注射压力成形方法

专利名称：注射压力成形方法
技术领域：
本发明涉及一种在可动金属模稍微远离固定金属模的状态下，从注 射装置射出熔融树脂的注射压力成形方法。
背景技术：
注射压力成形方法是在可动金属模稍微远离固定金属模的状态下， 从注射装置射出熔融树脂的成形方法。因此，对于注射压力成形方法而 言，即使是导光板那样的薄成形品，也可以减小腔室内的流动损失地将
熔融树脂良好地注射填充到远离浇口 (gate)的端部。而且，与通过注 射成形向间隔窄的腔室注射填充的情况相比，由于注射压力成形方法能 够比较低速、低压地注射熔融树脂，所以，不需要具有高速注射能力的 注射装置。并且，通常的注射成形针对切断浇口的类型，无法在浇口切 断后由注射装置实施压力保持，而注射压力成形方法在浇口切断后对腔 室内的熔融树脂进行加压，具有能够应对因冷却固化而引起的收缩的优 占
不过，由于注射压力成形方法在注射时扩大了腔室内的容积，所以， 因熔融树脂的注射而必须从腔室内排出的空气的量，比通常的注射成形 多。通常在注射压力成形方法中，腔室内的空气被从设置于分型面的通 气孔或金属模之间的微小间隙排出到金属模外部。但是，由于即使设置 了前迷通气孔，从腔室内排出的空气也会在通气孔部分受到流动阻力而 不能够迅速排出，所以，存在着腔室内的熔融树脂的前进速度降低的问 题。而且，如果为了解决该问题而增大通气孔，则存在着熔融树脂进入 前述通气孔而产生毛边与平行度不良的问题。另外，还有对腔室内进行 真空吸引的方法，但由于使得装置变得大型、成本提升，且在形成腔室 之后需要用于进行真空吸引的多余时间，所以，存在着成形周期时间延 长的问题。
因此，在现有的注射压力成形方法中，如果如采用专利文献1记载
的板厚1. 2mm、专利文献2记载的腔室厚度4mm、及专利文献3没有记载 那样形成薄成形品，则有可能在远离浇口的端部引起填充不足。而且，
在现有的注射压力成形方法中，存在下述问题即使熔融树脂被送到腔 室的末端，完成了成形，注射时与熔融树脂同时传送的气体也会从腔室 强制进入到通气孔或金属模间的间隙，结果，使得气体中含有的固形物 附着于前述间隙或通气孔，会导致通气孔等被阻塞。因此，不得不将金 属模的各部分分解，频繁地进行清扫作业。
专利文献l:特开2000 - 218654号公报(0024、图l) 专利文献2:特开2000 - 233428号公报(0007、表l、表2) 专利文献3:特开2003 - 145593号公报(0001、图l)

发明内容
本发明鉴于上述问题而提出，其目的在于提供一种注射压力成形方 法，用于在可动金属模稍微远离固定金属模的状态下，从注射装置射出 熔融树脂的注射压力成形方法中，解决下述问题注射时因固定金属模 的腔室形成面与可动金属模的腔室形成面的间隔狭窄时的压力损失，导 致注射填充到腔室末端的熔融树脂不足；或因残留在腔室内的空气不会 从分型面之间的微小通气孔快速排出，导致射出的熔融树脂的流速在腔 室内被减弱等而引起的注射填充不足。而且，本发明的目的还在于提供 一种能够解决下述问题的注射压力成形方法，即与熔融树脂同时传送 的气体从腔室强制进入到通气孔或金属模间的间隙，结果，使得气体中 含有的固形物附着于前述间隙或通气孔，导致通气孔等被阻塞或变得更 狭窄。
本发明技术方案1所记载的注射压力成形方法，在可动金属模相对 固定金属模稍微远离的状态下，从注射装置射出熔融树脂，其特征在于， 在腔室向外部开放、没有完全形成的状态下开始熔融树脂的注射。而且， 本发明技术方案2根据技术方案1提出，其特征在于，检测可动金属模 的位置，对开闭模/合模机构进行控制，使可动金属模移动到腔室向外部 开放而没有完全形成的位置，开始熔融树脂的注射。并且，本发明技术 方案3根据技术方案2提出，其特征在于，在熔融树脂开始注射后，基 于既定的触发，使可动金属模向固定金属模移动。进而，本发明技术方 案4根据技术方案1 技术方案3中任意一项提出，其特征在于，使用下 述可动金属模，所述可动金属模在具有腔室形成面的芯体块的周围能够 进退地配置有可动框部，在可动框部上形成有与固定金属模的分型面抵接的分型面。
对于本发明的注射压力成形方法而言，由于在可动金属模相对固定 金属模稍微远离的状态下，从注射装置进行射出的注射压力成形方法中， 在腔室向外部开放、没有完全形成的状态下开始注射，所以，能够容易 地排出腔室内的空气，即便是导光板等薄成形品，也能够良好地注射填 充到腔室末端。并且，在所使用的树脂是产生气体的类型时，可以消除 气体中含有的固形物附着于金属模的间隙或通气孔而阻塞通气孔等的问题。


图1是本实施方式的注射压力成形方法所使用的注射压力成形机的 主视图。
图2是本实施方式的导光板用注射压力金属模的水平剖视图，是表 示可动金属模停止在注射开始位置的状态图。
图3是本实施方式的导光板用注射压力金属模的水平剖视图，是表 示注射开始后开始再闭模时的状态图。
图4是本实施方式的导光板用注射压力金属模的水平剖视图，是表 示加压结束时的状态图。
图5是本实施方式的导光板用注射压力金属模的可动金属模的主视图。
图6是本实施方式的导光板用注射压力金属模的俯视图，是表示开 模状态的图。
图7是本实施方式的导光板用注射压力金属模的側视图，是表示可 动金属模停止在注射开始位置的状态图。
图8是本实施方式的注射压力成形方法的流程图。
附图标记i兌明
1 注射压力成形机
10合模压力缸(开闭模/合模机构)
11位置传感器
12控制器
21导光板用注射压力金属模 22可动金属模
24芯体块(core block)
28、 29弹簧
30 第一可动框部
30a、 31a、 46a 分型面
31第二可动框部
36腔室
40固定金属模
46抵接块
D 间隙
M熔融树脂
PI 导光板
具体实施例方式
参照图1~图8，对本发明的注射压力成形方法进行说明。图l是本 实施方式的注射压力成形方法所使用的注射压力成形机的主视图。图2 是本实施方式的导光板用注射压力金属模的水平剖视图，是表示可动金 属模停止在注射开始位置的状态图。图3是本实施方式的导光板用注射
压力金属模的水平剖视图，是表示注射开始后可动金属模开始再闭模时 的状态图。图4是本实施方式的导光板用注射压力金属模的水平剖视图， 是表示加压结束时的状态图。图5是导光板用注射压力金属模的可动金 属模的主视图。图6是导光板用注射压力金属模的俯视图，是表示开模 状态的图。图7是导光板用注射压力金属模的側视图，是表示可动金属 模停止在注射开始位置的状态图。图8是本实施方式的注射压力成形方 法的流程图。
如图1所示，本实施方式的注射压力成形方法所使用的注射压力成 形机l，在机座(bed) 4上配置有注射装置3，该注射装置3具备内置有 螺杆的加热筒2a和喷嘴2b。注射装置3被未图示的计量机构的计量用伺 服马达及注射机构的注射用伺服马达控制，螺杆转速、螺杆位置由前述 计量用伺服马达、注射用伺服马达的旋转编码器检测。合模装置5在固 定于机座4的固定盘6与配置于机座4的受压盘7之间配置有四根连接 杆8，可动盘9被能够移动地插通在前述连接杆8上。而且，受压盘7上 配置有进行开闭模和合模的开闭模/合模机构、即合模压力缸IO，前述合
模压力缸10的活塞10a被固定在可动盘9的背面。并且，通过作为开闭 模/合模机构的合模压力缸IO控制闭模时的速度、合模力。在本实施方 式中，作为开闭模/合模机构，举例说明了由伺服阀控制的合模压力缸IO 的情况，但也可以是在伺服马达和滚珠丝杠机构等的作用下动作的肘杆 机构。并且，本实施方式对在水平方向进行开闭模的注射压力进行了说 明，但也可以在垂直方向进行开闭模。
另外，在注射压力成形机1上安装有对可动盘9相对受压盘7的位 置(等同于可动金属模的位置)进行检测的位置传感器11，前述位置传 感器11与控制器12连接。控制器12与伺服阀、压力传感器等的对开闭 模/合模机构的合模压力缸10进行控制的液压回路连接。因此，在注射 压力成形机1中，能够检测出可动金属模22的位置，对合模压力缸10 进行反馈控制。而且，如上所述，控制器12与注射装置3的注射用伺服 马达及计量用马达的旋转编码器、伺服放大器、加热筒的温度传感器等 连接。因此，在注射压力成形机l中，对注射装置3的螺杆位置、螺杆 前进速度及螺杆转速、加热筒温度等能够实现反馈控制，从而可控制注 射速度、保压切换位置、保压时的压力、注射量等。其中，位置传感器 11可安装在固定盘6与可动盘9之间，或者也可以安装在固定金属模40 与可动金属模22之间，可以是接触式或非接触式中任意一种。
图2~图7所示的本实施方式的导光板用注射压力金属模21，是通 过注射压力成形方法同时形成两个对角尺寸为3英寸、板厚为0. 3mm的 便携式电话用导光板的金属模。首先，对可动金属模22进行说明。在可 动金属模22的金属模主体部23的可动盘9侧安装有隔热板39。而且， 在金属模主体部23上固定有在前面形成了腔室形成面24a的芯体块24、 24。并且，前述腔室形成面24a成为在导光板Pl上形成转印图案的图案 形成面。前述芯体块24与形成有流道(runner )形成面25a的流道块25 一同被固定于金属模主体部23，浇口切断部件26、 26能够前进后退地安 装在两者之间。另外，在流道块25的中央能够前进后退地安装有推杆27。 并且，在芯体块24的内部形成有冷却介质流路37、在流道块25的内部 按照包围前述推杆27的方式形成有冷却介质流路38。并且，如图5、图 6中特别表示那样，第一可动框部30、第二可动框部31分别通过弹簧28、 29安装在金属模主体部23上，相对于前述芯体块24,第一可动框部30、 第二可动框部31祐L设置成能够相对移动。 如图5所示，本实施方式的第一可动框部30设置在最远离浇口一侧， 形成导光板P1的入光面。因此，在同时取得两个导光板Pl的本实施方 式的导光板用注射压力金属模中，第一可动框部30设置在可动金属模22 的两侧。但是，当在金属模内同时成形一张导光板时，只在一方形成。 而且，第二可动框部31形成用于形成导光板P1的腔室36的上下侧面及 流道P2的上下侧面。因此，图5中分别被设置在左右两侧。并且如图6 所示，第一可动框部30的弹簧28的行程与注射开始后可动金属模22前 进的行程量近似一致。在本实施方式中，第一可动框部30的弹簧28可 收缩的实效行程为0. 3mm。而笫二可动框部31的弹簧29可收缩的实效行 程为l. 3mm，比第一可动框部30的弹簧28的实效行程长。因此，由图6 可知，开模时第二可动框部31的分型面31a比第一可动框部30的分型 面30a向固定金属模40突出。另外，在导光板用注射压力金属模21中， 使前述弹簧28及弹簧29收缩前述实效行程量时的弹性力近似相等，是 希望防止从分型面30a、 46a及分型面31a、 46a之间漏出树脂。
此外，第一可动框部30在内侧嵌合有入光面形成块34，由前述入光 面形成块34的入光面形成部34a形成导光板P1的入光面。而且，前述 入光面形成块34与第一可动框部30的固定金属模侧的面，形成与后述 的固定金属模40抵接的分型面30a。并且，第二可动框部31的芯体块侧 的内侧面，形成导光板P1的侧面形成面31b和流道的侧面形成面31c， 固定金属模側的前面形成分型面31a。且在芯体块24与第一可动框部30 及第二可动框部31之间，形成有分型时用于喷出空气的空气通路35。
接着，对固定金属模40进行说明。如图2~图4所示，安装在注射 压力成形机1的固定盘6上的固定金属模40由金属模主体部41、腔室形 成块42、嵌插块43、浇道套44、浇口切断部件45、抵接块46等形成。 而且，在金属模主体部41的固定盘侧，安装有隔热板47,并且形成有未 图示的可插入注射装置的喷嘴的孔，在其周围安装有定位环。在金属模 主体部41的可动金属模侧安装有腔室形成块42,该腔室形成块42的与 可动金属模22对置的腔室形成面42a成为图案形成面。并且，在该腔室 形成块42的内部形成有冷却介质流路49。且按照包围腔室形成块42的 周围的方式形成有空气通路48。并且，在本实施方式中，腔室形成块42 和抵接块46大致形成为同一个面，抵接块46的与可动金属模22对置的 面成为分型面46a。 并且，在金属模主体部41上配置有腔室形成块42和嵌插块43。嵌 插块43配置有浇道套44，该浇道套44设置有在嵌插块43的中央部朝向 可动盘侧直径扩大的孔。而且，在浇道套44的周围，形成有对流道P2 及浇道P3进行冷却的冷却介质流路50。另外，从浇道套44的前端朝向 腔室形成面，在嵌插块43的与可动金属模22对置的面形成有流道形成 面43a。
接着，根据图8的流程图，对本发明的成形方法进行说明。本实施 方式中，以4. 4秒的成形周期时间成形对角尺寸为3英寸、板厚为0. 3mm 的导光板P1。其详细内容是开闭模时间(包括取出时间)1.4秒、注射 延迟时间0. 1秒、注射时间0. 05秒、保压时间0. 45秒、冷却时间2. 4 秒(实质上冷却从注射开始起)。在开始成形之前，设定了位置传感器 11的原点位置。对于位置传感器11的原点位置A5而言，通过使可动金 属模22相对固定金属模40前进，在所有的分型面30a、 31a、 46a之间 抵接的基础上，令弹簧28、 29收缩，使第一可动框部30及第二可动框 部31后退，将芯体块24前进的最前方位置设定为原点。然后，在成形 时首先使作为开闭模/合模机构的合模压力缸10动作，让可动盘9及可 动金属模22从开模完成位置Al开始移动，进行闭模。此时，由位置传 感器11检测的可动盘9及可动金属模22的位置被发送给控制器12，通 过未图示的伺服阀进行合模压力缸10的反馈控制。然后，在基于合模压 力缸10的控制从高速闭模转移到低速闭模之后，图7所示的可动金属模 22的第二可动框部31的分型面31a，与固定金属模40的抵接块46的分 型面46a抵接。此时，由于第一可动框部30的分型面30a比第二可动框 部31的分型面31a向可动盘侧后退而设置，所以不会同时抵接。
进而，合模压力缸10继续动作，在使可动金属模22的金属模主体 部23与可动框部31之间的弹簧29向收缩的方向施力的同时，可动盘9 前进了1.0mm左右。然后，当位置传感器ll检测到可动盘9及可动金属 模22到达了图2及图7所示的注射开始位置A2时，暂时停止合模压力 缸10。此时，合模压力缸10以仅在闭模方向施加了合模力的状态下被定 位于注射开始位置A2。注射开始位置A2是可动金属模22的腔室形成面 24a相对固定金属模40的腔室形成面42a，稍微从加压结束位置A4远离 的位置，本实施方式中远离了 0. 3mm。然后，以该状态，在可动金属模 22的第一可动框部30的分型面30a与固定金属模40的抵接块46的分型
面46a之间，还形成了5Mm的间隙D。因此，在注射开始位置A2处，腔 室36的一方分别被向外部开放，处于没有完全形成腔室36的状态。(不 是经由通气孔被开放，而是分型面30a、 46a之间完全不抵接地被开放。) 该注射开始位置A2处的前述分型面30a与前述分型面46a的间隙D，只 要可使腔室内的熔融树脂M的气体充分排出即可。因此，例如在相当于 2~5英寸的小型导光板P1中，可以为5~10jLim。另外，在小于5pm的 范围中无法充分实现气体排出效果，而在大于10nm的范围中，由于当 是小型导光板P1时腔室36的树脂流动方向的长度短，所以，需要将间 隙D扩展为必要以上，从而不优选。此外，例如在相当于30~50英寸的 大型光扩散板中，优选将前述间隙D设为10~20pm。
接着，在经过了 0. 1秒的注射延迟时间之后，注射装置3动作、开 始进行注射。另外，除了本实施方式外，也可以当移动中的可动金属模 处于没有完全形成腔室的既定位置时，开始注射。本实施方式中，注射 的熔融树脂M为聚碳酸酯，加热筒2a的前部的设定温度被设为340 ~ 380 "C。而且，由于注射速度因成形品而不同，所以，不能一概而论，优选 为100~ 400mm/sec。其中，在板厚为0. 2 ~ 0. 4mm的导光板中，优选为 300mm/sec以上。如果注射速度过快，则有可能在腔室36的间隙D闭锁 之前，熔融树脂到达了间隙D。然后，如果通过注射用伺服马达的旋转编 码器等传感器检测到注射装置3的螺杆位置前进了既定量，并将其发送 给控制器12，则从前述控制器12向合模压力缸IO发送信号，如图3所 示，开始基于可动金属模22的再闭模，使得前述分型面30a与前述分型 面46a抵接。其中，此时基于合模压力缸10的再闭模开始的时刻，因成 形品的大小、形状，树脂的种类、温度，注射速度等不同，但优选是相 对从注射开始位置到保压切换位置的注射行程前进了 30 ~ 60%的位置。 而且，作为再闭模开始的触发，除了注射时螺杆位置的检测值之外，还 可以利用从注射开始的基于计时器的计时、腔室内的树脂压力传感器的 检测值、设置于开闭模/合模机构或连接杆的测力传感器或应变传感器的 检测值等。
本发明通过进行前述控制，可以使腔室36内残留的空气从比通气孔 宽的前述间隙D逃逸。而且，在本发明中，通过在注射中途以既定的时 刻进行再闭模开始，还不会使熔融树脂M从腔室36的开放部分向外部流 出。并且，尤其在注射初期，由于腔室36内的空气内压不会上升，所以，
熔融树脂M可以在流速不降低的状态下流到腔室36的端部。另外，可以 消除气体中含有的固形物附着于空气流路35、 48等而阻塞了空气流路 35、 48等的间隙或通气孔等的问题。
而且，在注射开始后，对于关闭前述间隙D时的闭模速度而言，高 速的情况下在闭锁腔室36之后对熔融树脂M进行加压之际也是有利的， 可以使再闭模开始的时刻延迟，减少腔室36内的空气量。但是，在电动 肘杆机构中，难以提高开闭模/合模机构的上升速度，本实施方式中通过 将蓄积在储压器中的油输送给合模压力缸10，实现了高速闭模。而且， 本实施方式中通过将到达最高压的时间(升压速度)设为0. 03秒来上升， 能够以高速进行闭模。其中，优选此时的升压速度的值为0.02~0.05秒 来上升。此时闭模速度的最高值还依赖于成形品与间隔D的设定值，但 优选为5 40咖/sec。然后，腔室36被完全闭锁，优选升压后的腔室36 内的树脂压力为25~80MPa。在想要消除因分型面30a、 46a之间的抵接 而引起的撞击时，可以在前述分型面30a、 46a抵接、形成腔室36之后 迅速升压。
然后，如图8所示，可动金属模22基于合模压力缸10的驱动从前 述分型面30a与前述分型面46a抵接的腔室闭锁位置A3通过后，进而朝 向固定金属模40移动，对腔室36内的熔融树脂M急速加压压缩。另一 方面，如果在注射装置3侧螺杆前进、完成了注射，则从保压切换位置 切换为压力控制，进行保压。然后，在金属模侧以既定的时刻使浇口切 断部件26前进，进行导光板P1与流道P2的分离。在基于浇口切断部件 26的交口切断之后，来自注射装置3的保压不会对腔室36内造成影响， 可以通过合模压力缸10对腔室36内的熔融树脂M进行加压，尤其在进 行如导光板P1那样的转印的成形中，即使存在因冷却引起的收缩，也不 会产生不良，可实现良好的转印成形。
然后，通过合模压力缸10的动作，使可动金属模22的芯体块24从 注射开始位置A2前进0. 3mm，当第一可动才匡部30、第二可动框部31的 弹簧28、 29完全收缩，达到图4所示的加压结束位置A4时，形成了板 厚为0. 3mm的导光板Pl。该期间，在注射装置3侧进行下一次成形所使 用的熔融树脂的计量。另外，虽然没有图示，但如果经过既时刻间，则 从固定金属模40的空气通路48向腔室36输送分型用的压缩气体。
接着，使合模压力缸10动作，按顺序进行除压、开模。如果进行除 压，则在可动金属模22侧第一可动框部30、第二可动框部31的弹簧28、 29再次伸长，第一可动框部30、第二可动框部31分别相对金属模主体 部23、芯体块24及流道块25前进。然后，可动金属模22及可动盘9 从加压结束位置A4返回到注射开始位置A2。接着，如果进行下一次开模， 则导光板Pl、流道P2及浇道P3分别以保持在可动金属模22侧的状态被 取出，向开模结束位置A1移动。而且，近似同时经由芯体块24与第一 可动框部30及第二可动框部31之间的空气通路35喷出压缩空气。然后， 在开模结束位置A1，顶出装置的推杆27前进，进行流道PS从流道形成 面25a的分型。而且，在开模结束位置A1，通过未图示的取出用机械手 取出导光板P1、流道P2及浇道P3。虽然没有图示，但本实施方式所使 用的取出用机械手通过夹盘把持浇道P3等，并通过吸盘吸附导光板Pl， 将它们从可动金属模22取出。并且，在因导光板P1的连续成形而使得 导光板用注射压力金属模21热膨胀的情况下，优选修正位置传感器11 的原点位置A5或修正腔室闭锁位置A3。
针对本发明不能——进行列举，不限定于上述的本实施方式，本领 域技术人员根据本发明的主旨而施加了变更的内容，当然也属于本发明 的范围。例如，对于成形品而言，如果是难以通过通常的注射成形机成 形的薄板成形品，则不选择种类、用途。例如进而可以是尺寸(面积) 大的导光板、光扩散板、透镜、盘基板及车辆的窗户等。而且，其中对 板厚为0. 1~0. 3mm的小型导光板(相当于对角尺寸为2. 5 ~ 6英寸)或 盘基板、板厚为0. 3~0. 5m迈的中型导光板或扩散板(相当于对角尺寸为 6~15英寸)等通过现有注射压力成形难以成形的成形品的成形尤其有 效。
并且，例如还能够在从浇道朝向整周注射熔融树脂的直接浇口的成 形品、或从浇道向整周注射了熔融树脂之后形成中心孔的盘基板的成形 时，使固定金属模的分型面与可动金属模的分型面按照完全不抵接及嵌 合的方式远离，从腔室的周围整体被向外部开放的状态进行注射。若对 该点进一步说明，则通过控制开闭模/合模机构，使可动金属模的分型面 与固定金属模的分型面仅间隔5-20jLim，按照在任意地点都不抵接的方 式停止。然后，在注射开始后压缩熔融树脂，并且，在从分型面之间的 间隙喷出前述熔融树脂之前，使分型面彼此抵接。
另外，本实施方式中第一可动框部30整体成为分型面30a，通过合 模压力缸10的动作闭锁了与固定金属模40的分型面46a的间隙D，但即 使注射开始后抵接的分型面的宽度是更窄、为1,左右的部分，也具有 足够的空气排出效果。而且，除了开闭模/合模机构以外，也可以通过设 置于金属模的液压缸等致动器使块移动，闭锁用于排出腔室内的空气的 间隙。
权利要求
1、一种注射压力成形方法，在可动金属模相对固定金属模稍微远离的状态下，从注射装置射出熔融树脂，其特征在于，在腔室向外部开放、没有完全形成的状态下开始熔融树脂的注射。
2、 根据权利要求l所述的注射压力成形方法，其特征在于， 检测可动金属模的位置，对开闭模/合模机构进行控制，使可动金属模移动到腔室向外部开放而没有完全形成的位置，开始熔融树脂的注射。
3、 根据权利要求2所述的注射压力成形方法，其特征在于， 在熔融树脂开始注射后，基于既定的触发，对开闭模/合模机构进行控制，使可动金属模向固定金属模移动。
4、 根据权利要求1所述的注射压力成形方法，其特征在于， 使用下述可动金属模，所述可动金属模在具有腔室形成面的芯体块的周围能够进退地配置有可动框部，在前述可动框部上形成有与固 定金属模的分型面抵接的分型面。
全文摘要
本发明提供一种注射压力成形方法，解决了在注射压力成形中残留在腔室内的空气无法从分型面间的微小通气孔快速排出而不能够实现良好的注射填充；和气体中含有的固形物附着于金属模的间隙或通气孔而阻塞通气孔等、或使其更狭窄的问题。所述注射压力成形方法，在可动金属模(22)相对固定金属模(40)稍微远离的状态下，从注射装置(3)射出熔融树脂(M)，在腔室(36)向外部开放、没有完全形成的状态下开始熔融树脂(M)的注射。
文档编号B29C45/80GK101362372SQ20081012984
公开日2009年2月11日 申请日期2008年8月7日 优先权日2007年8月9日
发明者浅井郁夫, 蛯名利幸 申请人:株式会社名机制作所