控制器13、继电器11、供电元件和电控执行元件，加热毯电源线接入电控盒内的各执行继电器，继电器11由控制器13输出信号控制通断。货物温度传感器9、限温传感器10和继电器11均接入控制器13，根据控制分区数量和分区特征，控制器13可以是一个或者多个。限温传感器10配合温控装置起过热保护作用，罐体2顶部设有液位传感器14和压力传感器15，用于探测罐内液位高度和压力值，液位传感器14和压力传感器15均接入控制器13，将液位信号和压力信号输入控制器，当液位高度降到一定程度，将导致部分温控分区的加热毯局部或全部干烧时，控制器可切断这些温控分区加热毯供电，当罐内压力值达到设定点时，控制器可以及时切断加热，防止意外事故。
22.本发明采用专门研发的罐箱用自粘式加热毯系统，加热毯可采用电加热线、碳晶发热片以及石墨烯发热片作为发热源，通过采用多层材料复合施工，层间涂覆高性能耐高温粘合剂，形成内侧面均匀导热、外侧面阻热防损坏的自粘安装式加热毯。自粘式加热毯可根据需求任意调整形状尺寸和单元功率。基于罐式集装箱结构特征，将罐体表面分为若干个加热区域，每个区域都有独立的传感器测量温度值，温度信号反馈至控制器。罐箱上设有压力传感器和液位传感器，传感器探测罐内液位信号和压力信号反馈至控制器。控制器综合目标温度值、当前实际温度值、液位高度、压力值等信号，程序运算处理后输出控制信号到控制各加热毯电路通断的继电器，控制加热运行与关闭，实现罐箱各区域温度全面精准控制。
23.本发明采用自粘式加热毯，加热毯可根据需求在条件允许范围内任意定制形状和功率。加热毯长宽界限范围为最短50mm，最长20000mm。如图3所示，可根据所需加热罐体分区表面结构特征、温控需求、预算成本等条件，灵活搭配电阻发热线型、碳晶发热片型和石墨烯发热片型三种不同类型的加热毯，根据设备结构条件和功率需求选用合适类型，更好的适应各分区的特征，提供更好的综合温控效果和更优的经济效益。通过采用多层材料复合施工，层间涂覆高性能耐高温粘合剂，形成内侧面均匀导热，外侧面阻热防损坏的自粘安装式加热毯。
24.电阻加热线型加热毯采用铝箔作为与罐体接触的基底，电阻加热线敷设在基底铝箔上，配合铝箔胶带固定加热线，基底铝箔保持平整状态，采用玻璃纤维夹筋铝箔作为外层毯面材料。内外毯面材料通过耐高温导热粘合剂粘接。基底铝箔外侧再涂覆一层耐高温导热粘合剂，用离型膜覆盖，施工时撕下离型膜即可安装。碳晶发热片和石墨烯发热片型加热毯采用碳晶片或者石墨烯片作为发热元件，发热片两端包覆铜电极并连接电源线。采用两片耐高温绝缘薄膜涂覆耐高温导热粘合剂后包覆发热片和裸露导电部分，并用热压工艺强化贴合，形成防水绝缘的发热薄膜组件。发热薄膜组件上层再贴一层耐高温绝缘阻热布作为上毯面，下层再贴一层耐高温绝缘导热布作为下毯面，采用热压工艺强化贴合。下毯面外侧涂耐高温导热粘合剂后用离型膜覆盖。
25.采用铝箔作为基底，在铝箔上敷设电加热线后再覆盖一层玻璃纤维夹筋铝箔，基底铝箔外侧表面涂敷耐高温导热粘合剂，并用离型膜覆盖，制成加热毯备用。对罐箱进行施工作业时仅需清洁罐体施工区域表面，撕下离型膜后将加热毯粘贴在罐体受热表面。铝箔基底相比非金属面料具备更高的导热性能和耐高温老化性能，通过导热粘合剂与罐体表面充分贴合，传热更加均匀。加热毯可根据设计方案在加工车间内批量预制成型，在大批量应
用场景下降低人工成本的效果更为突出。某片加热毯发生损坏时，通过测量阻值绝缘或者根据控制系统反馈可以很快定位到故障的加热毯，无论是局部维修还是整体替换都具备较高的效率。
26.石墨烯加热毯能够便捷的在罐式集装箱上进行安装，对集装箱罐体安装区域的表面进行清洁处理后，将加热毯背部的离型膜撕下，沿着预定敷贴区域进行黏贴施工，柔软的毯面材料与设备表面充分贴合，不易产生间隙，在加热管路等凹凸状表面敷贴时，能够轻松做到圆滑过渡。敷贴安装完毕后，将电源线和过热保护传感器接入控制系统，与货物温度传感器、毯面温度传感器等外接传感器一同实现加热温度控制。
27.根据局部保温层厚度、冷桥结构、水平高度等特征分成若干个温控区域，根据区域罐体外表面外形结构和局部热量损失功率估值设计制作合适的加热毯。
28.如图3所示，罐体表面各区域设有若干加热区域，每个加热区域单独粘贴加热毯，并设置货物温度传感器和限温传感器。现以图示中部分分区举例说明系统控制逻辑，例如定义a、b、c、d、e5个加热分区，各分区分别贴有加热毯a、加热毯b、加热毯c、加热毯d、加热毯e，同时设有货物温度传感器a、限温传感器a、货物温度传感器b、限温传感器b、货物温度传感器c、限温传感器c、货物温度传感器d、限温传感器d、货物温度传感器e、限温传感器e。
29.如图4和图5所示，针对上述示例对控制原理进行阐述，各分区货物温度传感器和限温传感器以及罐体液位传感器、压力传感器均接入控制器13，温控器13连接各分区控制继电器a、继电器b、继电器c、继电器d、继电器e。控制器13内设置各个受热区域货物温度、加热毯限制温度的上下阈值，设置液位高度和罐内压力的阈值，当分区货物温度低于上阈值时，程序返回“货物温度on”的状态，升温后达到上阈值时，程序返回“货物温度off
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的状态，直到降温到下阈值时，刷新返回“货物温度on”的状态；当加热毯限制温度低于上阈值时，程序返回“加热毯on”的状态，升温后达到上阈值时，程序返回“加热毯off”的状态，直到降温到下阈值时，刷新返回“加热毯on”的状态；当液位高度高于分区设定阈值时，程序返回“液位on
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的状态；当罐内压力低于上阈值时，返回“压力on
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的状态；当所有返回值都在“on”时，温控器输出信号到对应分区继电器11，接通该分区加热；当任一返回值为“off”时，即不输入控制信号，该分区加热关闭；通过通讯定位终端16可远程获取当前参数，并可由工程技术人员远程调整参数设定。
30.如图6至图8所示，采用电加热线作为发热源的加热毯包括基底铝箔8-1-1，基底铝箔8-1-1保持平整与设备外壁贴合。基底铝箔8-1-1的正面粘附有电阻加热线8-1-2，用铝箔胶带8-1-3辅助固定，限温传感器10紧靠电阻加热线8-1-2，电阻加热线8-1-2通过冷热线端接套件8-1-6与冷线8-1-5连接，冷线8-1-5连接电源，基底铝箔8-1-1的背面贴离型膜8-1-7，该加热毯的正面最外层为覆面铝箔8-1-4，覆面铝箔8-1-4采用玻璃纤维夹筋铝箔材料，使加热毯整体具备较高的柔韧度和抗撕拉性能。基底铝箔8-1-1两面均涂有耐高温导热粘合剂8-1-8。自粘式加热毯整体可轻松的进行弯曲，也可自由定制各种异形加热毯。
31.采用铝箔作为与罐体接触的基底，厚度为0.01~0.2mm，基底铝箔两面均涂有耐高温导热粘合剂，底面用离型膜覆盖。采用电阻加热线作为发热材料，敷设在基底铝箔上，配合使用宽度为30~100mm宽度的铝箔胶带固定加热线，基底铝箔保持平整状态。加热线上设有限温传感器，配合温控装置起过热保护作用。电阻加热线与冷线通过对接套件在加热毯
端头连接，冷线引出加热毯。采用玻璃纤维夹筋铝箔作为外层毯面材料，厚度为0.1~0.8mm，底面涂有耐高温导热粘合剂，与基底铝箔和基底铝箔上敷设的加热线、传感器、冷线、冷热线对接套件等充分贴合粘接。采用耐高温绝缘粘合剂填充冷线和传感器线缆引出加热毯时产生的间隙，并在局部灌注绝缘防水胶并强化贴合包裹。
32.采用的铝箔毯面材料，通过耐高温导热粘合剂与设备表面充分贴合，具备更优的传热效果。粘贴的安装方式使得整体施工效率远高于传统加热毯的压条安装方式。检修维护时，如需替换新加热毯，拆除和安装效率也高于传统的压条固定方式。可在生产车间内借助机器快速标准化制作，有效降低人员因素对作业品质的影响，具备更高的生产效率。粘贴式电加热毯由于采用分片制作安装的方式，借助控制设备或者通过简单的测量能够快速找到故障的加热毯，提高故障点定位速度，更换加热毯的效率也远高于电伴热线式加热系统。
33.如图9和图10所示，采用石墨烯发热片作为发热源的加热毯包括石墨烯发热膜组件，石墨烯发热膜组件包括石墨烯发热片8-2-1，石墨烯发热片8-2-1两侧边缘均用铜电极8-2-2分别包覆，石墨烯发热片8-2-1与铜电极8-2-2的正反两面均粘贴有绝缘导热薄膜8-2-4，使铜电极8-2-2端头的线缆连接部伸出绝缘导热薄膜8-2-4外，并与电源线8-2-3连接，采用冷压工艺压接，压接后对裸露电极和导线部分表面涂绝缘胶，再用防水绝缘层完整包裹，此时组成防水绝缘的石墨烯发热薄膜组件。绝缘导热薄膜8-2-4四边尺寸超出石墨烯发热片8-2-1四边10-50mm，在石墨烯发热膜组件上层的绝缘导热薄膜8-2-4的外侧贴合限温传感器10，在石墨烯发热膜组件的上层贴一层上层耐高温绝缘阻热布8-2-5作为上毯面，阻热布起保温和防止机械损伤作用。在石墨烯发热薄膜组件的下层贴一层下层耐高温绝缘导热布8-2-6作为下毯面，采用耐高温绝缘导热粘合剂粘接。上层耐高温绝缘阻热布8-2-5与下层耐高温绝缘导热布8-2-6的四边尺寸均超出石墨烯发热膜组件四边10-50mm，采用热压工艺使上下毯面与发热膜牢固贴合，超出的上下毯面接合部分再强化贴合密封。下层耐高温绝缘导热布8-2-6的下层刷涂耐高温导热粘合剂后，贴一层离型膜，施工时撕下离型膜后将加热毯贴合在设备受热表面。电源线8-2-3和限温传感器10的线缆引出区域灌注防水绝缘胶。铜电极8-2-2上设有多个细长的延伸电极，该延伸电极均匀交错贴合在石墨烯发热片8-2-1表面，使整个发热片均匀通电发热。
34.采用石墨烯发热片作为发热元件，具备高效、均匀的特点，石墨烯发热片两侧贴合包覆有铜电极，铜电极端部连接电源线。采用两片绝缘导热薄膜覆盖石墨烯发热片及铜电极，绝缘导热薄膜材质为经过导热填料改性的聚酰亚胺（pi）、聚丙烯（pp）、聚碳酸脂（pc）、聚苯硫醚（pps）、聚四氟乙烯（ptfe/pfa），基于不同工况选用材质。绝缘导热薄膜内侧涂有耐高温绝缘导热粘合剂，通过高温热压工艺实现封闭贴合，铜电极连接电源线的端部伸出绝缘导热薄膜外部，伸出的铜电极和电源线部分采用防水绝缘层包裹，并在内部填充防水绝缘胶，由此制成石墨烯发热薄膜组件。发热膜与罐体设备接触一侧再敷贴一层硅基耐高温绝缘导热布，发热膜朝外一侧敷贴耐高温绝缘阻热布，耐高温绝缘阻热布与发热膜之间设有过热保护传感器，发热膜、绝缘导热布与绝缘阻热布之间均通过耐高温导热粘合剂粘接，导热布与阻热布边缘通过热压工艺加固粘接。耐高温绝缘导热布与被加热设备表面接触的一侧刷涂耐高温导热粘合剂，用离型膜覆盖，施工时撕下离型膜进行粘贴。
35.采用石墨烯材料作为发热源，具备更高发热效率，与被加热体之间呈面接触，传热效率高，加热均匀。整体平面形状在罐体设备表面安装施工时能够更好的贴合，需要在罐箱
加热盘管等不规整表面安装时，能够更好的圆滑过渡。规整的薄片形材料，使加工制作效率更高，降低人员因素对品质的影响。
36.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
37.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式，例如，能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、产品或设备固有的其它步骤或单元。
38.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、
ꢀ“
在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
39.现在，将参照附图更详细地描述根据本技术的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本技术的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。