专利名称：组合式塑料管材焊接支撑架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种塑料管材焊接辅助装置，尤其涉及一种组合式塑料管材焊接支撑架。
背景技术：
塑钢复合缠绕管是通过螺旋缠绕一个塑料异型带材制造而成，由于制造方法使得这种复合缠绕管的外壁具有螺旋形竖直加强肋的结构，管材外表面不平整，无法采用现有塑料管材的连接方法实施连接。当管材的公称内径(Dn)达到一定值，如大于1200毫米时， 管材连接多采用内壁热熔带焊接的方式来实现。内壁热熔带焊接是先将热熔带安置在两段管口内壁的连接部位，再采用在管材内设置的支撑装置对应热熔带压紧，压迫热熔带与管内壁紧密贴合，再将热熔带接线端子与电源相接，对热熔带通电加热使热熔带与管内壁之间均勻熔焊。现有管材内壁热熔带焊接的支撑装置，包括使电热熔带紧密贴合管道内壁并施有一定预加力的若干弧型顶板、与弧型顶板连接并推拉弧型顶板的若干伸缩机构、支撑伸缩装置的固定架、以及承载固定架、伸缩机构和弧型顶板的可行走小车，弧型顶板、伸缩机构、 固定架等沿管材径向放射性排列，伸缩机构伸出推动弧型顶板顶压在热熔带，使得热熔带贴附在管材内壁上。现有的支撑装置在使用时，存在很多问题1)、结构复杂，采用大型钢制构件较多，整个装置沉重不易挪移，在管道内搬运不便。且对管径达3000mm的大型管道，支撑装置的体积增大、重量相应增加，其重量足以损坏
塑料管壁。2)、其伸缩装置靠固定架来支撑，使用范围窄，支持空间有限。对不同管径需准备多种支撑架，携带和搬运不便。3)、连接管口内壁并非绝对的圆柱面，且局部变形各不相同，现有弧形顶板不能做到对两边的管口内壁各自进行调整和压紧定位。4)、支撑时因其自重造成施压不均，不利于连接管口之间的同心定位，并造成热熔带不易与两管壁完全贴合，达不到密封的效果。5)、热熔带的搭接处凸起，但焊接时需要均勻施加压力，否则接缝处易形成空隙， 达不到密封的效果。但现有弧形板支撑结构不能对搭接凸起处施压。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的支撑装置结构复杂、沉重不便移动、使用范围窄、施压不均、无法针对管材局部变形进行调整的缺陷，提供一种结构简单、施压均勻、适应管道局部变形、重量轻携带方便的组合式塑料管材焊接支撑架。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种组合式塑料管材焊接支撑架，包括可充气的环形气囊，气囊内侧设有用于支撑气囊保持环形的支撑圈，所述支撑圈由多个支撑组件首尾相接自锁或被锁定形成的环形圈，其中所述支撑组件之间的连接至少在两个位置的连接为可拆卸连接。所述支撑圈由相同的支撑组件组成，或者支撑圈由两种或两种以上不同长度的支撑组件组成，其中每种相同的支撑组件轴对称设置。随着支撑组件的增加或减少，达到不同的支撑直径。支撑组件的连接第一种技术方案所述支撑组件包括平面或曲面的支撑板，所有的支撑板通过相邻两个支撑板首尾的连接部连接并自锁连成不向内弯折的支撑圈。所述相邻两个支撑板通过连接件连接固定在一起并且两个支撑板的连接部端面相抵自锁。连接件设置位置的第一种技术方案所述连接件分别设置在两个相邻支撑板同一侧的板面上，所述连接件将相邻的两个支撑板连接后，两个支撑板的连接部端面相抵。所述连接件分别设置支撑圈内侧的两个相邻支撑板板面上。所述连接件还可以分别设置支撑圈外侧的两个相邻支撑板板面两侧的边缘处。连接件设置位置的第二种技术方案相邻的两个支撑板连接部的端面上相对开有缺口槽，连接件设置在缺口槽内，所述连接件将相邻的两个支撑板连接后，两个支撑板的连接板端面相抵。所述缺口槽设置在支撑板端面的上半部或下半部，缺口槽横向贯通端面。所述缺口槽还分别设置在支撑板端面的两侧边缘处，缺口槽上下贯通端面。缺口槽还可以分别设置在支撑板端面的左半部或右半部，相抵的两个端面上的缺口槽相应设置。支撑组件的连接第二种技术方案所述支撑组件包括平面或曲面的支撑板，所有的支撑板通过分别在相邻两个支撑板上设置的连接件连接成支撑圈，并通过在支撑板上设置的限位件限位使得支撑板不向内弯折。所述连接件分别设置在相邻两个支撑板的板面上，或者设置在相邻两个支撑板连接部的端面上。所述连接件分别设置支撑圈内侧的两个相邻支撑板板面上。所述连接件还可以分别设置支撑圈外侧的两个相邻支撑板板面两侧的边缘处。所述限位件分别在支撑圈内侧或外侧的每个支撑板上设置，所述限位件两两成对分别设置在相邻的两个支撑板上，在支撑板连接成支撑圈后，成对的限位件锁定支撑板，使其不向内弯折。限位件的设置位置第一种技术方案所述限位件设置在支撑圈内侧的每个支撑板上，在支撑板连接成支撑圈后，成对的限位件相抵锁定支撑板，使其不向内弯折。限位件的设置位置第二种技术方案所述限位件设置在支撑圈外侧的每个支撑板上两侧边缘，在支撑板连接成支撑圈后，成对的限位件相互配合锁定支撑板，使其不向内弯折。所述限位件为设置在支撑板侧边边缘的限位侧板，所述相邻两个支撑板上的限位侧板部分重叠，限位侧板的重叠部分分别开有相对贯通的锁紧孔，所述锁紧孔内穿装锁紧钉锁紧。重叠对应的两个锁紧孔中的一个为弧形孔，另一个为圆孔；或者两个都为弧形孔。 支撑组件上的弧形孔是用来调节并实现支撑圈不同的曲率半径。[0029]所述连接件结构第一种技术方案所述连接件都包括相互插接的固定轴和固定套，所述固定轴设置在一个支撑板上，固定套设置在相邻的另外一个支撑板上；固定轴和固定套都与支撑板端面平行。所述连接件结构第二种技术方案所述连接件都包括分别在相邻两个支撑板上交错固定的固定套、与固定套插接的销轴，销轴插接在固定套中将相邻两个支撑板固定连接在一起。销轴和固定套设置都与支撑板端面平行。所述连接件结构第三种技术方案所述连接件都包括分别在相邻两个支撑板上对应固定的锁扣和扣环，锁扣和扣环钩挂锁紧将相邻两个支撑板固定连接在一起；所述锁扣和扣环为可拆卸连接。所述两个支撑板相邻接的连接部凹凸咬合插接。所述支撑板两侧边分别设有挡板，所述挡板与支撑板配合形成容置环形气囊的环形槽。所述气囊分别设置有至少一个进气阀和一个排气阀；气囊为单层结构气囊或多层结构气囊；其中单层结构气囊采用耐高温、抗压、耐折、耐老化材料制成的单层环形气囊。多层结构气囊是在单层气囊外设有承压层和/或高耐热层；其中承压层包裹整个单层气囊，所述高耐热层至少设置在直接与电热熔带贴附的气囊表面。高耐热层的耐热温度要在130°C以上，一般只要能承受130°C _250°C的温度即可。高耐热层优选为耐高温涂层或隔热层；耐高温涂层选用硅树脂涂层，隔热层优选隔热耐高温的可挠云母片隔层或玻璃纤维编织胶帘层。承压层选择编织层，其中优选玻璃纤维编织胶帘层、全钢丝编织胶帘层，由于上述材料能提高整个气囊的承压强度，使得气囊具有高承压性。气囊形状优选横截面为矩形、园角矩形的气囊；还可以优选横截面具有相对两段平直段、且两端的曲率伸缩变化范围较小的圆弧端矩形。在支撑组件两侧可以固定连接有用于消除塑料管材管口局部变形的局部调整支撑件。所述局部调整支撑件包括与支撑组件固定的固定件，与固定件螺接的移动件，在移动件上连接有用于顶压塑料管材的顶板。本实用新型中采用多个支撑组件首尾相连，自锁或被锁定形成基本的支撑圈，可充气的环形气囊置于支撑圈外侧，其中支撑圈具有环形外形并具有刚性支撑力，本实用新型通过支撑圈对气囊的反作用力来保持气囊的环形，气囊的顶压力使相连的塑料管材的两个管口同心定位。本实用新型的装置放置在两个对接管口内，对准两个管口连接部设置的电热熔带，环形气囊充气后向管口内壁扩张，压紧电热熔带。由于气囊是软性的，能与电热熔带完全贴合，尤其在塑料管的管口不是正圆的情况下，能充分贴合并涨紧电热熔带，使得电热熔带在任何位置都能紧密贴合管道内壁，将管口接缝处完全贴合，熔接两个管口。气囊充气后形成环形，环形气囊能均勻施压于在管口内壁一圈设置的电热熔带上，且能基本消除塑料管材局部变形造成电热熔带与管壁之间的空隙。将电热熔带接线端子与电源相接， 对电热熔带通电加热使热熔带与管内壁之间在气囊的均勻压紧作用下均勻熔焊，尤其电热熔带能在搭接凸起接缝处以及局部变形凹陷处逐步消融，并在气囊的均勻施压下熔流填补接缝处及凹陷处形成的空隙中，达到完全密封的效果。采用多个支撑组件首尾相连，并且其中支撑组件之间的连接至少在两个位置的连接为可拆卸连接，这样的结构使得支撑圈中支撑组件的多少可以任意选择调整、支撑圈的直径大小也相应可以调整，使得本实用新型有更宽的应用范围，适用不同管径的塑料管材焊接。
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中图1是本实用新型实施例的结构示意图；图2是图1中A-A剖视图；图3是本实用新型实施例支撑组件连接的结构示意图；图4是本实用新型实施例相邻两个支撑组件之间第一种实施方式的结构示意图；图5是本实用新型实施例相邻两个支撑组件之间第二种实施方式的结构示意图；图6是本实用新型实施例相邻两个支撑组件之间第三种实施方式的结构示意图；图7是本实用新型实施例带有局部调整支撑件的支撑组件的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种组合式塑料管材焊接支撑架，放置在两根塑料管材100管口拼接处的内侧，组合式塑料管材焊接支撑架包括可充气的环形气囊400，气囊400内侧设有用于支撑气囊400保持环形的支撑圈，所述支撑圈由多个支撑组件300首尾相接自锁或被锁定形成的环形圈，为了保持支撑圈与塑料管材100同心，利于稳定均勻挤压电热熔带200，最好使用相同的支撑组件300组成支撑圈，相同的支撑圈是指形状结构相同、尺寸相同。除了相同的支撑组件300外，还可以选择不同的支撑组件300拼装，即选用两种或两种以上不同长度的支撑组件300组成，但为了保持支撑圈与塑料管材100同心，要求每种相同的支撑组件300轴对称设置。本实施例是采用相同的支撑组件300连接而成。连接成支撑圈中的支撑组件300之间的连接至少在两个位置的连接为可拆卸连接，这样就可以续接支撑组件 300或去掉部分支撑组件300，用于适用不同直径的塑料管材100。如图1、2所示，支撑组件300是支撑圈的基本单位，支撑组件300连接后组成一个环形支撑圈，则支撑组件300的连接第一种技术方案所述支撑组件300包括平面或曲面的支撑板1，由于焊接的电热熔带200设置有一定的宽度，因此对应对其进行压紧的气囊400、 支撑板1的宽度应与电热熔带200设置的宽度相当或大于电热熔带200设置的宽度，但不能小于电热熔带200设置宽度很多，这样才能充分发挥支撑架的作用。曲面支撑板1以弧面板为优，外凸的弧面板、平面板利于保持支撑圈的支撑力，因此本实施例的支撑板1选用平面板或弧面板。如图1、2、3、5所示，所有的支撑板1通过相邻两个支撑板1首尾的连接部11连接并自锁连成不向内弯折的支撑圈。自锁是指通过支撑板1本身结构使得其无法向内翻折， 本实施例中，相邻两个支撑板1的自锁是通过两个支撑板1的连接部11端面相抵形成的自锁，端面相抵，两个支撑板1相互位置确定，无法转动就防止了支撑板1向内翻折。在相邻两个支撑板1自锁的方式下，所述相邻两个支撑板1通过连接件3连接固定在一起。连接件3设置位置的第一种技术方案所述连接件3分别设置在两个相邻支撑板 1同一侧的板面上，所述连接件3将相邻的两个支撑板1连接后，两个支撑板1的连接部11端面相抵。这种方式又分为所述连接件3分别设置支撑圈内侧的两个相邻支撑板1板面上，由于设置在支撑圈内侧，不影响其他部件例如气囊400的装配，因此可以设置在板面上的任意位置，连接件3也可以是多种的连接方式，例如铰链连接、卡扣连接、销轴插接等。连接件3另一种设置位置是所述连接件3还可以分别设置支撑圈外侧的两个相邻支撑板1板面两侧的边缘处。由于支撑圈外侧设有气囊400，为了不影响气囊400的设置，则连接件3只能设置在支撑圈外侧的两个相邻支撑板1板面两侧的边缘处，分别在两侧边缘设置。这种设置的连接件3也可以有多种的连接方式，例如铰链连接、卡扣连接、销轴插接等。连接件3设置位置的第二种技术方案相邻两个支撑板1的连接部11的端面上相对开有缺口槽，连接件3设置在缺口槽内，所述连接件3将相邻的两个支撑板1连接后，两个支撑板1的连接板端面相抵。所述缺口槽设置在支撑板1端面的上半部或下半部，缺口槽横向贯通端面。这种连接方式是对于支撑板1要求有相当的厚度，既设置了连接件3，也留有一定厚度的端面相抵，防止支撑板1向内翻折。所述缺口槽还设置在支撑板1端面的两侧边缘处，分别在端面的左半部和右半部各设置一个，缺口槽上下贯通端面，相对的两个缺口槽还可以各占支撑板端面的一半。如图1、4、6所示，支撑组件300的连接第二种技术方案与第一种技术方案相同， 支撑组件300主要包括平面或曲面的支撑板1，所有的支撑板1通过分别在相邻两个支撑板1上设置的连接件3连接成支撑圈，并通过在支撑板1上设置的限位件2限位使得支撑板1不向内弯折。这种方案与第一种方案相比，支撑板1之间不通过自锁，而是采用限位件 2限位来保持支撑圈为环形，并使支撑圈保持相当的支撑力，用于支撑气囊400压紧电热熔带 200。具体讲，所述连接件3也可分别设置在相邻两个支撑板1的板面上，或者设置在相邻两个支撑板1连接部11的端面上。在连接件3分别设置支撑圈内侧的两个相邻支撑板1 板面上时，两个连接件3可以位于支撑板1内侧板面的任意位置。在连接件3设置支撑圈外侧的两个相邻支撑板1板面上时，连接件3 —般是分别设置在支撑板1两侧的边缘处各一个，既起到了连接作用，又不影响气囊400在支撑板1上的设置。如图1、4、6所示，所述限位件2的作用是在支撑板1连接成环形后能保持环形不变，限位件2分别在支撑圈内侧或外侧的每个支撑板1上设置，所述限位件2两两成对分别设置在相邻的两个支撑板1上，在支撑板1连接成支撑圈后，成对的限位件2锁定支撑板1， 使其不向内弯折。如图6所示，限位件2的设置位置第一种技术方案所述限位件2设置在支撑圈内侧的每个支撑板1上，在支撑板1连接成支撑圈后，成对的限位件2相抵锁定支撑板1，使其不向内弯折。这种方式也是一种自锁方式，当支撑圈形成，则限位件2的限位就形成。限位件2可以是在相邻的两个支撑板1内侧板面上一一对应设置的挡块、挡板、挡架、挡筋等，支撑板1装配好，限位件2之间相抵。限位件2在支撑板1内侧板面上的设置位置不定，可以只设置在连接部11，也可以是贯穿支撑板1首尾。两个限位件2通过相抵部贴合在一起，两个相抵部相互抵压防止支撑圈向内翻折。本实施例中限位件2为在支撑板1内侧板面中部设置的条形挡筋，限位件2的相抵部为挡筋的两个端面。限位件2可以设置成伸缩或可以调整抵压位置，方便适应不同直径的支撑圈，例如通过螺栓将限位件2连接在支撑板1上，调整螺栓可以伸缩限位件2，还可以将限位件2用于抵压的抵压部与限位件2的其他部分之间螺接，旋转调整抵压部位置。如图4所示，限位件2的设置位置第二种技术方案所述限位件2设置在支撑圈外侧的每个支撑板1上两侧边缘，在支撑板1连接成支撑圈后，成对的限位件2相互配合锁定支撑板1，使其不向内弯折。本实施例中，如图4所示，所述限位件2为设置在支撑板1侧边边缘的限位侧板，所述相邻两个支撑板1上的限位侧板部分重叠，限位侧板的重叠部分分别开有相对贯通的锁紧孔21，所述锁紧孔21内穿装锁紧钉锁紧。松开锁紧钉，并调整锁紧钉在锁紧孔21中的位置然后再将锁紧钉旋紧固定在锁紧孔21内，本实施例中，如图4所示，重叠对应的两个锁紧孔21中的一个为弧形孔21b，另一个为圆孔21a ；或者两个都为弧形孔，弧形孔21b设置在一个限位件2的两端，圆孔21a设置在相邻限位件2的两端。所述连接件3用于连接两个支撑板1，连接的方式和结构有多种。其中第一种技术方案所述连接件3都包括相互插接的固定轴和固定套，所述固定轴设置在一个支撑板1 上，固定套设置在相邻的另外一个支撑板1上；固定轴和固定套都与支撑板1端面平行，二者插接便将两个支撑板1固定连接在一起，固定轴和固定套的连接可以是可拆卸连接，即二者套接，固定轴可以从固定套中抽出。固定轴和固定套也可以是固定连接，二者只能转动连接，而不能脱开。由于固定轴和固定套只能交错设置，才能配合插接，为了配合牢固，在一个支撑板1上间隔设置多个固定套，另一个支撑板1上间隔设置对应的固定轴，固定轴在固定套的间隙中对准固定套的腔体，移动固定轴插入固定套。固定套和固定轴也可以都只设置一个，分别占据各自支撑板1的一半。所述连接件3结构第二种技术方案这是本实施例优选采用的方式，如图3、4、5、6 所示，所述连接件3都包括分别在相邻两个支撑板1上交错固定的固定套31、与固定套插接的销轴(图中未示出)，销轴插接在固定套31中将相邻两个支撑板1固定连接在一起。这种结构是一种较方便拆卸的连接，两个支撑板1连接时，固定套31交错插接，使固定套31 对准，将销轴插装在所有的固定套31中即可将两个支撑板1固定连接，为了防止销轴脱离固定套31，可以在销轴两端都螺接有螺母或者在两端固定挡块、或将销轴活动铆接来将销轴固定，其中螺接螺母可以拆卸销轴，固定的挡块、销轴活动铆接就是不可拆卸连接，如图3 所示，本实施例中采用蝶形螺母32固定销轴，还采用活动铆接固定销轴、固定的挡块33固定销轴。所述连接件3结构第三种技术方案所述连接件3都包括分别在相邻两个支撑板 1上对应固定的锁扣和扣环，锁扣和扣环钩挂锁紧将相邻两个支撑板1固定连接在一起。所述锁扣和扣环为可拆卸连接。锁扣和扣环可以设置在支撑板1的中部，也可以在支撑板1 对称设置两对。首先将锁扣前伸钩挂在扣环中，然后再将锁扣后拉处于锁定位置，锁扣与扣环钩挂便形成固定连接将两个支撑板1固定连接在一起。所述两个支撑板1相邻接的连接部11端面可以是齐平的，也可以如图3所示为凹凸咬合插接，凹凸咬合插接能加强两个支撑板1之间的连接，并且在凹凸咬合插接的连接部11可直接设置固定套和销轴作为连接件3。如图1、2、3、4所示，所述支撑板1两侧边分别设有挡板，所述挡板与支撑板1配合形成容置环形气囊400的环形槽。两侧挡板可防止电热熔带200与气囊400之间相互偏离。 在支撑板1两侧也需要设置限位件2来保持支撑圈时，挡板就与在支撑板1外侧设置的限位件2合成一体，一个板式部件既限制充气后的气囊400向两边延伸，使其只能向支撑圈外侧扩张，来压紧电热熔带200，还可以用于支撑组件300之间的连接，提高基本支撑圈的刚性并保持支撑圈的环形。本实施例可以直接选择U型槽金属板冲压或焊接结构，即支撑板1 和挡板为一体的U形槽结构，其中槽宽和槽深以完全容留电热熔带200与气囊400为宜。环形气囊400设置有至少一个进气阀和一个排气阀，用于充气和排气。根据气囊 400的结构分为单层结构气囊或多层结构气囊。其中单层结构气囊是采用耐高温、耐折、 抗压、耐老化的材料直接制成的环形气囊。优选耐高温、耐折、抗压、耐老化的橡胶材料或涂有硅树脂的尼龙织物直接制成环形气囊。多层结构气囊是在单层气囊外设有承压层和/或高耐热层；其中承压层包裹整个单层气囊。而高耐热层至少设置在直接与电热熔带贴附的气囊400表面，即高耐热层除了在直接与电热熔带接触的气囊400表面设置，还可以将整个气囊400表面全部包覆起来。高耐热层的耐热温度要在130°C以上，一般只要能承受130°C -250°C的温度即可。高耐热层优选为耐高温涂层或隔热层；耐高温涂层选用硅树脂涂层，隔热层用于隔离电热熔带的高温， 使得气囊400免于高温下损坏，隔热层优选耐热温度在130°C以上的材料制成，最优选隔热耐高温的可挠云母片隔层或玻璃纤维编织胶帘层。承压层选择编织层，其中优选玻璃纤维编织胶帘层、全钢丝编织胶帘层，由于上述材料能提高整个气囊400的承压强度，使得气囊具有高承压性。气囊400形状优选横截面为矩形、园角矩形的气囊400 ；还可以优选横截面具有相对两段平直段、且两端的曲率伸缩变化范围较小的圆弧端矩形。如图7所示，由于塑料管材100在焊接过程中，在两个管口局部有变形时，就不能完全对准，那么，就可以在支撑组件300两侧可以固定连接有用于消除塑料管材100管口局部变形的局部调整支撑件9。所述局部调整支撑件9包括与支撑组件300固定的固定件95，与固定件95螺接的移动件96，在移动件96上连接有用于顶压塑料管材100的顶板92。固定件95与支撑板1 的挡板固定连接，并且固定件95带有内螺纹上下贯通的螺孔，移动件96螺接在螺孔内，上下移动，移动件96顶部可拆卸连接或固定有水平顶板92。为了防止刚性顶板92损伤塑料管材100，在顶板92端面上设有弹性缓冲垫91，来减少顶板92与顶压塑料管材100造成的损伤。本实施例中，固定件95选择螺母，移动件96选择螺柱。通过调整移动件96上下高度，使得顶板92局部顶压塑料管材100，调整其局部变形。在顶板92与移动件96转动连接时，顶板92还可以相对移动件96转动，调整顶压塑料管材100的位置。移动件96顶部插装在顶板92下部设置的凹槽中，在移动件96顶部径向开有环形卡槽94，在凹槽壁面上固定的顶针93插接在卡槽94内，顶针93可在环形卡槽94内移动，使得顶板能转动但不能与移动件96分离。本实用新型中采用能保持环形的支撑圈来保持气囊400持续的顶压力。整体结构简单、重量轻，为了进一步减轻重量，还可以在支撑板1和挡板上冲压通孔以减轻重量，并在支撑板1和挡板上焊接或连接护板以提高刚性。
权利要求1.一种组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，包括可充气的环形气囊，气囊内侧设有用于支撑气囊保持环形的支撑圈，所述支撑圈由多个支撑组件首尾相接自锁或被锁定形成的环形圈，其中所述支撑组件之间的连接至少在两个位置的连接为可拆卸连接。
2.根据权利要求1所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述支撑组件包括平面或曲面的支撑板，所有的支撑板通过相邻两个支撑板首尾的连接部连接并自锁连成不向内弯折的支撑圈。
3.根据权利要求2所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述相邻两个支撑板通过连接件连接固定在一起并且两个支撑板的连接部端面相抵自锁。
4.根据权利要求3所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述连接件分别设置在两个相邻支撑板同一侧的板面上，所述连接件将相邻的两个支撑板连接后，两个支撑板的连接部端面相抵。
5.根据权利要求3所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，相邻的两个支撑板连接部的端面上相对开有缺口槽，连接件设置在缺口槽内，所述连接件将相邻的两个支撑板连接后，两个支撑板的连接板端面相抵。
6.根据权利要求1所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述支撑组件包括平面或曲面的支撑板，所有的支撑板通过分别在相邻两个支撑板上设置的连接件连接成支撑圈，并通过在支撑板上设置的限位件限位使得支撑板不向内弯折。
7.根据权利要求6所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述连接件分别设置在相邻两个支撑板的板面上，或者设置在相邻两个支撑板连接部的端面上。
8.根据权利要求7所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述限位件分别两两成对设置在支撑圈内侧相邻支撑板的板面上或设置在支撑圈外侧的相邻支撑板的两侧边缘上，在支撑板连接成支撑圈后，成对的限位件相抵自锁或配合锁定支撑板，使其不向内弯折。
9.根据权利要求8所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述限位件为设置在支撑板侧边边缘的限位侧板，所述相邻两个支撑板上的限位侧板部分重叠，限位侧板的重叠部分分别开有相对贯通的锁紧孔，所述锁紧孔内穿装锁紧钉锁紧。
10.根据权利要求3-9任意一项所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述连接件都包括相互插接转动的固定轴和固定套，所述固定轴设置在一个支撑板上，固定套设置在相邻的另外一个支撑板上；或者所述连接件都包括在相邻的两个支撑板上分别设置的固定套、与固定套插接的销轴，所述两个支撑板上的固定套交错设置，销轴插装在所有的固定套中将相邻的两个支撑板固定连接在一起。
11.根据权利要求2-9任意一项所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述两个支撑板相邻接的连接部凹凸咬合插接。
12.根据权利要求2-9任意一项所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述支撑板两侧边缘分别设有挡板，所述挡板与支撑板配合形成容置环形气囊的环形槽。
13.根据权利要求1-9任意一项所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，在支撑组件两侧可以固定连接有用于消除塑料管材管口局部变形的局部调整支撑件。
14.根据权利要求13所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述局部调整支撑件包括与支撑组件固定的固定件，与固定件螺接的移动件，在移动件上连接有用于顶压塑料管材的顶板。
15.根据权利要求1-9任意一项所述的组合式塑料管材焊接支撑架，其特征在于，所述气囊分别设置有至少一个进气阀和一个排气阀；气囊为单层结构气囊或多层结构气囊；其中单层结构气囊是采用耐高温、抗压、耐折、耐老化材料制成单层的环形气囊；多层结构气囊是在单层气囊外设有承压层和/或高耐热层；其中承压层包裹整个单层气囊，所述高耐热层至少设置在直接与电热熔带贴附的气囊表面。
专利摘要本实用新型公开了一种组合式塑料管材焊接支撑架，包括可充气的环形气囊，气囊内侧设有用于支撑气囊保持环形的支撑圈，所述支撑圈由多个支撑组件首尾相接自锁或被锁定形成的环形圈，其中所述支撑组件之间的连接至少在两个位置的连接为可拆卸连接。本实用新型针对现有技术的支撑装置结构复杂、沉重不便移动、使用范围窄、施压不均、无法针对管材局部变形进行调整的缺陷，提供一种结构简单、施压均匀、适应管道局部变形、重量轻携带方便的组合式塑料管材焊接支撑架。
文档编号B29C65/18GK201970466SQ20102065551
公开日2011年9月14日 申请日期2010年12月10日 优先权日2010年12月10日
发明者于洋, 杨春江, 郑能欢 申请人:华瀚科技有限公司