专利名称：硫化罐的制作方法
技术领域：
本发明涉及橡胶产品的硫化设备，尤其涉及硫化罐。
背景技术：
橡胶的硫化过程需要一定的温度(140 150°C)、压力(一般的橡胶传动带 硫化的单位压力为2.0 2.2Mpa)、时间。传统的传动带硫化罐一般由罐盖、 罐体、内外压腔、进排汽系统、控制系统构成。硫化的介质一般使用饱和蒸汽。 传动带硫化压力靠内压腔和外压腔的压力差获得。内压腔和外压腔是由模具、 上密封板将罐体内部分隔而形成。饱和蒸汽的压力越高，相对应的温度也越高， 锅炉的工作压力也越高，所需耗能也大大提高。传动带的硫化一般内压饱和蒸 汽加热模具，外压饱和蒸汽供给压力。外压使用如此高的工作压力显然锅炉的 设备和运行成本较高，安全性下降。但是一般外压的饱和蒸汽为0.75 1. 1Mpa， 对于硫化要求的压力明显偏低。传统的硫化罐，硫化压力偏低但温度却很高， 因此锅炉必须提高耗能来产出更多的蒸汽。这样的硫化过程容易造成传动带的 胶料致密性差，流动性差，骨架材料同橡胶的粘合强度不好，而且模具上的硫 化胶套的工作温度高，使用寿命縮短。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种硫化罐，能提供高压低温的供给压力， 提高产品硫化质量，延长硫化罐使用寿命。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案硫化罐包括罐盖和罐体， 所述罐盖设置在罐体上部，所述罐体上设有外压进汽口、外压排汽口、 一内压进 汽口、内压排汽口，所述罐体内部设有管状模具，所述模具底部支撑在罐体内
部，所述模具顶部安装有上密封板，所述模具外部设有胶套，所述模具、胶套 和上密封板将罐体内部分为内腔和外腔，所述内腔位于模具内部，所述内腔与 内压进汽口、内压排汽口连通，所述外腔位于模具外部，所述外腔与外压进汽 口、外压排汽口连通，其特征在于所述罐体内部设有双层盘管，所述双层盘 管位于外腔内，所述双层盘管包括内管和外管，所述罐体上还设有进气口 I ， 所述进气口 I与内管一端连通，所述内管另一端与外腔连通，所述外管的一端 与内压进汽口连通，所述外管另一端与内压排汽口连通。
作为本发明的一种改进，所述模具底部与罐体之间还设有支撑板，所述支 撑板与罐体之间设有耐高温密封圈，所述支撑板设有进汽口I，所述内压进汽 口和内压排汽口都通过进汽口 I与内腔连通。有了支撑板，减轻模具摆放变得 十分方便。
作为本发明的进一步改进，所述进汽口 I正对模具底部管口的中间位置， 所述支撑板在进汽口 I的四周设有若干个分进汽口，所述内压进汽口和内压排 汽口都通过分进汽口与内腔连通。这样可同时硫化几个模具，提高生产效率。
本发明采用上述技术方案，外腔硫化介质可采用饱和水蒸气和高压压縮空 气混合，利用贴附于硫化罐内壁上的双层盘管，使外管和内腔的饱和蒸汽相通 加热内管，通过内管向外腔输入高压压縮空气，这样实现硫化过程中外腔的高 压压縮空气被连续加热。从而提高硫化压力的目的，使外腔处于高压低温状态， 提高了硫化压力，高压压縮空气的工作压力为1.6MPa，较普通的硫化条件提高
了近0.9MPa，使产品的流动性、充齿性、致密性、构成部件间的粘合性提高， 减少了次品率，同时提高了产品的使用寿命；外腔采用蒸汽和压縮空气混合介 质硫化，降低了硫化胶套的工作温度，延长了胶套的使用寿命；减少了饱和蒸 汽的使用量，锅炉能耗大大降低，起到节能减排的作用。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明进一步具体说明。 图1为本发明硫化罐的结构示意图； 图2为本发明硫化罐的支撑板的主视图。
具体实施方式
、
如图1所示，本发明硫化罐包括罐盖1和罐体2，罐盖1设置在罐体2上部;
在罐体2底部设有外压进汽口 3、外压排汽口4、内压进汽口5、内压排汽口6、 进气口 I 7;罐体2内部设有管状并参与硫化的模具8，该模具8底部通过支撑 板9与罐体2连接，上部安装有上密封板IO，在模具8外围安装有与模具8同 高度的胶套ll，安装后，模具8、胶套ll、上密封板IO、支撑板9将罐体2内 部分割成内腔12和外腔13，内腔12属于模具8、上密封板IO，支撑板9围成 的空间，刚好位于模具8内部，而外腔13在模具8外部，是一个由模具8、上 密封板10和罐体2围成的空间；如图2所示，支撑板9呈圆形，中间有一个进 汽口 I 14，在进汽口 I 14周边还有多个分进汽口 15，内压进汽口 5、内压排汽 口 6都通过进汽口 I 14和分进汽口 15与内腔12连通；外压进汽口 3、外压排 汽口 4都与外腔13连通，所以模具8底部管口都位于支撑板9上；为提高密封 性能，在支撑板9与罐体2之间还装有耐高温密封圈16。罐体2内部设有双层 盘管17，该双层盘管17位于外腔13内，双层盘管17包括内管18和外管19， 进气口 17与内管18—端连通，内管18另一端与外腔13连通，外管19的一端 与内压进汽口5连通，外管19另一端与内压排汽口 6连通。
工作时，蒸汽分别从外压进汽口 3和内压进汽口 5通入罐体2内，然后分 别达到外腔13和内腔12，以及外管内19，冷却后的蒸汽分别从外压排汽口 4 和内压排汽口 6排出罐体2，过后一段时间再从进气口 I 7通入高压压縮空气，
经过迂回的内管18输送到外腔13内，同时，由于外管19先通有高温的蒸汽， 对外管19已经预热处理，所以此时对内管18中的高压压縮空气进行连续加热， 直至内管18中的压縮空气到达外腔13为止，使得外腔13硫化介质为饱和水蒸 气和高压压縮空气混合。高压压縮空气的工作压力为1.6MPa，较普通的硫化条 件提高了近0.9MPa，而温度要比使用蒸汽要低很多，所以外腔13的处于高压低 温状态，完全能满足硫化要求。支撑板9放置模具8操作变得简单，而且其多 孔设计可以同时加工多个型号较小的模具8，大大提高生产效率。
权利要求
1、硫化罐，它包括罐盖(1)和罐体(2)，所述罐盖(1)设置在罐体(2)上部，所述罐体(2)上设有外压进汽口(3)、外压排汽口(4)、内压进汽口(5)、内压排汽口(6)，所述罐体(2)内部设有管状模具(8)，所述模具(8)底部支撑在罐体(2)内部，所述模具(8)顶部安装有上密封板(10)，所述模具(8)外部设有胶套(11)，所述模具(8)、胶套(11)和上密封板(10)将罐体(2)内部分为内腔(12)和外腔(13)，所述内腔(12)位于模具(8)内部，所述内腔(12)与内压进汽口(5)、内压排汽口(6)连通，所述外腔(13)位于模具(8)外部，所述外腔(13)与外压进汽口(3)、外压排汽口(4)连通，其特征在于所述罐体(2)内部设有双层盘管(17)，所述双层盘管(17)位于外腔(13)内，所述双层盘管(17)包括内管(18)和外管(19)，所述罐体(2)上还设有进气口I(7)，所述进气口I(7)与内管(18)一端连通，所述内管(18)另一头与外腔(13)连通，所述外管(19)的一端与内压进汽口(5)连通，所述外管(19)另一端与内压排汽口(6)连通。
2、 根据权利要求1所述硫化罐，其特征在于所述模具(8)底部与罐体(2) 之间还设有支撑板(9)，所述支撑板(9)与罐体(2)之间设有耐高温密封圈(16)， 所述支撑板(9)设有进汽口 I (14)，所述内压进汽口(5)和内压排汽口(6)都通过 进汽口 I (14)与内腔(12)连通。
3、 根据权利要求2所述硫化罐，其特征在于所述进汽口 I (14)正对模具 (8)底部管口的中间位置，所述支撑板(9)在进汽口 I (14)的四周设有若干个分 进汽口 (15)，所述内压进汽口 (5)和内压排汽口 (6)都通过分进汽口 (15)与内腔 (12)连通。
全文摘要
本发明公开了一种硫化罐，利用贴附于硫化罐内壁上的双层盘管，使外管和内腔的饱和蒸汽相通加热内管，通过内管向外腔输入高压压缩空气，这样实现硫化过程中外腔的高压压缩空气被连续加热。从而提高硫化压力的目的，使外腔处于高压低温状态，提高了硫化压力，高压压缩空气的工作压力为1.6MPa，较普通的硫化条件提高了近0.9MPa，使产品的流动性、充齿性、致密性、构成部件间的粘合性提高，减少了次品率。
文档编号B29C35/04GK101337410SQ20071015979
公开日2009年1月7日 申请日期2007年12月20日 优先权日2007年12月20日
发明者汪金芳 申请人:杭州肯莱特传动工业有限公司