专利名称：塑胶件大水口通用模架的制作方法
技术领域：
本实用新型是关于一种模架，特别是指一种能与不同子模具配套使用的塑胶件大水口通用模架。
背景技术：
随着塑胶制品在现代社会中各个领域的广泛应用，人们对原有模具的成本、精度及开发周期也提出了更高的要求，因此，在80年代初，我国引入了标准模架作为模具制造行业的通用标准件，后来又对模架采用电脑辅助设计系统(CAD CAM SYSTEM)进行设计及加工，从而大大提高了模架的精度，并在一定程度上缩短了模具的开发周期，提高了工作效率。
如图1所示，作为模具制造行业通用标准件的标准模架，通常一套模架由定模板1、动模板2，顶钉系统3、固定板4、模仁及其它附件构成，模仁分别装设在动模板1和定模板2上，顶钉系统3的顶针6需要穿过承压板5、动模板2和模仁，但由于每套模具的模仁的顶针位置和数量千变万化，导致每套模具上开设的顶钉孔位置各异，进而导致每套模架仅能用于一套模具，这既增大了生产成本，又相对延长了模具开发周期，同时在生产过程中的装拆过程较为繁琐，影响了塑胶件的生产效率。
为此，研发一种能通用于各种不同塑胶模具的新型模架成为一种迫切的需要。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种可适用于不同塑胶模具，可重复使用的塑胶件大水口通用模架。
本实用新型的另一目的在于提供一种装拆方便快捷的塑胶件大水口通用模架。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的
一种塑胶件大水口通用模架，包括一上固定板和一下固定板，该上固定板固定有一定模板，该下固定板上设有多个六角杯头螺丝，方铁、一承压板和一动模板依次穿设在上述六角杯头螺丝上，并通过动模板上的螺纹孔固定，上、下固定板分别与机台连接。其中该动模板开设有一通框；该承压板也开设有一通框，承压板上通框的尺寸小于动模板上开设通框的尺寸；所述下固定板上放置有一顶针系统，该顶针系统包括一顶针底板，一设置在该顶针底板上的顶针面板和锁紧装置，一可拆换的顶针板通过锁紧装置装设在顶针面板上。
所述该顶针系统的顶钉面板两端对称的设有T型槽，每一T型槽中部设有一固定在顶针底板上的螺母，螺母上穿设一可旋转前进的螺杆，螺杆前端与一滑块连接，该滑块可通过螺杆与螺母的配合调节在T型槽中运动。
所述定模板设有一容纳定模仁的凹槽，该凹槽的两个相邻侧边上分别设有一斜面，每一斜面对应设有一紧固定模仁的斜楔块。所述动模板的通框的两个相邻侧边上分别设有一斜面，每一斜面对应设有一紧固动模仁的斜楔块。
所述斜楔块上设螺孔，所述定模板和动模板斜面与斜楔块对应位置设有螺孔，该螺孔的孔径小于斜楔块上螺孔的孔径。
本实用新型的优点在于本实用新型塑胶件大水口通用模架的动模板及承压板均采用通框设计方案，并配合可拆换顶针板的顶针系统，可与不同子塑胶模具配套重复使用，提高了模架的通用性，极大的降低了生产成本。同时，定模板和动模板上增加了两斜楔块，既提高了装配精度，又使得装拆更为便利。本实用新型在安装和拆卸时，不需要拆卸模板及承压板，只需要拆换模仁和顶针板，从而简化了装卸过程，提高了生产效率。
下面参照附图结合实例对本实用新型作进一步的说明。
图1是传统塑胶件大水口模架的结构示意图图2是本实用新型塑胶件大水口通用模架的立体分解图。
图3是本实用新型塑胶件大水口通用模架的定模板结构示意图。
图4是本实用新型塑胶件大水口通用模架的动模板及承压板的示意图。
图5是本实用新型塑胶件大水口通用模架的模板和斜楔块装配剖面图。
图6是本实用新型塑胶件大水口通用模架的顶针系统安装与拆卸装置示意图。
图7是本实用新型塑胶件大水口通用模架的顶针系统定位装置示意图。
具体实施方式请参考图2，本实用新型塑胶件大水口通用模架主要包括上固定板10、定模板20、动模板30、承压板40、顶针系统50及下固定板60。其中，定模板20装设在上固定板10上，动模板30、承压板40、顶针系统50依次装设在下固定板60上，上、下固定板10、60与注塑机的机台相连接。下面分别对各部件进行详细描述。
请参考图3，该定模板20为平板状，其四个角上分别设有一导套21，其中央设有一容纳定模仁的凹槽22，凹槽22中设有多个锁紧螺钉23，凹槽22的两个相邻侧边上分别设有一斜面，每一斜面对应设有一斜楔块23，斜楔块23上装设有平衡螺钉24。所述凹槽22的长和宽略大于定模仁(图未示)的长和宽，通过调节平衡螺钉24，利用两斜楔块23与定模板20之间的斜面配合，达到精确调整定模仁水平方向定位的目的。锁紧螺钉25分别与定模板20相配合，在定模仁水平方向定位之后，调节锁紧螺钉25来锁紧定模仁。
请参照图4，该图为本实用新型塑胶件大水口通用模架的动模板30和承压板40的结构示意图。该动模板30和定模板20结构相似，不同之处如下该动模板30的四个角上为与定模板20的导套21相配合的导柱31，该动模板30的中央是一贯穿的通框34，该通框34的长和宽略大于动模仁(图未示)的长和宽，该承压板40也是一中央开设通框的平板，其通框的长和宽均小于动模仁的长和宽，该承压板40的通框四周设有多个锁紧螺钉41。动模仁穿过动模板30的通框34放置在承压板40上，并通过动模板30的斜面和两斜楔块32的配合固定。
请参考图5，该图为所述动模板30与斜楔块配合时的剖面图，该斜楔块32上设螺孔，所述动模板30的斜面与斜楔块上螺孔相对应的位置设有螺孔，该螺孔的孔径小于斜楔块上螺孔的孔径。安装斜楔块时，用孔径较小的螺钉将斜楔块和定/动模板固定在一起，拆卸斜楔块时，用孔径较大的螺钉，该螺钉只能穿过斜楔块，不能穿过定/动模板的螺孔，当螺钉旋到与定/动模板相接触时，再继续旋转螺钉就可以将斜楔块顶出。
请参考图2、图6及图7，该下固定板60上设有多个六角杯头螺丝63和两方铁64，该方铁64、承压板40和动模板30依次穿设在上述六角杯头螺丝63上，并通过动模板30上的螺纹孔固定，在这两个方铁64间设置一顶针系统50。
该顶针系统50主要包括顶针底板51、顶针面板52、可拆换的顶针板53及顶针系统锁紧装置。该顶钉底板51上设有固定顶针面板52的紧固螺钉53，该顶钉面板52两端对称的设有T型槽54，每一T型槽54中部设有一用锁紧螺钉62固定在顶针底板51上的螺母55，每一螺母55上穿设一可旋转前进的螺杆56，螺杆56前端与一滑块57连接，该滑块57可通过螺杆56与螺母55配合调节在T型槽54中运动，T型槽54则是保证滑块57的运动精度，起到导向的作用。该顶针板53上设有多个顶针63，该顶针63穿过承压板40、动模板30和动模模仁。顶钉面板52中部设有圆锥销58。安装顶针板53时，该圆锥销58配合顶针板53上锥形通孔59定位顶针板53，然后拧紧螺杆56，使滑块57沿着T型槽54向里运动来达到锁紧顶针板53的目的；拆卸顶针板53时，松动螺杆56，使滑块57沿着T型槽54向外运动，松开顶针板53，从而方便拆卸顶针板53。
安装模具时，模架的定模部分和动模部分分别由上固定板及下固定板固定在注塑机上。先安装定模模仁，将定模模仁装入定模板，调节平衡螺钉来定位模仁水平方向，再拧紧锁紧螺钉来将其锁紧。接着安装顶针板，把顶针板穿过动模板及承压板的通框放置到顶针面板上，放置时要使顶针板上的锥形通孔与圆锥销配合来定位顶针板，再拧紧螺杆来锁紧顶针板。最后安装动模模仁，将动模模仁装入动模板，再分别调节平衡螺钉及锁紧螺钉来将其定位并锁紧。这样即完成了模具的安装。
拆卸模具时，模架的定模部分和动模部分仍然固定于注塑机上。先拆卸定模模仁，松动平衡螺钉及锁紧螺钉即可取出模仁。接着拆卸动模模仁，同样是松动平衡螺钉及锁紧螺钉即可取出模仁。最后是拆卸顶针板，松动螺杆，使滑块向外运动而松开顶针板，这样就可以取出顶针板。按照以上步骤，就可以实现在固定模架的条件下方便快捷装拆模具。
权利要求1.一种塑胶件大水口通用模架，包括一上固定板和一下固定板，该上固定板固定有一定模板，该下固定板上设有多个螺丝，方铁、一承压板和一动模板依次穿设在上述螺丝上，并通过动模板上的螺纹孔固定，其特征在于所述动模板开设有一贯穿的通框；所述承压板开设有一贯穿的通框，该通框的尺寸小于动模板上开设通框的尺寸；所述下固定板上设有一顶针系统，该顶针系统包括一顶针底板，一设置在该顶针底板上的顶针面板和锁紧装置，一可拆换的顶针板通过锁紧装置装设在顶针面板上。
2.如权利要求1所述的塑胶件大水口通用模架，其特征在于所述该顶针系统的顶钉面板两端对称的设有T型槽，每一T型槽中部设有一固定在顶针底板上的螺母，螺母上穿设一可旋转前进的螺杆，螺杆前端与一滑块连接，该滑块可通过螺杆与螺母的配合调节在T型槽中运动。
3.如权利要求1所述的塑胶件大水口通用模架，其特征在于所述定模板设有一容纳定模模仁的凹槽，该凹槽的两个相邻侧边上分别设有一斜面，每一斜面对应设有一紧固定模模仁的斜楔块。
4.如权利要求1所述的塑胶件大水口通用模架，其特征在于所述动模板的通孔的两个相邻侧边上分别设有一斜面，每一斜面对应设有一紧固动模模仁的斜楔块。
5.如权利要求3或4所述的塑胶件大水口通用模架，其特征在于所述斜楔块上设螺孔，所述定模板和动模板斜面与斜楔块的螺孔的对应位置设有螺孔，该螺孔的孔径小于斜楔块上螺孔的孔径。
专利摘要一种塑胶件大水口通用模架，包括一上固定板和一下固定板，该上固定板固定有一定模板，该下固定板设有多个六角杯头螺丝，方铁、一承压板和一动模板依次穿设在上述六角杯头螺丝上，并通过动模板上的螺纹孔固定，上、下固定板分别与机台连接。该动模板和承压板开设有通框，一顶针系统放置于下固定板上，该顶针系统由顶针板、顶针面板、顶针底板及锁紧装置组成。该通用模架可重复使用并且装拆模具方便快捷。
文档编号B29C33/30GK2712594SQ20042004564
公开日2005年7月27日 申请日期2004年5月7日 优先权日2004年5月7日
发明者金柳, 宋海秀 申请人:比亚迪股份有限公司