专利名称：免充气空心轮胎生产工艺及专用模芯的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种轮胎生产工艺，特别是一种免充气空心轮胎生产工艺及专用模芯。
背景技术：
目前，人们使用的车轮轮胎均由内胎和外胎组成，外胎的作用是耐磨和承压，内胎的作用是储气，因此内胎为了使充入的气体不泄露采用橡胶制成，在内胎上连接充气嘴；外胎为了耐磨和承压采用帘子布和橡胶制作。其外胎的生产工艺为先将专用帘布、钢丝上表面擦上胶，然后按规格、尺寸要求裁断，裁断后再贴合，在胎子口部分贴上擦胶后的钢丝和帆布，将其整体装上风胎或水胎入模进行硫化，硫化过程使外胎横截面近似为半圆形的环形体，硫化结束后，出模即成为外胎；内胎生产工艺为将混炼胶料进入挤出机，挤出温度为70℃，将胶料挤出橡胶圆管，再将橡胶圆管切断，接头形成环形橡胶圆管，将环形橡胶圆管入模硫化，硫化温度控制在150℃，压力控制在8公斤/平方厘米，硫化完成后出模即生产出内胎。一套完整的充气轮胎需要由内胎和外胎二种不同的生产工艺才能生产出来，不能一次成型。
发明内容
本发明的目的是要提供一种只用一种生产工艺就能生产出免充气空心轮胎的生产工艺以及生产免充气空心轮胎的专用模芯。
解决其技术问题采用的工艺技术方案是将混炼胶料送入挤出机，挤出机的温度控制在90-110℃，在挤出机的工作压力下，挤出多孔的橡胶带，再将多孔的橡胶带送入切断机，按规格、尺寸要求截断，将多孔的橡胶带二个端头送入接头机的气体保护室内，在气体保护室内通入保护气体，然后对多孔的橡胶带进行接头，将接头后的环形橡胶带送入定型机，在常温下控制定型机的压力不小于4-5公斤/平方厘米，定型完成后入模进行硫化，硫化时控制温度在137℃-145℃，胎内腔空气压力控制在12-26公斤/平方厘米，保持时间8分钟-60分钟，硫化的同时完成了在胎冠部分压出多种外胎花纹的过程，出模即成为免充气空心轮胎。
解决其技术问题的专用模芯的方案是该专用模芯有一模底盘，在模底盘的中心位置有一模芯座，模芯座一端为圆锥体；一端连接有模芯头，模芯座通过连接杆与模底盘连接。
模芯头为双芯柱或者多芯柱。
有益效果上述方案中，通过将混炼胶料进行挤出、截断、接头、定型、入模硫化等工序一次成形，便成为了内外胎合一的胎体内部形成多条环形腔的免充气空心轮胎，此轮胎不用充气便具备充气轮胎的性能，达到了本发明的目的。该生产工艺相对充气轮胎的内胎和外胎的生产工艺节省多步重复工艺，通过该生产工艺一次即可生产出免充气轮胎，因此大大提高了生产效率，节省了能源，降低了工人的劳动强度。该工艺生产出的免充气轮胎是由胎冠、胎趾和轮胎内的弹性支承架、韧带构成，以及由支承架和韧带构成的缓冲腔组成完整的免充气空心轮胎，胎冠与地面接触，胎趾与车轮连接，当胎冠受力后轮胎向胎趾方向纵向轴线变形，使横向轴线伸长，变形时弹性支承架起主要支承作用，韧带起到牵拉作用，缓冲腔起到弹性支架与韧带变形时的缓冲容让作用，当胎冠外力撤消后，在韧带的作用下轮胎又恢复原形，该轮胎自投入使用后，自始至终不用充气，不怕尖锐物体扎破，为无内胎免充气轮胎。
图1为本发明专用模芯的双芯柱的结构图。
图2为本发明专用模芯的多芯柱的结构图。
具体实施例方式
实施例1将混炼胶料送入挤出机，挤出机的温度控制在100℃，在挤出机的工作压力下，挤出双孔的橡胶带，再将双孔的橡胶带送入切断机，按规格、尺寸要求截断，将多孔的橡胶带二个端头送入接头机的气体保护室内，在气体保护室内通入保护气体，然后对多孔的橡胶带进行接头，将接头后的环形橡胶带送入定型机，在常温下控制定型机的压力不小于4公斤/平方厘米，定型完成后入模进行硫化，硫化时控制温度在140℃，压力控制在25公斤/平方厘米，保持时间20分钟，硫化完成后在轮胎的外侧压出多种外胎花纹，出模即成为免充气轮胎。
该专用模芯有一模底盘2，在模底盘2的中心位置有一模芯座4，模芯座4一端为圆锥体；一端连接有模芯头1-2，模芯座4通过连接杆3与模底盘2连接。
图1中，模芯头1-2为双芯柱。
实施例2挤出机的温度控制在90℃；硫化时控制温度在137℃，压力控制在12公斤/平方厘米，保持时间8分钟。
图2中，模芯头1-1为多芯柱。其它与实施例1同，略。
实施例3挤出机的温度控制在110℃，在挤出机的工作压力下，挤出多孔的橡胶带，再将多孔的橡胶带送入切断机，按规格、尺寸要求截断，将多条多孔的橡胶带平行贴合，使其形成一个完整的三孔以上的橡胶带，硫化时控制温度在145℃，压力控制在20公斤/平方厘米，保持时间60分钟，其它与实施例1同，略。
权利要求
1.一种免充气轮胎的生产工艺，其特征是将混炼胶料送入挤出机，挤出机的温度控制在90-110℃，在挤出机的工作压力下，挤出多孔的橡胶带，再将多孔的橡胶带送入切断机，按规格、尺寸要求截断，将多孔的橡胶带二个端头送入接头机的气体保护室内，在气体保护室内通入保护气体，然后对多孔的橡胶带进行接头，将接头后的环形橡胶带送入定型机，在常温下控制定型机的压力不小于4-5公斤/平方厘米，定型完成后入模进行硫化，硫化时控制温度在137℃-145℃，胎内腔空气压力控制在12-26公斤/平方厘米，保持时间8分钟-60分钟，硫化的同时完成了在胎冠部分压出多种外胎花纹的过程，出模即成为免充气空心轮胎。
2.一种生产免充气轮胎挤出工艺中的专用模芯，其特征是该专用模芯有一模底盘，在模底盘的中心位置有一模芯座，模芯座一端为圆锥体；一端连接有模芯头，模芯座通过连接杆与模底盘连接。
3.根据权利要求2所述的免充气轮胎的专用模芯，其特征是模芯头为双芯柱或者多芯柱。
全文摘要
一种免充气空心轮胎生产工艺及专用模芯，属于轮胎生产工艺。将混炼胶料送入挤出机，挤出机的温度控制在90℃－110℃，在挤出机的工作压力下，挤出多孔的橡胶带并切断，将多孔的橡胶带二个端头送入接头机，然后对多孔的橡胶带进行接头，将接头后的环形橡胶带送入定型机，在常温下控制定型机的压力不小于4－5公斤/平方厘米，然后硫化，硫化时控制温度在137℃－145℃，胎内腔空气压力控制在12－26公斤/平方厘米，保持时间8分钟－60分钟，出模即成为免充气空心轮胎。该生产工艺相对充气轮胎的内胎和外胎的生产工艺节省多步重复工艺，通过该生产工艺一次即可生产出免充气轮胎，因此大大提高了生产效率，节省了能源，降低了工人的劳动强度。
文档编号B29C43/36GK1583400SQ20041004480
公开日2005年2月23日 申请日期2004年6月2日 优先权日2004年6月2日
发明者王明江 申请人:王明江